机加件通用检验标准

机械加工检验通用规范最新版机械加工检验通用规范（最新版）机械加工是工业制造中的重要环节，为了确保加工质量和产品合格率，机械加工检验是必不可少的环节。

机械加工检验通用规范是对机械加工过程中的检验要求和方法进行规范的文件，它起到统一标准、提高效率、保证质量的作用。

以下是最新版机械加工检验通用规范的概述，主要包括检验对象、检验要求、检验方法和结果判定等几个方面。

1.检验对象：机械加工检验通用规范适用于各种机械加工产品的检验，包括金属零件、塑料制品、机械装置等，涵盖了机械加工过程中的各个环节。

2.检验要求：机械加工检验的主要目的是确定产品是否符合设计要求和技术条件。

同时，还需要检验产品的功能性、安全性、可靠性、稳定性等指标，确保产品能够达到预期的使用效果。

3.检验方法：机械加工检验涉及到的检验方法有很多种，主要根据不同产品的特点和检验要求来选择适用的方法。

常见的检验方法包括外观检查、尺寸测量、材料分析、物理性能测试、功能性测试等。

在选择合适的方法时，需要根据产品的特点和检验要求进行综合考虑。

4.结果判定：机械加工检验的结果判定要根据检验数据和要求进行评估，并给出相应的结论。

对于合格的产品，可以出具合格证明；对于不合格的产品，需要进行分类处理，包括返修、报废、退换货等。

在结果判定过程中，要确保判定结果的准确性和公正性。

总的来说，机械加工检验通用规范最新版对机械加工过程中的检验要求和方法进行了全面规范，对于提高产品质量和加工效率具有重要意义。

机械加工企业应该根据最新版的规范开展机械加工检验工作，确保产品的合格率和质量水平，提升企业竞争力。

同时，还应该不断更新和完善机械加工检验通用规范，以适应新的技术和工艺的发展。

加工件外观检验标准1 范围本程序规定了无任何表面处理一般加工件(机加工部位)在样品验证、月度抽检和批次检验的过程中外观可接收的标准。

本程序适用各车间一般机加工件的外观质量检验。

2 定义粗糙度：表面光洁程度。

撞伤：工件上的浅坑。

划痕：浅的沟槽。

污渍：工件上的可见的油渍。

毛刺：机加工后产生的尖锐突起。

3. 外观等级分类3.1产品分类：A一般结构件 B 轴类 C 其他类3.2部件表面可见程度分类：Ⅰ经常被注意到的（客户在使用时经常会看到的，正面的）。

Ⅱ偶尔被注意到的（客户在使用时不经常看到的，侧面和底面的）。

Ⅲ难以被注意的（只用在安装或维修时才能看到的，内部的）。

4. 职责负责对送检的零件按本作业指导书进行检验，并判定合格或不合格。

根据公司产品质量要求的变化及时修正本作业指导书。

5. 验收标准5.1 机加工件材料应符合图纸要求。

6.2 通用要求6.2.1工件表面应没有污渍（不可擦除的）。

6.2.2工件不得有锐边（以一般手指触摸没有扎手感），不得有毛刺。

6.2.3表面粗糙度应符合图纸要求。

6.2.4螺纹孔内不得有切削液，攻丝油等（防锈油除外）残留。

6.2.5工件表面不允许有锈斑，锈迹。

6.3 表面撞伤，划伤判定标准。

注：表内缺陷数是在200mmX300mm范围内。

如物料还需要再进行表面处理，焊接等二次加工的，按不影响使用和二次加工判定。

如遇特殊异常（严重撞伤，明显有损观瞻的）由车间与客户协商处理。

7 包装和保护7.1 供方应采用合适的流转器具装运工件，避免跌落与磕碰。

7.2 如工件的表面要求比较高，应制作专用的流转器具或进行必要的包装。

8、外观存在的问题。

Q/MT21M091-2009AMT(常州)管理体系文件机加工件外观检验标准1 范围本程序规定了无任何表面处理一般机加工件(机加工部位)在样品验证、月度抽检和批次检验的过程中外观可接收的标准。

本程序适用于MTCT&MTCZ一般机加工件的外观质量检验。

2 引用文件Q/MT30G100-2009A钢质弹性体表面处理技术规程Q/MT21M018-2008C-小钣金件外观通用技术规程3.定义粗糙度：表面光洁程度。

撞伤：工件上的浅坑。

划痕：浅的沟槽。

污渍：工件上的可见的油渍。

毛刺：机加工后产生的尖锐突起。

4.外观等级分类4.1产品分类：A一般结构件B 轴类C 其他类4.2部件表面可见程度分类：Ⅰ经常被注意到的（客户在使用时经常会看到的，正面的）。

Ⅱ偶尔被注意到的（客户在使用时不经常看到的，侧面和底面的）。

Ⅲ难以被注意的（只用在安装或维修时才能看到的，内部的）。

5.职责IQC负责对送检的零件按本作业指导书进行检验，并判定合格或不合格。

SQA根据公司产品质量要求的变化及时修正本作业指导书。

6.验收标准6.1 机加工件材料应符合图纸要求。

6.2 通用要求6.2.1工件表面应没有污渍（不可擦除的）。

6.2.2工件不得有锐边（以一般手指触摸没有扎手感），不得有毛刺。

6.2.3表面粗糙度应符合图纸要求。

归口部门：SCM/SQA 编制：邹燕青审核/会签：陈黎岗，时一新，曹皓，徐晓亦，钱雪平，李光宏，盛杰，査玉娟批准：沈剑批准日期：20090205 实施日期：20090205Q/MT21M091-2009A6.2.4螺纹孔内不得有切削液，攻丝油等（防锈油除外）残留。

6.2.5工件表面不允许有锈斑，锈迹。

6.3 表面撞伤，划伤判定标准 注：表内缺陷数是在200mmX300mm 范围内。

如物料还需要MT 再进行表面处理，焊接等二次加工的，按不影响使用和二次加工判定。

如遇特殊异常（严重撞伤，明显有损观瞻的）由BU 及SQA 协商处理。

机加工检验规范1.引言2.适用范围3.术语和定义4.检验要求5.检验方法6.检验记录7.异常处理8.附录引言：本规范旨在规范机加工件检验的要求和方法，确保产品质量符合公司和客户的要求。

适用范围：本规范适用于___生产的所有机加工件的检验。

术语和定义：1.机加工件：指在机械设备上通过切削、铣削、钻孔等方式加工成形的零部件。

2.检验：指对机加工件进行各项检测以确保其质量符合要求的活动。

3.合格品：指经过检验符合要求的机加工件。

4.不合格品：指经过检验不符合要求的机加工件。

检验要求：1.外观检验：应检查机加工件的表面是否有明显划痕、裂纹、氧化等缺陷。

2.尺寸检验：应检查机加工件的尺寸是否符合要求。

3.材质检验：应检查机加工件的材质是否符合要求。

4.功能检验：应检查机加工件的功能是否符合要求。

检验方法：1.外观检验：应使用肉眼和放大镜进行检查。

2.尺寸检验：应使用测量工具进行检查，如卡尺、游标卡尺等。

3.材质检验：应使用化学分析仪进行检查。

4.功能检验：应使用相应的设备进行检查，如试验台、模拟器等。

检验记录：1.检验记录应详细记录检验日期、检验人员、检验结果等信息。

2.检验记录应保存至少两年。

异常处理：1.对于不合格品，应及时进行处理，如返工、报废等。

2.对于多次不合格品，应进行原因分析，并采取相应的措施进行改进。

附录：1.机加工件检验报告模板。

2.机加工件检验记录表。

1.目的本文旨在介绍___。

Ltd的产品检验标准，以确保产品质量符合标准要求。

2.范围本检验标准适用于___。

Ltd所有产品的检验，包括但不限于铁路设备、机械零部件等。

3.规范性引用文件本检验标准引用以下文件：GB/T 1804-2000 一般尺寸公差GB/T 1184-1996 钢铁表面缺陷分类和规定GB/T 1167-1983 螺纹检验方法GB/T 3478-1995 机械零部件表面粗糙度的测量和评定GB/T 1800-1996 基本公差制度4.检验条件所有产品在出厂前必须经过以下检验条件：外观检查表面粗糙度检查线性尺寸和角度尺寸公差检查形状和位置公差检查螺纹检查沉孔检查5.包装防护所有产品在出厂前必须进行适当的包装和防护，以确保产品完好无损。

机加件检验规范1 包装检验1.1 目的确保外包装能有效保护产品，避免在运输、搬运等过程中造成表面损伤，同时确保来料产品易于识别和追溯;1.2 范围适用于钣金、机加件包装检验管理；1.3 检验条件自然光或日光灯下距产品30-50mm处目视观测。

1.4 检验内容1.4.1 包装1.4.1.1 所有物料均必须符号产品相应包装标准，以免在运输过程遭到破坏，包括使用相应垫料、间隔物、填充物等；1.4.1.2 外包装必具有足够的抗外力强度以便能保护内部包装物;1.4.2 标示1.4.2.1 包装箱或包装外表干净整齐，无破损；统一使用我公司规范标签，标签须填写完整，正确，内外标签数量一致;1.4.2.2 包装箱上物料标签记录完整、准确，附有品质检验标示或检验报告;1.4.2.3 零数箱或尾数件数须有尾数标识标签;1.4.2.4 送货须附《送货单》，必须注明采购订单相关信息;2.0 素材检验2.1 目的明确来料五金素材件质量检验要求，确保五金素材件满足产品需要;2.2 范围适用于公司各种五金素材件的检验；2.3 检验条件在自然光或日光灯下距产品25-50cm处目测，观察角度45°-135°。

2.4 检验内容2.4.1 素材不能有尖角、飞边（锐边）、毛刺，平面上不得有明显凹陷和凸起及显露底缺陷；2.4.2 无虚焊和明显焊缝；2.4.3 尺寸参考工程图纸要求;2.4.4 材料参考技术参数要求,具体由供应商提供材料检验报告或SGS报告;2.4.5 素材表面不能有刮伤、裂痕、氧化、变形色点、凹凸痕等现象;3.0 阳极、电镀检验3.1 目的明确来料阳极、电镀等质量要求，确保阳极、电镀等产品满足客户需要;3.2 范围适用于所有阳极、电镀类产品的来料检验;3.3 检验条件在自然光或日光灯下观察角度45°或135°距产品25-50cm处目视。

3.4 检验内容3.4.1 加工后的表面无粗糙、灰暗、起泡、脱落、刮伤或有条纹、钝化膜疏松和钝化液迹;3.4.1 镀层厚度符合产品标准要求，物品表面颜色与样板颜色一致；3.4.2 附着力要求：镀层后任何方向能弯曲一定角度且弯曲的外径没有脱落现象;4.0 喷涂件检验4.1 目的明确喷涂件质量要求，确保喷涂件产品满足客户需要;4.2 范围适用于所有喷涂件产品的进料检验；4.3 检验条件自然光或日光灯下距产品30-50cm处目视。

机加工件检验标准机加工件的质量直接关系到产品的使用性能和安全性，因此对机加工件的检验标准尤为重要。

机加工件的检验标准主要包括尺寸、形位公差、表面质量和材料成分等方面，下面将分别对这几个方面进行详细介绍。

首先，尺寸是机加工件检验的重要内容之一。

尺寸的检验主要包括外观尺寸和内部尺寸两个方面。

外观尺寸主要是通过测量工具对机加工件的外形尺寸进行检验，包括直径、长度、宽度等。

内部尺寸则需要通过专用的测量工具或检测设备进行检验，确保机加工件的内部尺寸符合设计要求。

其次，形位公差也是机加工件检验的重要内容之一。

形位公差是指机加工件在装配或使用过程中，各个特征之间的相对位置关系所允许的偏差范围。

形位公差的检验需要使用三坐标测量仪或其他高精度测量设备，对机加工件的形位公差进行全面检测，确保其符合相关标准要求。

另外，表面质量也是机加工件检验的重要内容之一。

表面质量的检验主要包括表面粗糙度、表面平整度、表面清洁度等方面。

表面质量的检验需要使用表面粗糙度仪、平整度测量仪等专用设备，对机加工件的表面质量进行全面检测，确保其符合产品要求。

最后，材料成分也是机加工件检验的重要内容之一。

材料成分的检验需要使用化学分析仪器对机加工件的材料成分进行检测，确保其符合设计要求，以保证产品的使用性能和安全性。

总之，机加工件的检验标准涉及到尺寸、形位公差、表面质量和材料成分等多个方面，需要使用不同的测量工具和检测设备进行全面检验。

只有严格按照相关标准要求进行检验，才能确保机加工件的质量符合产品要求，提高产品的使用性能和安全性。

机械加工件检验标准1.目得规范机械加工件得检验标准,以使各工序过程得产品质量得以控制。

2.适用范围本标准适用于机械加工件得检验，图纸与技术文件并同使用。

如与国家标准与技术规范冲突时，以国家标准与技术规范为准.3.引用标准本标准得尺寸未注单位为mm.JB/T 5００0、９《重型机械通用技术条件切削加工件》GB／T １０3１《表面粗糙度参数及其数值》ＧB/Ｔ1800、４《极限与配合标准公差等级与孔轴得极限偏差表》GＢ／T ３《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽与倒角》GＢ／Ｔ1９７《普通螺纹公差》GB/Ｔ118４《形状与位置公差未注公差值》GB/T１8０4《一般公差未注公差得线性与角度尺寸得公差》GB/Ｔ５277 《紧固件螺栓与螺钉通孔》4.原材料检验机械加工件所用板料，棒料得材质，规格与数量就是否符合按图加工所需.详细做好原材料入库记录.不合格材料办理好退货手续。

5.工序质量检验5、1零件加工后应符合产品图样与技术条件及JB/T 5000、９《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。

５、2 零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后方可转入下道工序.5、３铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时,在不降低零件强度与使用性能得前提下，允许按照相关标准得有关规定修补，经检验合格后方可继续加工。

5、４加工后得零件不允许有毛刺，除产品图样有要求外,不允许有尖棱、尖角.５、5 精加工后得零件不允许直接摆放在地面上，应采取必要得支撑、保护措施.加工面不允许有锈蚀与影响性能、寿命或外观得磕碰、划伤等缺陷.５、6 精加工后得配合面、摩擦面与定位面等工作表面不允许打印标记.5、７最终工序为热处理得零件,热处理后表面不应有氧化皮。

精加工后得配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色得现象。

5、8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌得零件，图中要求得配合面尺寸为含镀层后得尺寸。

5、9 表面电镀锌涂层得质量要求:1）镀层外观光滑细致、无起泡、起层、剥落、烧焦及海绵状沉淀；2）经铬酸钝化后，应具有绿黄略带有红色得彩虹色；3)镀层表面允许有不严重得流痕及轻微得刮痕印，允许工件边缘色彩稍淡；4）钝化膜有一定得光泽，不到呈暗褐无光得泥巴色；5）钝化膜应牢固，用布揩擦不掉；在50℃～６０℃得热水中煮１小时，颜色无显著减退。

机加件通用检验标准之品管通用机械零部件检验规范拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。

基材花斑电镀或氧化前因基体材料腐蚀、材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。

抛光区对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。

镀前划痕|:指材料划痕、电镀或氧化之前因操作不当，或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈细线型。

浅划痕膜层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）;对其它无膜层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。

深划痕|:膜层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）;对其它无膜层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。

凹坑］:由于基体材料缺陷，或加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。

凹凸痕|:因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。

烧伤：拉丝处理时因操作不当造成零件表面过热留下的烧蚀痕迹。

水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹印迹露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而去除，露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色。

雾状:镀铬、镀镍表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。

颗粒因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的，颜色与正常表面一致的凸起现象。

挂具印：指电镀、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无膜层的现象。

图文损伤:印刷图文因局部脱落或擦伤、附着不良、污染等所造成的图形、字迹不完整不清晰的现象。

尺寸检验1. 标注公差尺寸检验方法及标准：用游标卡尺，高度尺，角度尺，百分表，平台，投影仪，高度测量仪或检测夹具等进行检验：标准：实测尺寸偏差应符合图纸公差要求。

机加工件检验标准机加工件的质量直接关系到产品的使用效果和安全性，因此在生产过程中，对机加工件的质量检验至关重要。

机加工件的检验标准是指对机加工件进行检验时所遵循的一系列标准和规定，其目的是保证机加工件的质量符合要求，达到使用标准。

首先，机加工件的检验标准应包括外观质量、尺寸精度、表面粗糙度、装配性能等方面的要求。

在进行外观质量检验时，应注意检查机加工件是否存在表面缺陷、氧化、变形等情况，以及是否符合设计要求的外观要求。

对于尺寸精度的检验，应根据设计图纸和技术要求，使用相应的测量工具进行检测，确保尺寸精度符合要求。

同时，对于表面粗糙度和装配性能的检验也是非常重要的，这些方面的要求直接关系到机加工件的使用效果和性能。

其次，机加工件的检验标准还应包括检验方法和检验工艺的规定。

在进行机加工件的检验时，应根据不同的材料和工艺要求，选择合适的检验方法和检验工艺。

例如，对于金属材料的机加工件，可以采用金相显微镜、硬度计、三坐标测量仪等设备进行检验，而对于塑料材料的机加工件，则需要采用其他相应的检验方法。

同时，在进行检验时，还应注意检验过程中的环境和条件，确保检验结果的准确性和可靠性。

最后，机加工件的检验标准还应包括检验记录和报告的要求。

在进行机加工件的检验时，应及时记录检验结果和过程，并制作检验报告。

检验记录和报告应包括机加工件的基本信息、检验项目、检验结果、检验人员签名等内容，以便于后续的跟踪和管理。

总之，机加工件的检验标准是保证机加工件质量的重要保障，只有严格按照检验标准进行检验，才能确保机加工件的质量符合要求，达到使用标准。

因此，在生产过程中，应高度重视机加工件的检验工作，严格执行检验标准，确保产品质量和安全性。

设备检验标准(通用版本)一、机械部分外观部分：表面光洁，无色差，无划痕，污迹、毛刺（含皮带、钣金件、机加件）焊接部分外表面尺寸是否合格，是否存在咬边、气孔、裂纹、烧穿、焊瘤、弧坑现象尺寸部分来料常规检查、装配领料尺寸检查、装配完成外尺寸检查基本装配部分1）零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等2）装配过程中零件不得磕碰、划伤和锈蚀。

3）相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。

4）各零、部件装配后相对位置应准确。

5）装配时原则上不允许踩机操作，特殊部位必须上机操作时应采取特殊措施，应用防护罩盖住被踩部位，非金属等强度较低部位严禁踩踏。

6）螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的板手，紧固后螺钉槽、螺母、螺钉及螺栓头部不得损伤7）同一零件用多个螺钉或螺栓紧固时，各螺钉（螺栓）需顺时针、交错、对称逐步拧紧，如有定位销，应从靠近定位销的螺钉或螺栓开始。

8）螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧固零件贴合。

9）平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。

轴承装配1）轴承在装配前必须是清洁的。

2）装配时应用专用套筒顶住轴承内圈（外圈），用铜棒敲击套筒，将轴承装到轴（座）上所需位置。

3）将轴承往轴上安装时，外力应作用在内圈上，将轴承往座孔内装时，外力应作用在外圈上，轴承带编号或油封一侧朝外。

4）滚动轴承装好后，相对运动件的转动应灵活、轻便，不得有卡滞现象。

5）装配前先在轴承与轴、轴承与座的配合面上涂抹少量润滑油。

二、电气部分1操作面板1）操作面板位置合适，便于操作2）指示灯（塔灯）设置齐全不同功能的指示灯设置不同颜色，绿色（电源）黄色（状态）红色（故障）；3）急停按钮，连接常闭点；4）面板所有能被操作的按钮、开关要有明确的指示标牌，并固定；5）面板需要有固定的存放保护位置，面板的引线要牢固可靠且留有操作余量；6）操作台应布置合理，便于维修、更换；7）移动式操作台必须内置单独接地；8）有其他环境要求的操作台需要做好防尘防水等密封措施。

机加件检验规范1 包装检验1.1 目的确保外包装能有效保护产品，避免在运输、搬运等过程中造成表面损伤，同时确保来料产品易于识别和追溯;1.2 范围适用于钣金、机加件包装检验管理；1.3 检验条件自然光或日光灯下距产品30-50mm处目视观测。

1.4 检验内容1.4.1 包装1.4.1.1 所有物料均必须符号产品相应包装标准，以免在运输过程遭到破坏，包括使用相应垫料、间隔物、填充物等；1.4.1.2 外包装必具有足够的抗外力强度以便能保护内部包装物;1.4.2 标示1.4.2.1 包装箱或包装外表干净整齐，无破损；统一使用我公司规范标签，标签须填写完整，正确，内外标签数量一致;1.4.2.2 包装箱上物料标签记录完整、准确，附有品质检验标示或检验报告;1.4.2.3 零数箱或尾数件数须有尾数标识标签;1.4.2.4 送货须附《送货单》，必须注明采购订单相关信息;2.0 素材检验2.1 目的明确来料五金素材件质量检验要求，确保五金素材件满足产品需要;2.2 范围适用于公司各种五金素材件的检验；2.3 检验条件在自然光或日光灯下距产品25-50cm处目测，观察角度45°-135°。

2.4 检验内容2.4.1 素材不能有尖角、飞边（锐边）、毛刺，平面上不得有明显凹陷和凸起及显露底缺陷；2.4.2 无虚焊和明显焊缝；2.4.3 尺寸参考工程图纸要求;2.4.4 材料参考技术参数要求,具体由供应商提供材料检验报告或SGS报告;2.4.5 素材表面不能有刮伤、裂痕、氧化、变形色点、凹凸痕等现象;3.0 阳极、电镀检验3.1 目的明确来料阳极、电镀等质量要求，确保阳极、电镀等产品满足客户需要;3.2 范围适用于所有阳极、电镀类产品的来料检验;3.3 检验条件在自然光或日光灯下观察角度45°或135°距产品25-50cm处目视。

3.4 检验内容3.4.1 加工后的表面无粗糙、灰暗、起泡、脱落、刮伤或有条纹、钝化膜疏松和钝化液迹;3.4.1 镀层厚度符合产品标准要求，物品表面颜色与样板颜色一致；3.4.2 附着力要求：镀层后任何方向能弯曲一定角度且弯曲的外径没有脱落现象;4.0 喷涂件检验4.1 目的明确喷涂件质量要求，确保喷涂件产品满足客户需要;4.2 范围适用于所有喷涂件产品的进料检验；4.3 检验条件自然光或日光灯下距产品30-50cm处目视。

机加工件检验规范1目的通过对机加工件的检验确保确保本公司生产的产品质量和安全性能要求。

2范围适用于本公司生产用的所有机加工件的检验。

3检验规范3.1机械加工零、部件～应满足图样～有关技术文件及本标准的规定。

3.2车床加工零、部件的锐边、尖角～除图样有特殊规定外～一般按0.5×45?倒角制作。

3.3经刨、铣、插、钻加工的零、部件～应除出锐边、尖角、毛刺和飞边。

3.4零、部件的已加工表面不准有锈蚀、碰痕、划伤等缺陷。

3.5机加工后～零、部件表面所获得的粗糙度～最低不准低于图样要求的粗糙度一个等级～最高不限制。

3.6零、部件不允许有机加工引起的退火、烧损、龟裂缺陷。

3.7已加工完的零、部件～其未加工表面应无气孔、夹渣、飞边的缺陷。

3.8检验工作程序3.8.1测量方法的选择根据被测工件的结构、尺寸、精度特征,现有计量器具的条件,遵循保证测量精密度、经济适用的原则～选择合理的测量方法。

3.9计量器具的选择3.9.1小批量工件～使用通用计量器具;大批量工件～使用专用量具、检验夹具。

3.9.2根据工件的结构和重量。

轻小简单工件～可放在计量仪器上测量,重大复杂工件～将计量器具放到工件上测量。

3.9.3根据尺寸大小和要求～确定计量器具的规格～其测量范围、示值范围、分度值等能满足测量要求。

3.9.4根据工件的尺寸公差～公差小～计量器具要求精度要高,公差大～计量器具要求精度应低。

3.10测量基本的选择3.10.1 测量基面选择遵守基面统一原则。

即测量基面与设计基面、工艺基面、装配基面一致。

3.11测量条件的控制3.11.1 工作场地应清洁;擦干净量具、检验平台、被测工件的各检验部位。

3.11.2核查量具检定证是否在有效期内～严禁使用无证、无效量具 3.11.3正确使用量具。

量爪面与测面平行,或垂直,～不准歪斜～避免用量具的使用不当影响测量准确性。

3.11.4 读数时量具应水平拿着朝向亮光～使视线尽可能与主副尺上所读数的刻度线垂直。

1.0目的规范机加件的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。

2.0范围本标准适用于公司各种机加件的检验，图纸和技术文件并同使用。

当有冲突时，以图纸要求为准。

3.0引用标准GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差4.0检验标准4.1标识4.1.1 零部件必须分类摆放，不得混料；4.1.2 来料每种零件必须在外包装上或顶面第一件贴标识,标识内容包括：零件名称、零件图号、规格型号、数量、日期等，如标识不清或无标识，零件混放，一律不予验收；4.2 外观质量4.2.1外观质量一般采用目测；4.2.2零部件表面无明显灰尘、锈蚀现象；4.2.3零部件表面无敲击、磕碰痕迹；4.2.4所有锐角必须倒钝（除非有特殊要求）、飞边毛刺必须打磨（不能割手）；4.2.5螺纹孔、槽内的异物、粉屑必须清除干净；4.2.6加工表面不得有明显振纹；4.2.7零部件表面不得有明显凹陷、凸起、多余台阶；4.2.8零部件表面不得有夹伤、压伤、裂纹；4.2.9零部件不得有多料、缺料；4.2.10零部件所用原材料必须符合要求，不得存在缺陷；4.2.11表面粗糙度必须符合图纸要求。

4.2.12无需表面处理工件，加工完成后立即用机油浸泡避免锈蚀。

4.3尺寸4.3.1图纸上有明确公差要求的，按要求进行判定，若实测尺寸超出公差即为不合格；4.3.2未注公差的线性尺寸，按GB/1804-2000 中m级执行：表1：4.3.3倒角：有标注的按图纸标注执行，未注倒角按技术要求执行，粗糙度Ra6.3；4.3.4表面粗糙度：表面粗糙度应符合图纸要求。

编制：王业槐审核：日期：20170503。

机加工件检验标准机加工件是机械制造中常见的零部件，其质量直接影响着整个机械设备的性能和可靠性。

因此，对机加工件的检验标准显得尤为重要。

本文将从机加工件检验的目的、方法和标准三个方面进行探讨。

首先，机加工件检验的目的是为了保证产品质量、满足设计要求、保障使用安全。

在机加工件的生产过程中，通过检验可以及时发现生产过程中的问题，保证产品的质量稳定性；同时，检验也可以确保产品满足设计要求，保障产品的使用性能；最重要的是，检验可以排除产品中的缺陷，保障产品的使用安全，避免因质量问题导致的事故发生。

其次，机加工件的检验方法主要包括外观检查、尺寸测量、材料成分分析、力学性能测试等。

其中，外观检查是最直观的检验方法，通过目视或辅助工具观察产品表面的缺陷、变形、氧化等情况；尺寸测量则是通过测量工具对产品的尺寸进行精确测量，确保尺寸符合设计要求；材料成分分析和力学性能测试则是通过化学分析和实验测试的方式来检验产品的材料成分和力学性能是否符合要求。

最后，机加工件的检验标准主要包括国家标准、行业标准和企业标准。

国家标准是由国家相关部门制定的，具有强制性；行业标准是由行业协会或组织制定的，具有一定的约束力；企业标准则是由企业根据自身生产情况和技术水平制定的，具有一定的灵活性。

在实际生产中，应当严格按照相关标准进行检验，确保产品的质量符合要求。

综上所述，机加工件的检验标准对于保证产品质量、满足设计要求、保障使用安全具有重要意义。

通过科学合理的检验方法和严格执行的检验标准，可以有效地提高产品质量，保障产品的可靠性和安全性，促进机械制造产业的健康发展。

希望各生产企业和相关部门能够重视机加工件的检验工作，确保产品质量，为行业发展做出贡献。

1、目的本规则规定了本公司机加工件（以下简称产品）的半成品检验的抽样规则，检查内容及方法、合格与否的判定标准。

2、适用范围本公司生产的所有机加工半成品的入库检验。

3、术语：3.1检验批：作为检验对象而汇集起来的一批产品。

有时也叫交验批。

一个检验批应由基本相同的制造条件、一定时间内制造出来的同种单位产品构成。

3.2批量：指检验批中单位产品的数量，用符号N表示。

3.3抽样方案：规定了每批应检验的单位产品数（样本量或系列样本量）和有关批接收准则（包括接收数、拒收数、接收常数和判断规则等）的一个具体方案。

4、抽样方案按C=0检验抽样方案进行。

5、检验程序6、检验内容及方法6.1尺寸及性能检验6.1.1检验内容：关键尺寸、重要尺寸、一般尺寸6.1.2检查方法：依据工艺文件对产品使用通用量具、专用量具或委托实验室检验。

6.2包装标识6.2.1检验内容：包装方式、包装质量、标识卡等。

6.2.2检查方法；依据工艺文件对包装方式、包装质量采用目视法进行检验。

对标识卡的内容采用目视法进行逐项检查。

6.3外观质量检验6.3.1机加工件的分类按加工方式分类可分为：冲压件、焊接件、抛光件、抛砂件及车制件6.3.2机加工件表面区域的划分A面：在装车状态下的主要视觉面。

B面：除A面外，在装车状态下能容易看见的面。

C面：装配后观察不到的表面或装配后不易观察到的面。

6.3.3外观缺陷的分类6.3.3.1冲压件主要存在的缺陷①毛刺；②折裂；③压伤；④碰伤；⑤杂点；⑥变形6.3.3.2焊接件主要存在的缺陷：①焊接毛刺；②针孔；③焊不均；④虚焊6.3.3.3抛光件主要存在的缺陷①凹陷；②砂孔；③变形；④抛缺块；⑤抛不全6.3.3.4抛砂件主要存在的缺陷①抛不匀；②表面砂粗6.3.4缺陷程度的划分由轻到重依次为：无缺陷、不易识别、轻微、一般、严重，如下表所示：6.3.5 外观质量检验按封样为判定准则，检验的方法采用目测法。

6.3.6 A面的验收标准：缺陷程度低于1级无缺陷6.3.7 B面的验收标准：缺陷程度低于2级不易识别6.3.8 C面的验收标准：缺陷程度低于3级轻微，亦可参照封样进行。

机加工零部件质量检验标准1、目的为保证产品机加工零部件、外协外购件精度和尺寸符合图纸要求，加工和装配过程质量受控，整体性能质量稳定，避免批量不合格发生。

2、范围适用于公司零部件加工工序、工序交检转序、装配过程环节。

3、标准要求3.1下料检验标准3.1.1下料尺寸符合下料工艺卡要求，尺寸不得过大或过小。

3.1.2下料后零部件不允许存在割伤、豁口、割渣、氧化皮等质量缺陷。

3.2机加工检验标准3.2.1机加工零部件每道工序合格率不低于95%，关键件、重要件合格率不低于97%。

3.2.2机加工加工前所有板料、板料、毛坯料的材质必须符合图纸要求。

3.2.3所有铸件、锻件加工后不允许存在砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷。

3.2.4零部件加工后不允许存在毛刺、铁屑、棱角、未倒角现象。

3.2.5精加工后的零件不允许直接摆放在地面上，应采取措施进行支撑、保护，防止磕碰、划伤等缺陷。

3.2.6加工后的配合面、摩擦面和定位不允许打印钢印标记,最终工序的热处理零件，热处理后不允许有氧化皮，精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。

3.2.7对于图纸要求镀锌或者镀铬的零件，图纸要求配合面尺寸为含镀层后的尺寸。

3.2.8图纸中未标注倒角时，按JB/T 5000.9中表1规定倒角。

3.2.9图纸中未注明倒圆尺寸又无清根要求时，应按JB/T 5000.9中表2规定倒圆。

3.2.10中心孔的类型、尺寸按图纸要求进行制作。

3.2.11所有内径、外径、轴类加工表面粗糙度必须严格按照图纸制作。

4、职责和要求4.1技术部负责按照产品设计确认产品关键件、重要件并提供清单；负责产品在生产制作过程中图纸尺寸的修改和提供技术支持。

4.2工艺部负责确认关键工序和重要工序并制定工艺文件；负责产品制作过程中加工工艺的指导和工艺文件的制定并监督工作执行情况。

4.3 生产部负责按照最新版设计图纸和工艺文件进行派工，并将图纸和工艺卡一并交给操作者。

操作者在加工前必须熟悉图纸尺寸要求和工艺制作流程要求，熟练掌握本工序所用的工装、夹具和量具的使用，并复检上道工序（如：下料）零部件是否存在尺寸不合格或外观缺陷等质量问题。

机加工件外观检验标准(总3页) -本页仅作为预览文档封面，使用时请删除本页-加工件外观检验标准1 范围本程序规定了无任何表面处理一般加工件(机加工部位)在样品验证、月度抽检和批次检验的过程中外观可接收的标准。

本程序适用各车间一般机加工件的外观质量检验。

2 定义粗糙度：表面光洁程度。

撞伤：工件上的浅坑。

划痕：浅的沟槽。

污渍：工件上的可见的油渍。

毛刺：机加工后产生的尖锐突起。

3. 外观等级分类产品分类：A一般结构件 B 轴类 C 其他类部件表面可见程度分类：Ⅰ经常被注意到的（客户在使用时经常会看到的，正面的）。

Ⅱ偶尔被注意到的（客户在使用时不经常看到的，侧面和底面的）。

Ⅲ难以被注意的（只用在安装或维修时才能看到的，内部的）。

4. 职责负责对送检的零件按本作业指导书进行检验，并判定合格或不合格。

根据公司产品质量要求的变化及时修正本作业指导书。

5. 验收标准机加工件材料应符合图纸要求。

通用要求工件表面应没有污渍（不可擦除的）。

工件不得有锐边（以一般手指触摸没有扎手感），不得有毛刺。

表面粗糙度应符合图纸要求。

螺纹孔内不得有切削液，攻丝油等（防锈油除外）残留。

工件表面不允许有锈斑，锈迹。

表面撞伤，划伤判定标准。

注：表内缺陷数是在200mmX300mm范围内。

如物料还需要再进行表面处理，焊接等二次加工的，按不影响使用和二次加工判定。

如遇特殊异常（严重撞伤，明显有损观瞻的）由车间与客户协商处理。

7 包装和保护供方应采用合适的流转器具装运工件，避免跌落与磕碰。

如工件的表面要求比较高，应制作专用的流转器具或进行必要的包装。

8、外观存在的问题。