International 国际油漆培训-涂装质量检查钢材预处理和车间底漆涂装流水线

涂装工艺规范和检验方法涂装工艺规范和检验方法一、钢板预处理的作用为了充分发挥涂料对底材的保护、装饰作用，底材的表面处理质量直接影响着涂装工程质量。

实践证明，大部份的深层缺陷都来自于不良的表面处理，任何涂料在处理不良表面上都无法发挥其最佳性能，在氧化皮、锈蚀、油污表面涂漆，无论是时间上还是金钱上，都是极大的浪费，高等级的表面处理质量将会延长涂料的使用寿命。

二、在涂装前钢板的表面处理分两个阶段钢板进厂后，在加工以前对钢材的原材料先进行处理，除去表面的氧化皮和锈蚀，达到除锈标准后涂上临时保护车间底漆，以确保钢材在加工制造构件过程中不会再继续腐蚀，这一阶段的钢板处理我们称之为钢材的表面预处理，其优点是施工方便、保证涂装质量、节约人力财力、缩短后期涂装的施工周期(针对大型构件)。

另一阶段处理则是在钢材加工成工件后合拢成整体时，要进行涂装所作的钢材表面处理，称之为“二次除锈”。

三、表面处理设备1.抛丸器抛丸器由叶轮、护罩、定向套、分丸轮、轴承座及电动机组成，叶轮由电动机带动作高速旋转（2200~2600转/min）产生强大的离心力，磨料经进丸管吸入分丸轮中时，在离心力作用下向叶片长度方向以加速运动60~80米/秒的速度抛出，抛出的磨料成扇形流速将钢板表面氧化皮和锈蚀除去。

一般抛头4个~16个不等，抛头离钢板间距大约为300~400mm，并且要调整工件与抛头的角度、方向，控制好每个抛头量。

6mm以下钢板扁钢、型钢不适合钢板预处理，因太薄会变形。

控制好抛丸速度。

选好合适的抛丸钢丸及棱角砂。

（五）喷漆经抛丸处理后的钢表面需要立即喷涂车间底漆。

喷涂设备为国产长江9 ℃高压无气喷漆泵，压力比为1:32喷嘴一般为19~350、19~400、17~350、17~400左右。

喷涂车间底漆时搅拌机不停地缓慢搅拌直至用完为止。

喷枪与钢板之间距离通常为300mm左右，下喷枪距离应略小于上喷枪的距离。

油漆喷覆为50%。

（六）烘干喷漆后应进入烘干炉内，促使漆膜快速干燥以利于迅速搬运、堆放。

8.3 钢材预处理和涂装工艺1.编制依据本施工工艺主要依据下列文件编制而成：《油漆配套表》《产品说明书》（上海国际油漆有限公司）引用文件：CB/T3718 船舶涂装膜厚检测要求CB/T34000 2016 中国造船质量标准CB 3381 船舶涂装作业安全规程2.基本要求2.1钢材预处理前应检查核对钢材有无严重缺陷，如有严重缺陷应及时报告处理，经检验合格的钢材方能进入预处理程序。

2.2钢材预处理前应检查核对材料的标识，如材料的牌号、炉批号、规格等，并做好记录便于材料标识的移植。

2.3对于准备预处理的钢板，型材在锟道上的摆放要符合设备说明中的要求，要特别注意摆放外围尺寸要求。

2.4钢材预处理前应确保钢材表面清洁、干燥、无油污、钢材若被油脂沾污，必先进行除油工作。

2.5对于同一批次且量大的钢材，预处理时必须进行首检制度，先抛丸一两张，首件合格后才可继续施工。

2.6经表面处理的材料必须喷涂车间防护底漆15-25um。

2.7根据表面处理等级，规定钢板抛丸处理后表面处理等级应不小于Ｓa1级，其特征为；表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆沦涂层等附着物。

2.8钢板、型材的抛丸清理在室内进行，清理后的钢材不得在露天存放。

2.9经表面处理的材料，在油漆烘干后，应及时将材料识别移植到材料上。

2.10船体壳体平整度和焊缝质量报检合格。

2.10.1涂装施工时周围环境温度应在5℃～40℃范围内，周围环境相对湿度应不高于85%，待涂表面温度应不低于5℃，且须至少高于露点温度3℃以上。

2.10.2涂装作业应在室内的场地进行，以保证涂装作业的施工环境不受到污染和不污染其他场地。

如果是露天进行涂装作业，周围的环境风力应不大于5级以上，空气中有有害漂浮物时应停止施工。

2.10.3施工用设备须经设备管理部门按规定进行精度和状态的认可，检验合格并具有“完好”标识；粗糙度检测仪、测厚仪、温湿度计等测量设备须经计量部门按规定校验合格后投入使用。

钢构喷漆工艺标准流程
钢构喷漆工艺标准流程如下：
１．基层处理：用砂轮盘将原旧涂层系统及金属底层锈蚀产物清除干净，达到st2级，并清除表面灰尘和油污。

２．底漆涂装：按照产品说明书规定配比及稀释剂类型和用量进行调配，然后均匀涂布，注意涂布厚度的控制。

３．中期检验：检查底漆涂层的质量和均匀性。

４．中涂层涂装：中涂层可以选择环氧涂料或聚氨酯涂料等，涂刷时需注意涂布厚度和均匀性。

５．面涂层涂装：面涂层是最后一道涂层，用于提供美观性和保护，需按产品说明书要求进行配制，然后用刷涂法均匀刷涂，不得流挂、漏涂，使其漆膜达到80μm。

６．检验和修复：涂装完成后，需要进行最终检验，如有缺陷应及时修复。

分钢板预处理及涂装油漆技术要求本技术要求是专为沿海地区使用的卸船机、斗轮机制订的，目的是使设备表面防腐能适应沿海气候条件，保证涂装能使用五年以上。

嘉兴电厂二期工程1500t/h抓斗卸船机钢板预处理及涂装油漆技术要求按本工艺执行。

1．表面处理1.1待涂装的任何表面必须去除所有残漆、灰尘、油脂、锈蚀、鳞皮、焊渣、飞溅和其它外部杂质，方可进行涂装。

喷丸除锈等级为Sa2.5 级，一般部件也不得低于Sa2级，手工工具除锈不得低于St2级。

1.1.1铸件表面应光滑平整，炉碴、型砂、浇冒口要去除干净。

接缝、飞边、毛刺应修磨光洁。

凹陷、气孔、砂眼在底漆后应用腻子垫补完整，肉眼观察应整体和顺。

1.1.2锻件表面应光整，飞边毛刺修磨光洁，氧化皮要彻底清除。

1.1.3结构件应去除焊药残渣、飞溅焊珠、氧化皮和锈蚀等，磨光锐边、棱角，所有棱角、锐边都磨成R(＞3mm)。

1.1.4钢材表面的油、油脂、泥土、水泥、盐类、酸类或其它腐蚀性的化学品都要用相应的溶剂、乳剂液或其它清除用的化合物予以清除。

最终在表面上不得有损害性的残渣。

1.2表面处理方式1.2.1铸件、锻件、冲压件、薄钢板等可用钢丝刷、粗砂布、砂轮等方法清理，除锈等级为St2级。

对铸锻件也可采用喷丸处理。

1.2.2未经过表面预处理的型材、构件都必须喷丸处理。

弹丸直径不得大于 1.2mm，允许加入适量的钢丝段，以增加喷丸效果。

喷射处的空气压力为700KPa。

喷丸结束用压缩空气吹净残丸、浮灰，使表面清洁千燥。

表面质量不低于Sa2.5级。

1.2.3不便于喷丸处理的构件，可采用手工或工具处理。

其表面质量不低于St2级。

1.2.4已经过预处理或涂过底漆或面漆的构件若又经气割、焊接或火工校正，必须进行局部二次除锈。

除锈范围为割缝、焊缝及火工校正部位周围各100m。

可采用动力除锈工具或人工敲铲，达到St2级标准后方可进行补漆工作。

分1.2.5临漆前必须用干净的揩布将待涂表面揩抹千净。

涂装检验的步骤在项目建造阶段，应该严格按照下列标准步骤进行涂层检验：•对所用钢材检验•车间底漆施工的检验•对钢材处理进行检验(焊接、自由边切削等)•表面处理检验•在施工前和施工过程中进行涂装检验•涂装施工后的质量检验对钢材处理进行检验当建造一条新船，或当维修项目中包括对钢材进行调换或者表面喷砂处理，必须对所涉及钢材进行下列检察：•打磨粗燥焊缝部位•将粗糙的焊缝打磨光滑•去除/磨平焊接飞溅物•检验有无断裂和点蚀•检察有无诸如“迭片”等表面缺陷表面处理的检验表面处理的检验包括如下事项：•清洁度；采用溶剂清洁并去除盐份、油脂以及灰尘。

•对当前表面锈蚀等级进行评估•对表面状况进行评估(表面处理等级和粗糙度)•评估表面残留的污染物是否在可接受范围之内。

锈蚀等级国际标准ISO 8501(-1)是检验钢结构及表面处理的重要标准。

其中采用四个蚀秀等级来对钢材表面状况进行评估，分别为A、B、C和D四个等级。

通常采用照片来显示钢材表面的实际等级。

除了采用A、B、C和D级的差别之处，该标准还附有24张图片，说明分别使用钢丝刷、喷砂处理及火焰净化对钢材表面的四种不同锈蚀等级进行机械处理后的直观清洁度。

粗糙度对于表面粗燥毒的测量可以采用多种方法。

其中最适合现场使用的方法是采用样板进行测量。

根据国际标准ISO8503，该方法采用两块比较样块，一个适合钢砂（参照样板G)进行喷砂清理后的效果，另一个符合采用金属钢丸（参照比较仪S）进行喷砂清理的表面效果。

上述对照样板即可确定三种粗糙度规格：细致、中级和粗级。

污染物表面去油/脂的一个简单测试是"不连续水膜试验方法"，将一滴水滴在处理过的表面。

如果没有油/脂，水滴将会在表面迅速扩散，如果存在油/脂，将在表面形成水滴形状。

这种方法不是一项标准。

检测水溶性盐份最常用的方法是，将存在于表面的盐份溶解，然后测量水样的电导电率。

电导电率是表示溶液导电率强弱的一个指标。

其单位为“西门子”(µS)。

施工工艺和要求一、钢板的一次表面处理通常钢板或型材在进行切割前必须进行抛丸预处理，以去除表面的氧化皮和铁锈，在涂上一道15~25微米的预处理（车间）底漆，使钢板在三到六个月内保持不生绣，以保证整个涂装体系的质量，这就是所谓的一次表面处理。

用于船舶上的钢材其表面原始状态必须是A、B、C级，不应选用D级钢材。

如下图：A级 B级C级 D级注：用于特种船的钢材只能选用A、B级一次表面处理的要求如下：1、用稀释剂将浸湿的抹布或刷子去除钢板表面的油脂，使钢板表面的清洁度质量达到美国SSPC标准的SP-1级的“溶剂清洗”要求。

2、将表面无油、无水的钢材进行自动抛丸除绣机的除绣处理，去除所有的氧化皮、锈蚀、等附着物，表面除锈质量达到ISO8501-1的Sa2.5级（或SSPC SP-10级），表面粗糙度30~60微米，表面清洁度达到Class 1级。

3、依靠设备的除尘器清除表面所有的灰尘和残留的砂丸。

4、按照涂料厂商的要求进行车间底漆的配制，并进行喷涂至达到规定膜厚。

5、预处理抛丸设备应配有良好的除尘、抽风、照明、烘干等设备，以确保钢材预处理的质量。

二、二次表面处理所谓二次表面处理是钢材在进行加工过程中，由于切割、焊接和火工校正等原因造成车间底漆的损伤、生锈的部位采用喷砂或动力工具等进行除锈的处理。

通常在进行二次处理时，对待是否保留车间底漆都有不同的要求，但原则上依据以下规则：1、在船舶的水下部位、压载水舱部位、滑油舱等的车间底漆的清除率要大于90%以上，除滑油舱外允许留有车间底漆的痕迹；2、其他部位的车间底漆只要在三个月之内、表面状态完好的应允许保留；3、对于表面已产生锌盐和超过三个月的车间底漆，应进行喷砂或动力工具打磨，尽量清除存在的车间底漆，但对于牢固的车间底漆痕迹应当允许保留。

三、涂装施工工艺规范一、所有钢材需经钢板流水线抛丸预处理1.磨料：抛丸磨料必须是按比例棱角砂和钢丸各50%的混合物。

2.车间保养底漆：必须是无机硅酸锌底漆并确保不含缓蚀剂，（中远关西涂料公司的SD Zinc1000HA无机锌车间底漆）。

产品表面处理规范-----处理方法概述FZV/QS XX.1-2008一．概述本规范规定了产品最终表面处理的一般要求。

如没有特殊说明，一般指成品最终要达到的表面处理要求。

二．表面处理方法分类1. 对锻造阀体的闸阀、截止阀、止回阀、过滤器、旋塞阀：a. 阀体材料为奥氏体不锈钢、双相不锈钢的，阀门外表面做酸洗钝化处理；b. 阀体材料为碳钢、低合金钢和合金钢等易蚀铁素体金属的，阀门外表面采用表面磷化处理；c. 阀体材料为铜及铜合金类、铝及铝合金等有色金属和合金的，保持原有表面作为最终完工状态；2. 对锻造阀体的球阀：a. 阀体材料为奥氏体不锈钢、双相不锈钢、各种有色金属及其合金（铜基、镍基等合金）的，保持机加工表面作为最终完工状态；b. 阀体材料为碳钢、低合金钢和合金钢等易蚀铁素体金属的，完工表面采用油漆涂装方法；3. 对铸造阀体阀门：a．阀体材料为奥氏体不锈钢、双相不锈钢、各种有色金属及其合金（铜基、镍基等合金）的，阀门外表面做酸洗钝化处理；b. 阀体材料为灰铸铁和球墨铸铁类的，阀门外表面采用静电喷涂环氧粉末，色标RAL5015（天蓝）；c. 其他采用外表面油漆涂装方法。

4. 其他表面涂装方法如ENP、镀锌、达克罗等方法作为特殊要求，根据需求执行，不列入本规范。

5. 参考或执行标准、规范：a. 酸洗钝化的执行和检验按照JB/T 6978《涂装前表面处理---酸洗》的规定；b. 磷化的执行和检验按照GB/T 6807《钢铁件涂装前磷化处理技术条件》的规定；c. 静电粉末喷涂参考GB/T 15607《涂装作业安全规程粉末静电喷涂工艺安全》的规定；d. 油漆涂装按照FZV/QS XX.2-2008表三的规定选取油漆及操作方法，按FZV/QS XX.2-2008进行控制和检验。

产品表面处理规范------油漆涂装技术要求和检验规范FZV/QS XX.2-20081.目的为了规范油漆涂装作业，控制油漆涂装质量以达到需要的防腐、防锈以及装饰要求；2.范围2.1 FZV/QSXX.1-2008和本文件表三规定的适用产品的油漆和油漆工艺方法；2.2 油漆的储存、待油漆金属表面预处理及粗糙度和清洁度的规定；2.3 油漆涂层的质量检验。