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晶，结晶完成后经硫氰酸氨离心机离心分离，得到硫氰酸铵晶体；分离后的滤液返回脱硫液贮槽，回系统再次处理。
1.2 铵盐转化成钠盐钠盐转化工艺流程：粗品硫氰酸铵送入硫氰酸氨溶解釜中溶解，用泵送入硫氰酸氨反应釜中加液碱反应，把硫氰酸铵转化为硫氰酸钠，反应后用泵送入硫氰酸钠蒸发釜真空蒸发浓缩，浓缩后送入硫氰酸钠结晶釜中降温结晶，然后经离心干燥得到硫氰酸钠成品。
浓缩结晶分离工艺流程图见图1。
图1 浓缩结晶分离工艺流程图硫氰酸铵转化成硫氰酸钠工艺流程图见图2。
图2 硫氰酸钠转化工艺流程图1.3 工艺特点此工艺主要涉及蒸发浓缩、降温结晶、硫酸氧化、固液分离等单元操作生产原理较为简单。
该工艺生产系统不存在高温高压、易燃易爆、有毒有害等危及人身安全的危险性操作[3]，工艺要求简单。
该工艺运行温度在15℃～120℃，压力在-0.09MPa ～0.1MPa ，不需0 引言临涣焦化股份有限公司拥有JN-60型焦炉8台套，设计产能为年产440万吨焦炭。
配套处理荒煤气量为12万Nm 3/h 的脱硫系统、处理荒煤气量为10.5万Nm 3/h 的脱硫系统各1套。
两套煤气脱硫系统的脱硫脱氰工艺采用HPF 湿式氧化脱硫工艺。
该法以PDS 作为催化剂，对苯二酚和硫酸亚铁作为辅剂，以氨作为碱源吸收焦炉煤气中的H 2S 和HCN 等酸性气体。
氧化再生阶段，副反应产生(NH 4)2S 2O 3、(NH 4)2SO4和NH 4SCN 等盐类。
随着盐在脱硫液中的积累，脱硫系统运行效果将会逐渐降低。
因此，必须置换部分脱硫废液，降低脱硫系统内盐含量。
脱硫废液中含有较高浓度的(NH 4)2S 2O 3、(NH 4)2SO 4和NH 4SCN 等混合盐类，能导致微生物中毒，不适用于生化处理方法进行废水处理。
此前，采用HPF 法对荒煤气进行脱硫的焦化企业，对此脱硫废液普遍采用煤场喷洒的方法，混入原料煤[1]。
这种消极的处理方法受天气因素制约大，雨天无法实施，同时带来设备腐蚀、次生污染等严重后果[2]。
焦化湿法脱硫废液处理提盐技术方案焦化湿法脱硫是一种常用的烟气脱硫方法，该工艺过程中产生的脱硫废液含有较高的浓度硫化物，对环境造成较大的污染。
为了有效处理焦化湿法脱硫废液，采用提盐技术是一种有效的方法。
下面是一个关于焦化湿法脱硫废液处理提盐技术方案的详细介绍。
一、技术原理二、技术流程1.废液预处理：废液经过沉淀、过滤等预处理工艺，去除其中悬浮物和固体杂质，以提高后续反应的效果。
2.盐酸反应：将废液与盐酸按一定比例混合，在适当的温度和压力条件下进行反应。
在反应中，硫化物与盐酸反应生成氯化物和硫，同时生成部分硫化氢气体。
反应后，通过过滤等工艺，将废液中的悬浮物和固体硫分离。
3.氧化反应：经盐酸反应后的废液中还残留有一部分硫化氢。
采用氧化反应可将硫化氢氧化为硫。
常用的氧化剂有过氧化氢、高锰酸钾等，通过控制反应温度和反应时间，实现硫化氢的氧化。
4.沉淀分离：经过氧化反应后，反应液中所含的硫元素会以沉淀物的形式存在，通过沉淀物的分离可实现硫的回收。
常用的分离方法有离心、过滤和沉淀等。
5.盐酸再生：反应液中含有大量的废盐酸，可通过蒸发浓缩或其它方法进行废盐酸的再生利用。
三、技术特点1.回收率高：提盐技术可以实现焦化湿法脱硫废液中硫化物的高效回收，提高废液资源化利用率。
2.环保可持续：提盐技术可以实现焦化湿法脱硫废液中硫化物的减量化处理，减少对环境的污染。
3.成本低：提盐技术所需的原料成本较低，且工艺简单、操作方便。
四、技术应用提盐技术可应用于焦化湿法脱硫废液的处理，在焦化、化工和煤化工等行业得到广泛应用。
总结：焦化湿法脱硫废液处理提盐技术是一种有效的处理方法，可以实现焦化湿法脱硫废液中硫化物的回收和减量化处理。
该技术具有高回收率、环保可持续和低成本的特点，可广泛应用于焦化、化工和煤化工等行业。
通过提盐技术的应用，能够有效降低焦化湿法脱硫废液对环境的污染，实现资源化利用和减少废物排放。
2022年焦化厂脱硫液提盐管理运行经验分享各位领导、各位同事：大家晚上好！新春佳节将至，已过小年（今天年24），现在已进入过年的节奏，今天与其说是给大家分享经验，不如说借此机会给各位领导汇报一下提盐工程从项目建设、运行、复产、技改等工作情况。
增加一些对脱硫废液提盐感知和全新的认识，提盐车间需要公司其它部门的大力帮助与配合。
提盐工程于2022年9月初开始土建施工，到2022年2月25日项目开工。
到今天运行2年，不算10.8事故停产5个月和对外租赁运行3个月，我们实际独立运行16个月。
提盐工程是给化产脱硫工段配套项目，为降低脱硫液的两盐含量，保证脱硫稳定运行。
提盐工程未运行前，咱们公司脱硫废液洒往煤场重复循环，既污染环境，腐蚀设备，又损害备煤操作员工健康，浪费资源。
随着国家环保新规执行力度加大和全民环保意识加强，现在全国的焦化企业都已经把脱硫废液提盐工程建设与稳定运行提到相当重要的位置。
不过咱们公司提盐项目由于各种因素影响，无论工艺的选择，还是设备的选型都不是很成功的。
提盐运行之初，大家对提盐认识很糟糕，现场氨味浓重，劳动强度大，安全系数低，硫氰甩料必须全幅武装，头戴焦炉扒焦防辐射有机面罩、身穿全包围的围裙，脚蹬雨鞋，手带耐酸碱手套。
穿上这些行头，分离一釜5m3的料，员工是相当疲惫，胳膊皮肤往往腐蚀溃烂。
在这样的操作环境下，员工大量辞职，运行效果很差。
提盐是一个让人望而生畏、恐惧的工作场所。
当时流传着一句吓唬员工的话，不好好干工作，把你精简到提盐去，在职的员工听了很是害怕。
准备到提盐新入职的，一听说分到提盐，干脆连来也不来了。
这就是提盐车间2022年遭遇的尴尬。
设计技术方莱芜立奇公司租赁运行不到三个月，因为环保问题突出和影响焦炭质量，无法运行。
提盐是解决环保的，处理40方脱硫废液，却又制造出140多方废水，制造更大的污染，提盐的运行也一度是个问题。
现在的提盐车间经过2022年近一年边生产，边技改。
车间现场与人员操作有了根本的改观：基本消除不良气味，对离心机做升级改造，员工操作劳动强度大大降低，安全系数提高了。
脱硫液提盐运行操作实践分析1.脱硫废液处理方法1.1基本原理首先将脱硫废液用焦炭过滤，初步净化脱硫液中的悬浮物，再用活性炭吸附作深度处理，将净化后的脱硫液减压蒸发，再作结晶分离提纯，制成硫氰酸铵、硫代硫酸铵、硫酸铵产品。
1.2工艺流程从脱硫生产装置地下槽送来的脱硫废液进入原料池，用泵送入压力过滤器初步脱除悬浮硫、焦油等杂质：获得初步净化的滤液排入中间池后用泵加入脱色釜，加入活性炭后在常压下搅拌加热（95~100℃）进一步净化，悬浮硫、焦油、对苯二酚在活性炭的作用下基本被脱除：脱色釜挥发出的水蒸汽和部分挥发性物质被冷凝冷却器捕集后排入清夜池：得到净化的脱硫液排入抽滤器分离出活性炭后进入贮液槽，通过加液槽计量后加入蒸发釜，在真空负压搅拌装态下被蒸汽加热至70~80℃，溶液被蒸发浓缩，送至硫代结晶釜内结晶，经离心分离，产品为硫代硫酸铵，分离后的溶液送入硫氢结晶釜内，再次结晶分离，产品为硫氰酸铵。
分离后的溶液再次回到蒸发釜内蒸发，往返循环。
在蒸发脱色过程中形成的冷凝液送至脱硫工段的反应槽。
2.过程控制要求2.1脱硫废液的预处理2.1.1脱硫废液在送往废液提盐工段之前必须进脱废液的预处理，不然直接影响铵盐的品质，更会对产生铵盐的过程中造成管道、釜等设备的堵塞，影响产量和减少处理量。
2.1.2脱硫废液在脱硫工段首先要用泵把废液送到装有焦炭内设隔层的池内，均匀地布在焦炭表面上，进行初次过滤，降低脱硫液中大颗粒的悬浮物、油等，经过初次过滤的废液用泵送至离心机进行离心，二次过滤，去除细小悬浮物等，经二次处理后的废液再用泵送入陶瓷过滤器中再次处理。
2.2处理后脱硫液的脱色经过预处理后得到的脱硫液进入脱色釜，进行脱色、吸附，部分浓缩过程。
主要是去除废液中颜色。
废液用泵打入脱色釜中，加入一定量的活性炭后，在常压下搅拌加热到100-140℃，在活性炭的作用下，进一步净化悬浮硫、乳化油、对苯二酚等，脱色釜挥发出的水蒸汽和部分挥发性物质被冷凝冷却器捕集后排入液池，这时得到脱色后的废液颜色是透明带氨味液体，要注意的是在脱色过程中要保证活性炭和废液由足够的时间接触、搅拌机不停止工作，如果脱色过程效果不好会影响到蒸发釜的出料、产品的品质。
2024年脱硫液提盐车间工作总结2024年是脱硫液提盐车间运营的第一年，我们面临了许多挑战和机遇。
通过全体员工的共同努力和团结协作，我们成功地完成了年度目标，并取得了长足的发展。
以下是我对脱硫液提盐车间2024年工作的总结。
一、工作概况脱硫液提盐车间是我厂的核心生产车间之一，主要负责脱硫液的提取和盐的提纯工作。
2024年，车间共生产脱硫液100吨，高纯盐500吨，实现了产值300万元。
二、生产管理车间在生产管理方面取得了显著进展。
首先，我们对生产流程进行了优化，缩短了生产周期，提高了生产效率。
其次，我们加强了质量管理，对产品进行了全面的检验和监控，确保了产品质量的稳定性和可靠性。
最后，我们加强了安全生产管理，完善了各项安全制度和措施，有效地确保了员工的人身安全和设备的顺利运行。
三、技术创新和研发在技术创新和研发方面，我们取得了一系列的成果。
首先，我们引进了先进的生产设备和工艺技术，提升了生产能力和工艺水平。
其次，我们开展了一批技术攻关项目，解决了生产过程中的难题，提高了产品质量和产品附加值。
最后，我们加大了科研投入，积极参与国内外技术交流合作，不断提升自身的科技创新能力。
四、团队建设在团队建设方面，我们注重培养员工的技术能力和职业素养。
我们加强了新员工培训，通过内部岗前培训和外部技能培训，提高了员工的工作技能和专业水平。
我们还建立了团队合作机制，鼓励员工相互合作、相互学习，发挥集体智慧，共同推动车间的发展。
五、环保和节能作为一家高度重视环保的企业，我们在环保和节能方面也取得了一些成果。
我们采用了先进的脱硫液提取技术，减少了对环境的污染。
我们还建立了严格的环境监测体系，定期开展环境监测和评估，确保了车间生产活动的环保合规性。
在节能方面，我们加强了能源管理，提高了设备的能效，减少了能源的消耗。
六、市场开拓在市场开拓方面，我们积极参与了各种行业展会和招商活动，扩大了产品的影响力和市场份额。
我们加强了与客户的沟通与合作，提高了客户满意度和忠诚度。
脱硫实习报告摘要：本报告是关于脱硫实习的详细记录和总结，主要内容包括实习背景、实习目标、实习过程和所获得的经验和收获。
通过实习过程中的实地考察和实际操作，我对脱硫技术有了更深入的理解，并通过与工程师的交流和合作，进一步提升了自己的实践能力和专业知识。
1. 引言近年来，环境保护和能源方面的问题日益突出，大气污染治理成为了社会各界关注的焦点。
脱硫技术作为减少大气污染的重要手段之一，广泛应用于燃煤发电厂、钢铁厂和化工厂等工业领域。
为了更好地了解脱硫技术的工作原理和操作流程，我选择参加了一次脱硫实习。
2. 实习背景脱硫实习是由当地环保局主办的，旨在提高学生对脱硫技术的认识和了解。
实习工作主要是参观和实践操作，并借助导师的指导进行相关实验和研究。
我参加实习的单位是一家大型燃煤发电厂，该厂已经建立了完整的脱硫设备和工艺流程。
3. 实习目标在这次实习中，我的目标是：- 了解脱硫技术的基本原理和工艺流程；- 学习脱硫设备的操作和调试方法；- 熟悉脱硫废水处理及其相关环保要求；- 培养实践操作和安全意识。
4. 实习过程在实习的第一天，我和其他实习同学一起参观了燃煤发电厂的脱硫设备。
工程师详细介绍了脱硫技术的工作原理和流程，并演示了脱硫设备的操作和调试方法。
在实地考察中，我们深入了解了脱硫设备的结构和使用情况，对其运行状态有了直观的认识。
接下来的几天，我们进行了脱硫设备的实际操作。
我们学习了脱硫剂的配制和投加方法，熟悉了脱硫设备的参数调节和运行控制。
通过与工程师的交流和合作，我们掌握了脱硫设备的运行规程和常见故障处理方法。
在实习的最后一天，我们参观了脱硫废水处理设施，并了解了废水处理的工艺流程和环保要求。
工程师向我们介绍了废水处理设施的运行情况和效果，并讲解了废水处理过程中可能遇到的问题和解决方案。
5. 实习经验与收获通过这次脱硫实习，我获得了很多宝贵的经验和收获：首先，我对脱硫技术有了更深入的了解。
通过实地考察和实际操作，我对脱硫设备的工作原理和操作流程有了更清晰的认识。
焦化厂脱硫废液提盐方案说明一、背景介绍焦化厂脱硫工艺通常采用湿法脱硫技术，生成的脱硫废液含有大量的硫酸盐。
这些脱硫废液中含有的高浓度硫酸盐对环境造成严重的污染，因此需要进行处理。
提盐处理是一种有效的处理方法，可以使废液中的盐进行回收利用，减少对环境的影响。
二、提盐方案1.原理提盐是利用浓盐水与脱硫废液进行交换作用，将废液中的盐进行回收。
原理上，浓盐水中的离子可以与废液中的盐形成离子交换反应，使废液中的盐离子与浓盐水中的离子交换。
通过控制浓盐水与废液的混合和分离过程，可以将废液中的盐进行回收。
2.设备与工艺（1）设备：提盐设备主要包括混合槽、离心机、蒸发器等。
（2）工艺：a.废液预处理：对脱硫废液进行预处理，去除其中的悬浮物和杂质，以提高后续处理的效果。
b.浓盐液制备：将浓盐水制备好，以备后续处理使用。
c.提盐过程：i.将预处理好的脱硫废液与浓盐水加入混合槽中，并进行充分搅拌。
ii. 混合后的液体经过离心机进行离心分离，分离出固体盐和液体。
iii. 固体盐通过蒸发器进行蒸发浓缩，得到纯净的盐产品。
iv. 液体再经过过滤、净化等设备进行处理，去除其中的杂质和溶解物。
v.经过多次循环操作，可将废液中的盐充分提取出来，并得到纯净的盐产品。
3.优势与注意事项（1）优势：a.提盐过程能够回收并利用废液中的盐，减少污染物排放。
b.提盐后得到的盐产品可以作为化肥或工业原料使用，具有一定的经济价值。
c.提盐过程相对简单，设备要求不高，成本较低。
（2）注意事项：a.废液预处理环节非常重要，应确保悬浮物和杂质得到充分去除，以保证后续处理的效果。
b.提盐过程中需严格控制盐浓度，避免溶解度过高或过低对设备造成影响。
c.提盐设备应具备良好的密闭性能，以防止废液挥发和泄漏。
d.废液处理过程中需遵循相关环保法律法规，确保处理后的排放符合环保标准。
4.应用前景脱硫废液提盐方案是一种有效的脱硫废液处理方法，可以回收利用废液中的盐，减少对环境的污染。
272CPCI 中国石油和化工石油工程技术峰煤焦化厂脱硫液提盐运行实践赵雅莉（河北峰煤焦化有限公司 河北邯郸 056201）摘 要：PDS钠法脱硫工艺产生的脱硫废液处理一直是困挠焦化厂的难题，脱硫废液配煤会产生许多不良影响。
脱硫废液通过负压蒸馏提取钠盐，实现了资源的循环利用，是发展循环经济、清洁生产的工艺，可解决脱硫废液处理难题。
关键词：脱硫废液 提取 蒸馏 钠盐峰煤焦化厂现有一期2×72孔TJL4350D 型捣鼓焦炉，年产焦炭100万吨，煤气发生量约48008Nm3/h ，配套采用PDS 钠法脱硫系统。
脱硫溶液在循环过程中，不断吸收煤气中的H2S 和HCN 气体，从而会形成硫代亚硫酸钠和硫氰酸钠，又由于脱硫富液需要再生，在与空气接触过程中，脱硫液中的有效成分被转化成无效的硫代硫酸钠，并降低脱硫液的脱硫效果。
这些硫氰酸钠和硫代硫酸钠如果不及时排出，将会越来越富集，并最终影响脱硫效率，因此需定期从脱硫系统中排出一部分脱硫废液，以降低硫氰酸钠和硫代硫酸钠在溶液中的浓度。
1 传统的脱硫液处理方法根据原设计思路，和其它焦化厂一样，我厂采用将脱硫液喷洒至煤场的办法处理，但是这样处理会产生严重的后果：（1）脱硫液往煤堆上喷洒时不能做到连续稳定，喷洒不够均匀，对煤场操作环境造成二次污染，劳动强度增高，并且对机械设备造成严重腐蚀。
（2）脱硫废液加入配合煤中，实际上部分硫在配合煤、煤气、脱硫液内循环，没有真正的完全处理掉，其中的含硫化合物在炼焦过程中会再次形成H2S ，造成煤气中H2S 含硫超标，入脱硫塔煤气中的H2S 含硫增加，严重时可能导致整个脱硫系统瘫痪。
（3）使得入炉煤硫份增高，焦炭硫分也随之增高，并且这种增高具有很高的不均匀性，从而影响焦炭质量。
2 采用脱硫液负压蒸馏的方式进行提盐2.1 基本原理脱硫废液在负压条件下用蒸汽蒸馏，将脱硫液中的副盐（硫氰酸钠和硫代硫酸钠）和清液分离出来，清液返回脱硫循环槽，副盐制成硫氰酸钠和硫代硫酸钠产品。
脱硫液提盐运行操作实践分析陈怡（中化镇江焦化有限公司，江苏镇江，212114）【摘要】本文通过对脱硫废液处理的运行实践，探讨如何高效处理脱硫废液。
【关键词】脱硫液减压蒸发提盐0.引言湿法脱硫工艺中，由于采用焦炉煤气中的氨作为脱硫的碱源，无需外加碱的优点，湿法氨法脱硫工艺得到迅猛发展。
目前，HPF工艺是国内焦化企业普遍采用的工艺。
在湿法脱硫中，焦炉煤气中的硫化氢、氰化氢在得到脱除的同时，不可避免地发生副反应，生成NH4CNS、（NH4）2S2O、（NH4）2SO4等盐类，在此类盐类的浓度达到一定程度时，对工序的脱硫效率产生很大的影响，甚至造成脱硫塔堵塞等情况。
脱硫废液的处理已成为焦化行业的一大热点，但对脱硫废液的处理，至今国内还没有形成较为完整的经济而又环保的处理方法。
国内大部分焦化厂采用脱硫废液配入配合煤中进行处理，设备腐蚀大。
实际上更重要的是硫在配合煤、煤气、脱硫液内系统循环，没有真正的处理掉，还加大脱硫装置的处理负荷，更换的脱硫液更容易生成副盐，降低了脱硫效率。
自2007年始，我公司对于脱硫废液的处理进行了广泛的调查与研究，2008年建成脱硫废液处理系统。
经过一段时间的生产运行实践，对从脱硫废液中提取高纯度精盐技术有了实质性的进展，使得脱硫废液得到综合利用，变废为宝。
提盐的经济性、环保性、社会性都得到了充分体现。
1.脱硫废液处理方法1.1基本原理首先将脱硫废液用焦炭过滤，初步净化脱硫液中的悬浮物，再用活性碳吸附作深度处理，将净化后的脱硫液减压蒸发，再作结晶分离提纯，制成硫氰酸铵、硫代硫酸铵、硫酸铵产品。
1.2工艺流程从脱硫生产装置地下槽送来的脱硫废液进入原料池，用泵送入压力过滤器初步脱除悬浮硫、焦油等杂质；获得初步净化的滤液排入中间池后用泵加入脱色釜，加入活性碳后在常压下搅拌加热（95~100℃）进一步净化，悬浮硫、焦油、对苯二酚在活性碳的作用下基本被脱除；脱色釜挥发出的水蒸汽和部分挥发性物质被冷凝冷却器捕集后排入清液池；得到净化的脱硫液排入抽滤器分离出活性碳后进入贮液槽，通过加液槽计量后加入蒸发釜，在真空负压搅拌状态下被蒸汽加热至70~80℃，溶液被蒸发浓缩，送至硫代结晶釜内结晶，经离心分离，产品为硫代硫酸氨，分离后的溶液送入硫氢结晶釜内，再次结晶分离，产品为硫氰酸铵，分离后的溶液再次回到蒸发釜内蒸发，往返循环。
在蒸发脱色过程中形成的冷凝液送至脱硫工段的反应槽。
1732.过程控制要求2.1脱硫废液的预处理2.1.1 脱硫废液在送往废液提盐工段之前必须进脱废液的预处理，不然直接影响铵盐的品质，更会对产生铵盐的过程中造成管道、釜等设备的堵塞，影响产量和减少处理量。
2.1.2 脱硫废液在脱硫工段首先要用泵把废液送到装有焦炭内设隔层的池内，均匀地布在焦炭表面上，进行初次过滤，降低脱流液中大颗粒的悬浮物、油等，经过初次过滤的废液用泵送至离心机进行离心，二次过滤，去除细小悬浮物等，经二次处理后的废液再用泵送入陶瓷过滤器中再次处理。
2.2 处理后脱硫液的脱色经过预处理后得到的脱硫液进入脱色釜，进行脱色、吸咐，部分浓缩过程。
主要是去除废液中颜色。
废液用泵打入脱色釜中，加入一定量的活性碳后，在常压下搅拌加热到100-140℃，在活性炭的作用下，进一步净化悬浮硫、乳化油、对苯二酚等，脱色釜挥发出的水蒸汽和部分挥发性物质被冷凝冷却器捕集后排入液池，这时得到脱色后的废液颜色是透明带氨味的液体，要注意的是在脱色过程中要保证活性炭和废液有足够的时间接触、搅拌机不停止工作，如果脱色过程效果不好会影响到蒸发釜的出料、产品的品质。
2.3 蒸发浓缩：这是一个关键的过程，脱色后的液体进入蒸发釜后，是在真空负压状态下蒸发加热至84度，溶液被蒸发浓缩，在蒸发浓缩的过程对温度的控制不能升的太快，要经常补料，温度升得太快会造成液体放料堵塞，产品产量低。
蒸发釜出现跑料现象，关闭真空泵的进口阀，关蒸汽阀，打开泄压阀，使被吸进真空管的原料回到蒸发釜内，往返3-4次即可，特别是当浓缩到一定程度时要及时放料，如浓缩过头，则在结晶过程中加入无氯水进行调和。
要保证蒸发釜内的真空，要保证真空必须要保证冷却水的水温。
要使产品质量得到保证，就要掌握好蒸发时间，掌握好蒸发釜内的脱色液和离心后的母液配比。
2.4 结晶过程硫代结晶的分离将蒸发好的浓液放入硫代硫酸铵的结晶釜，通过循环水控制釜内的温度，一般控制在55℃，通过化验加水调和结晶，在这过程中温度要缓慢降低，观察釜内颜色和泡沫达到要求后放入离心机进行离心。
放入离心机的结晶液体在量上一定要控制，不然晶体和滤液难以分开，会流失一部分硫氰母液，而硫代产品中的硫氰含量也会增高，在离心过程中为了防止离心时硫氰产品会结晶，使得硫代硫酸铵不能正常174分离，要对离心机进行保温，对产品用直接蒸汽加温处理，得到的硫氰滤液要立即送到有保温的釜内保温，再经过加滤纸的二次过滤离心，过滤后立即送入硫氰结晶釜内结晶，在结晶过程前要做相应的化验，判断加无氯水量。
在结晶过程中一定要阻止溶液在56-60℃之间生成结晶体，如此时结晶会造成结晶体细小，结晶不完全，产量降低，离心时无法晶体和溶液分开，质量降低，含水大，大量的硫氰母液流失。
在硫氰结晶过程中，温度控制在55℃以下，在调和后缓慢降温结晶，过程要注意结晶体状态如何、浓缩如何、如何调水均和3.系统操作步骤3.1 脱色釜岗位操作步骤3.1.1 升温。
(1) 检查脱色釜底阀是否关闭，然后打开进料阀。
(2) 打开原料泵进行进料，进料至脱色釜中规定范围，关闭原料泵，关进料阀。
(3) 投要求量的活性炭到脱色釜中，然后盖好人孔盖。
(4) 打开脱色底排污阀关循环降温出水阀，待排污净关排污阀，打开釜上蒸汽阀进行升温，启动釜上搅拌。
(5) 脱色釜中物料升温到位105℃后把升温蒸汽压力控制到保温状态，正常保温2~3小时。
3.1.2 降温。
(1) 关蒸汽阀门，开循环降温水进出口阀门，停搅拌等 1 小时后，活性炭沉淀完全吸咐，降温降至50左右，关闭降温循环水进出口阀门。
然后打开人孔。
(2) 进行吸料工作，首先打开真空泵，关贮釜上放空阀，打开贮釜上真空阀，打开进料阀，把包有滤布的吸料头放进脱色釜中进行吸料。
3.2 蒸发岗位操作步骤3.2.1 检查、蒸发釜上冷凝器中循环水进出口阀是否开，水是否开。
3.2.2 检查蒸发釜上进料阀、放空阀是否关好，真空阀是否打开。
3.2.3 检查真空缓冲气泡上放空阀，排污阀是否关闭，真空阀门是否打开。
3.2.4 打开真空泵上及真空管道所有阀门，起动真空泵。
3.2.5 打开蒸发釜上进料阀开始进料。
3.2.6 待蒸发釜进料一半时，找开釜上蒸汽阀门，开始加热升温。
3.2.7 待进料至蒸发釜容积的95%时，关闭蒸发釜上进料阀，开始蒸发。
3.2.8 注意蒸发釜中物料的沸腾过程，特别要控制好不能跑料。
3.2.9 待蒸发釜中物料到液面降低一定量后进行补料。
3.2.10 蒸发过程中要多次循环补料，补料前关闭升温蒸汽阀门，打开进料阀，进行二次补料，补料过程注意观察蒸发釜内物料的液位。
3.2.11 蒸发内温度尽可能控制低温65—75℃之间。
3.2.12 当真空度，蒸汽压力不变时，蒸发釜内温度在短时间内上升较快，一般为5左右，完成蒸发升温。
3.2.13 蒸发完成后通知控温操作人员进行放料。
3.2.14 放料时，先关闭蒸发釜上蒸汽阀门，然后关真空阀，再打开蒸发釜上放空阀。
3.2.15 待蒸发釜中物料完全放完后，进行第二次蒸发过程。
3.3 硫代结晶釜控温操作步骤3.3.1 接到蒸发人员通知进行放料工作。
3.3.2 首先检查硫代结晶釜上底阀是否关好。
3.3.3先打开蒸发釜上放料阀，关硫代结晶釜上进料阀，然后打开蒸汽阀进行反冲，冲通后关蒸汽阀。
开硫代结晶釜进料阀，进行进料。
3.3.4 通知化验人员进行取样，分析物料的比例含量。
3.3.5 待硫代结晶釜中物料到搅拌需要打开时，打开搅拌。
3.3.6 待蒸发釜中物料放完后，关闭蒸发釜底放料阀，开蒸汽阀（反冲洗蒸汽阀），冲洗硫代结晶釜上进料管，然后关蒸汽阀，关进料阀。
3.3.7 通知蒸发人员料已卸完。
3.3.8 待10分钟后化验人员取走放料样品后，看硫代结晶釜中物料是否要降温或保温，要降温就打开降温水阀，要保温就打开保温蒸汽阀。
根据化验数据进行调整补液工作。
1753.3.9 等到工艺要求完成后，通知硫代结晶釜离心人员离心，在离心过程中，硫代结晶釜中物料要保持跟开始离心时同样温度，离心结束把釜上搅拌关掉。
3.4 硫氰结晶釜控温操作步骤3.4.1 接到离心人员通知后，首先检查硫氰结晶釜底阀是否关好，然后盖好人孔盖，关硫氰结晶釜上放空阀，打开真空阀。
3.4.2 从视镜中看硫氰结晶釜液面是否正常在进料。
3.4.3 待硫氰结晶釜进料到2000L ，通知离心人员进料已满。
3.4.4 先关闭硫氰结晶釜上真空阀，再开放空阀，再关进料阀，最后开人孔盖。
3.4.5 打开硫氰结晶釜上搅拌，看硫氢结晶釜中物料是否有结晶体，有就升温。
升温时要关闭硫氰结晶釜上降温水阀（进出口阀）排污阀全部关掉。
然后再打开蒸汽阀进行升温操作，注意不可以超过70。
3.4.6 升温时不断观察硫氰结晶釜中物料，待结晶体完全融化后通知化验人员进行取样化验。
3.4.7 等化验人员取样后，进行降温操作，打开出水阀同时开降温水阀。
3.4.8 根据化验通知进行调整补液。
3.4.9 硫氰结晶釜中物料有结晶出现，立即把降温水阀关掉停1小时后在开降温水。
3.4.10 降温至硫氰结晶釜到终点时，配制饱和洗液后，通知硫氰结晶釜离心人员进行离心工作。
3.4.11 硫氰结晶釜结束后，把硫氰结晶釜上搅拌关掉，排污阀打开，把夹套中降温水排净。
4.运行效果脱硫废液处理装置投产后，在脱硫过程中生成的副盐由处理装置来平衡，盐的浓度（硫氰酸铵+硫代硫酸铵）控制在250g/l以下。
脱硫效率达到设计要求。
脱硫废液处理后形成的清液为带氨味的透明无色液体，其组成为表2。
5.效益分析本项目的实施，彻底解决了高浓度、高污染、难处理的脱硫废液严重污染环问题。
处理掉的污染物（硫氰酸铵、硫代硫酸铵、硫酸铵、硫化铵、游离氨、悬浮硫、PDS、对苯二酚等），在解决脱硫废液，保证脱硫效率的同时，为企业赢得了一定的经济效益。
是环保效益、社会效益和经济效益的有机统一。
5.1 基建投资情况5.2 运行成本情况。
该工艺每天处理两盐浓度为250~300g/l的30m3脱硫废液需消耗循环制冷水150m3/d，生活水1m3/d，压缩空气10 m3/d，电力600kWh，蒸汽15t/d，活性碳60kg；PDS回收0.12kg/d。
1763脱硫液提盐工序首先体现的是环境效益，在解决环境效益的同时，产生一定的经济效益。
以每天处理30吨脱硫液进行测算，每天能生产硫氰酸铵2吨左右，生产硫代硫酸铵(硫酸铵)1.8吨左右，每天的产值在13000元左右。
