设备潜在失效模式及后果分析精品PPT课件

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潜在失效模式及其后果分析-(FMECA)PPT课件

二、材料问题（含器件）
三、加工问题；
四、装配问题；
五、检测问题；
六、使用问题。
-
41
可能发生的失效模式
FMEA
序号 1 2
失效模式结构失效（破损）
物理性质的卡结
序号 16 17
失效模式错误模式不能切换
3
颤振
4
搁置失效
5ห้องสมุดไป่ตู้
打不开
6
关不上
7
误开
8
误关
9
内部泄漏
10
外部泄漏
11
超出容限
12
意外运行
13
-
10
对组织和管理者的影响
-
11
对组织和管理者的影响
-
12
1.4 FMEA 技术的应用：
设计---- 一开始就使缺陷降到最低
尽可能完善, 管理效益↑↑
制造---- 不是根据发生的问题采取措施，
而是事先对可能发生的问题进行
先期控制
事物---- 经验/认识的程度↑↑
避免在过程阶段化费大量人力物力
-
45
SS
常用失效分析方法
FMEA
按失效原因分类:
—— 直方图、因果图、主次图；
按失效模式影响分类:
—— FMECA、FTA、ETA；
按综合应用分类:
—— FMECA + FTA、
—— FTA + ETA。
-
46
SS
3.3 FMECA 分析技术 FMEA
▪ 潜在失效模式影响及后果分析(FMEA) :
由设计控制可探测的可能性不易探测度数绝对不肯定设计控制不能和或不可能找出潜在的原因机理及后续的失效模式或根本没有设计控制10很极少设计控制只有很少的机会能找出潜在的原因机理及后续的失效模式极少设计控制只有极少的机会能找出潜在的原因机理及后续的失效模式很少设计控制有很少的机会能找出潜在的原因机理及后续的失效模式中等设计控制有中等的机会能找出潜在的原因机理及后续的失效模式中上设计控制有中上的机会能找出潜在的原因机理及后续的失效模式很多设计控制有很多的机会能找出潜在的原因机理及后续的失效模式几乎肯定设计控制几乎肯定能找出潜在的原因机理及后续的失效模式828384fmea功能要求潜在失效模式潜在失效原因现行控制针对失效模式针对原因和机理确定问题的主因发现产生问题的原因或失效的能力856262计划和确定项目产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认策划产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认生产计划和确定项目策划投产试生产样件项目批准概念提出批准dfmeapfmea反馈评定和纠正措施86fmea与其它工具之间的相互关系用户过程矩阵表实验室研究报告初始流程图风险顺序表设计矩阵设计失效模式和后果分析dfmea过程失效模式和后果分析pfmea控制计划msaspc8763fmea的分析顺序过程功要求潜在失效模潜在失效的后果潜在失效起因机理现行设计控制建议措施责任采取的措施要求会有什么问题?无功能?部分功能?功能过强?功能降级?功能间歇?非预期功能糟糕起因发生频率如何怎样预防该方法在探测时有多好能做些什么?设计更改?过程更改?特殊控制?采用新程序或指南的更跟踪?评审?确认?控制计划8864rpn确定流程项目功能潜在失效模式潜在失效后果潜在失效的起因机理现行设计控制rpn项目功能潜在失效模式潜在失效后果潜在失效的起因机理现行过程控制rpndfmeapfmea来自经验和数据来自预测设计过程失效模式频度严重度探测度89rpn降低性能衰退可在装运前检测到一般而言rpn125可能是一个很适用的临界值也即对rpn需要采取纠正行动但也有例外

FMEA潜在失效模式及后果分析(PPT 77张)

后果是什么？功能、特性或要求是什么？
有多糟糕？起因是什么？发生的频率如何？
能做些什么？ -设计更改 -过程更改 -特殊控制 -标准、程序或指南的更改
会是什么问题？ -无功能 -部分功能/功能过强/功能降级 -功能间歇 -非预期功能
2/17/2019
怎样能得到预防和探测？该方法在探测时有多好？
2/17/2019
Prepared by XingChen
10
2/17/2019
Prepared by XingChen
11
下图描述了进行 FMEA的顺序。这并不是简单地填写一下表
格，而是要理解FMEA的过程，以便消除风险并策划适宜的控制方法以确保顾客满意。
2/17/2019
Prepared by XingChen
24
8)核心小组列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发表上。） 9)项目/功能填入被分析项目的名称和其他相关信息（如编号、零件级别等）。利用工程图纸上标明的名称并指明设计水平。在初次发布（如在概念阶段）前，应使用试验性编号。用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意图的功能，包括该系统运行环境（规定温度、压力、湿度范围、设计寿命）相关的信息（度量/测量变量）。如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有的功能单独列出。
16
DFMEA考虑的内容：
设计 FMEA 针对设计意图并且假定该设计将按此意图进行生产/装配。制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式和 / 或其原因 / 机理不需、但也可能包括在设计 FMEA当中。当这些未包含在设计 FMEA 当中时，它们的识别、后果及控制应包括在过程FMEA当中。

潜在失效模式及后果分析(ppt37页).pptx

2020/12/21
陈瑞泉
9
设计FMEA与过程FMEA
设计 FMEA（DFMEA）是产品设计与开发阶段的输出文件，是产品制造过程设计与开发阶段的输入。
过程 FMEA（PFMEA）是产品制造过程设计与开发阶段的输出文件，是产品验证与确认阶段的输入。
2020/12/21
陈瑞泉
10
设计FMEA与过程FMEA
2020/12/21
陈瑞泉
16
设计FMEA与过程FMEA的区别
典型的失效模式潜在的失效后果
设计FMEA
过程FMEA
可以是但不限于
可能是但不限于
下列情况：
下列情况：
裂纹、变形、松动、弯曲、粘合、毛刺、
泄漏、粘结、短路转运损坏、断裂、变
（电器）、氧化、断形、脏污、安装调试
裂等。
不当、接地、开路、
过程FMEA
从可行性研究开始，直至产品与过程的确认、保证最终产品满足顾客要求和期望的全过程。
2020/12/21
陈瑞泉
13
设计FMEA与过程FMEA的区别
设计FMEA
过程FMEA
参加者的区设计FMEA参加的人员较过程FMEA参加的人员较
别
广。
窄一些。
侧重面的区别
设计FMEA是为了避免或降低在产品设计过程中发生失效的风险。
2020/12/21
陈瑞泉
6
FMEA是一组系统化的活动，其目的是： 1）发现、评价产品/过程中潜在的失效及其失效后果； 2）找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施； 3）将上述整个过程文件化。它是对设计过程的更完善化，以明确必须做什么样的产品设计和制造过程设计才能满足顾客的需要。

潜在失效模式及后果分析教材(PPT 57张)

规定材料不正确设计寿命设想不足应力过大润滑能力不足维护说明书不充分算法不正确表面精加工规范不当形成规范不足规定的摩擦材料不当过热公差不当
起因机理
屈服化学氧化疲劳电移材料不稳定蠕变磨损腐蚀
潜在失效的起因/机理分类
与制造装配无关的原因
当制造与装配符合工程规范的情况下，发生了失效。
脑力风暴 Brainstorming
• • • • • • • • 选定进行头脑风暴的小组成员。一次只能有一人发言。不要有任何人在会上起主导作用（平等原则）。将会议中得到的所有IDEA都记录下来。在头脑风暴过程中，不要对任何IDEA进行评价。重要的是IDEA的数量，而不是质量。将各种IDEA按失效模式和起因进行分类。头脑风暴之后对失效模式进行优先排序。
类似零件或子系统的维修资料；设计的零件与过去零件的差别；使用条件有否变化；有关新设计或修改设计的工程分析资料。
频度
现行的设计控制
典型的设计控制有：
• 工程计算； • 台架试验；法材料试验；设计评审
可行性评审；各种设计验证方
• 样件制造与试验；道路试验；
车队试验
现行设计控制的种类
DFMEA的第一步
期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式
希望、不希望
顾客的期望（QFD）
车辆要求的文件
产品的制造/装配 /服务/回收要求
DFMEA第二步
• 系统、子系统和零部件框图。不属于此FMEA 灯泡总成 D 开/关 C 2 灯罩 A 1 极板 E 5 电池 B 5
系统名称：闪光灯工作环境极限条件温度：-20~160F 耐腐蚀性：规范B 冲击：6英尺下落外部物质：灰尘湿度：0~100RH 可燃性： 1.不连接（滑动） 2.铆接 3.螺纹连接 4.卡扣连接 5.压紧连接

潜在失效模式及后果分析教材(PPT 56页)

分析的程序（FMECA）于1949年11月9日出版
• 一种值得信赖的确定系统和设备失效的评估技术
FMEA 过程
确保在整个产品和过程开发过程中潜在的问题得到考虑和处理的一种分析方法
风险评估是FMEA方法的一部分
FMEA成功实施的关键因素是及时性，它必须是“事前”行为，绝非“事后”联系
需要时停止车辆（考虑环境 pavement within specified
车辆超出规定的停止距离 Vehicle stops in excess of specified distance
车辆控制削弱，违反法规 Vehicle control impaired, Regulatory non-compliance
“9”进行修改
• 本栏目用于标识高优先度的失效模式及其相关原因 • 在小组成员开展分析后，本栏目的内容和信息可用于识别特殊特性 • 如果已知时，可以使用客户指定的符号
到了部分阻碍 Activate with no Decreased pad life; diminished vehicle
demand, Vehicle movement is control
vehicle movement on no system denad
在不需要系统时，车辆不能行驶 Activate with no demand, vehicle cannot move
Function
在规定的距离和规定制动车辆没有停下来 Vehicle does 车辆控制削弱，违反法规 Vehicle control
压力条件下能够停止车辆 not stop
impaired, Regulatory non-compliance
的行驶 Stop vehicle

设备潜在失效模式及效应分析(PPT50).pptx

3.有助于对设计要求和不同的设计方案给予客观真实的评价。
4.核心内容：提高顾客满意度。
9
FMEA帮助我们了解…
哪里可能出错? 造成的影响是什么? 影响多严重? 造成的原因是什么? 发生概率多高? 管制的方式是什么? 管制多有效? 整体风险多高? 如何降低风险?
10
FMEA之功能
阶段
功用
1.发掘所有可能之失效模式
3
科学家们事先己经将所有可能发生的事件进行了分析，并得到彻底地解决，以保证万无一失。 ----FMEA的运用
4
FMEA是一种使用十分普遍的思维方法日常生活中几乎每人都在使用这种方法
5
开发三部曲
6
FMEA的类型
零
7
设计潜在的失效模式及后果分析-DFMEA Design Potential Failure Mode and Effects Analysis
过程潜在失效模式及后果分析-PFMEA Process Potential Failure Mode and Effects Analysis
8
运用FMEA的细项原因
1.由于策划设计的不足，造成产品/过程/服务失效，给顾客带来损失,失效后的市场召回成本高。
2.事先花时间很好地进行FMEA，能够较容易地降低成本，减少事后修改的风险和巨大损失。
经验。
21
2.资料搜集
顾客明示的和潜在的要求相关国家专业的法律法规与产品有关的标准和规范供应商提供的资料和数据同类产品积累的经验教训创新的设计意图风险剖析
作业目的：了解VOC，以便要求的充分满足。
22
2.资料搜集
相关法律法规顾客的特殊要求产品可靠性与质量目标系统、子系统与零件图面工作流程图以往类似产品的FMEA 产品历史初始工程标准初始特殊特性清单顾客抱怨… 应在FMEA会议前1~2周即通知大家准备

FMEA完整教材潜在失效模式及后果分析ppt课件

初始 FMEA
修正 FMEA1
DFMEA必须在计划的生产设计发布前
PFMEA必须在计划的试生产日期前
各项未考虑的失效模式的发现、评审和更新
修正 FMEA2
时间
各项未考虑的失效模式的发现、评审和更新
20
一、FMEA的基本概念
FMEA表及开发顺序：
子系统
潜在失效模式
功能
要求
潜在失效后果
有效运用 FMEA 可减少事后追悔
3
一、FMEA的基本概念
及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一。它是“事前的预防”而不是“事后的追悔”。事先花时间进行FMEA分析，能够容易且低成本地对产品设计或制程进行修改，从而减轻事后修改的危机。 FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会，它是一个相互作用的过程，永无止境的改善活动。
6
一、FMEA的基本概念
物品直接表现失效的形式如下：
1、实体破坏：硬式失效 2、操作功能终止 3、功能退化 4、功能不稳定
软式失效
2~4项物品机能因老化（Aging)、退化（Degradation)或不稳定（Unstable)而不能满足原设定的要求标准，所以失效现象及研判准则必须量化。
7
一、FMEA的基本概念
一、FMEA的基本概念
FMEA的跟踪：
• 采取有效的预防/纠正措施并对这些措施加以适当的跟踪，对这方面的要求无论怎样强调也不算过分。措施应传递到所有受影响的部门。一个经过彻底思考、周密开发的FMEA，如果没有积极有效的预防/纠正措施，其价值将是非常有限的。
• 责任工程师负责确保所有的建议措施都得到实施或充分的强调。 FMEA是动态文件，应始终反映最新水平以及最近的相关措施，包括开始生产以后发生的。

潜在失效模式及后果分析课件(PPT 36页)

19.10.2019
16
潜在失效模式及后果分析
PFMEA输出： ---按RPN排列的潜在故障模式清单； ---潜在关键、严重的特性清单； ---针对具有潜在危害性和关键特性所采取的推荐改进措施清单。
PFMEA的益处： ---确定过程缺陷，并提供纠正措施计划； ---确定危害和关键特性，并在开发控制计划中得以利用； ---建立优先纠正措施； ---协助对生产或组装过程进行分析； ---记录变更的理性推理过程。
DFMEA输出： --- 按RPN排列的潜在故障模式清单； --- 潜在关键和重要特征清单； --- 关于消除故障模式、安全问题和减少故障发生度的设
计改进措施清单；
--- 需要进行适当测试、检查和检测方法的参数清单；
19.10.2019
14
潜在失效模式及后果分析
--- 针对潜在危害性和关键特性所采取的推荐改进措施清单。
24
潜在失效模式及后果分析
第二步: （1）识别失效模式的所有潜在原因
识别失效原因
为每一原因确定发生频度
为高危险度（S*O）项目提出建议行动
在“级别”栏中标注相应符号
设计假定一：制造和组立完全符合规范要求。潜在的失效原因可能是：孔的公差、扭矩或旋合力定的过小等
假定二：设计存在缺陷导致制造/装配过程中产生不能接受的变差。潜在
效模式
功能
潜在的严重
失效后度数
果
(S)
有多糟
糕？
功能、特性或要求是后果是什么？什么？
会有什么问题？无功能部分功能降级功能间歇非预期功能
级潜在的失效频度现行现行不易别起因/机理数预防探测探测

制造和装配过程潜在失效模式及后果分析(PPT 51张)

过程责任关键日期年年
FMEA编号：共页，第页
编制人：
FMEA日期（编制）（修订）等
措施结果采取的措施 S O D R P N9Biblioteka 附录G：过程 FMEA的标准表
系统子系统部件项目核心小组子系统功能要求
潜在失效模式潜在失效后果严重度 S 级别潜在失效起因/ 机理频现行度过程 O 控制 -预防现行过程控制 -探测探 R 建议测 P 措施度 N D 责任及目标完成日期
8
附录G：过程 FMEA的标准表
系统子系统部件项目核心小组子系统功能要求
潜在失效模式潜在失效后果严重度 S 级别潜在失效起因/ 机理频现行过程度控制 O -预防 -探测探 R 建议测 P 措施度 N D 责任及目标完成日期
潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）
6
过程FMEA的开发
• 负责过程的工程师掌握一些有益于过程FMEA准备工作的文件
是有帮助的。FMEA从列出过程期望做什么和不期望做什么的清单，即过程图开始。 • 过程FMEA应从一般过程的流程图开始。这个流程图应明确与每一工序相关的产品 / 过程特性。如果有的话，相应的设计 FMEA中所明确的一些产品影响后果应包括在内。用于FMEA 准备工作的流程图的复制件应伴随着FMEA。 • 为了便于潜在失效模式及其后果分析的文件化，编制了过程 FMEA表，见附录G 。 FMEA准备工作中所有的框图的复制件应伴随FMEA过程。
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设备潜在失效模式及后果分析PPT幻灯片

2
FMEA历史
❖ 50年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析；
❖ 60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）； ❖ 1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。 ❖ 70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。 ❖ 80年代初，进入微电子工业。 ❖ 80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA。 ❖ 1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析
12
动态的FMEA文件
➢FMEA是动态文件，应始终反映最新水平以及最近的相关措施，包括开始生产以后发生的。
初始 FMEA
修正 FMEA1
修正 FMEA2
DFMEA必须在潜在失效模式发生前进行
各项未考虑的失效模式的发现、评审和更新
各项未考虑的失效模式的发现、评审和更新
13
FMEA分析的三个量化指标
18
风险顺序数 RPN
将不同故障模式的风险顺序数评分值按大小顺序排列，从而确定故障等级，据此可作为制定设备维修和管理的依据。
19
风险顺序数 RPN
❖ 确定设备的维修策略； ❖ 维修策略分类：事后维修、预防性维修（包
括定期维修和状态维修）、改善维修。
20
设备潜在失效模式及后果分析表
21
5
FMEA的基本要素和组成部分
FMEA计划、失效模式、失效模式产生的原因、后果、频度、探测度、严重度、风险分析和潜在的失效模式及后果分析、预防措施的措施并验证其有效性。
6
设备潜在失效模式及后果分析表
7
FMEA的实施
❖ 将FMEA作为专门的技术应用，并最大程度地减少潜在的隐患是非常重要的。

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设备FMEA探测度D的评估
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17
FMAE风险顺序数
风险顺序数的计算公式：RPN=S×O×D S:严重度系数：故障严重度分析（1-10）； O:频度系数，故障发生频率分类（0.5-5）； D:不易探测度：故障可检测难易程度分类（1-4）。最大RPN＝１０*５*４＝２００；最小RPN＝１*0.5*１＝0.5；
4
设备FMEA分析实施目的
FMEA分析可以描述为一组系统化的活动，其目的是：一、发现设备运行过程中的潜在失效以及该失效的后果；确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施。是一种事前行为，体现预防为主的思想。
二、FMEA的输出为制定设备维修和管理提供可靠的依据。
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5
FMEA的基本要素和组成部分
明书、状态检测记录等） ❖ 4、组织各种有经验和专业知识的人员进行FMEA分析工作；对设备
的潜在失效模式、产生的原因、预防措施、检测方法、对S、O、D、 RPN评分，并制定出相适应的维修策略。 ❖ 5、制作分析图表进行动态管理。 ❖ 6、可结合TPM并融合于TPM之中，亦可独立实行
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FMEA计划、失效模式、失效模式产生的原因、后果、频度、探测度、严重度、风险分析和潜在的失效模式及后果分析、预防措施的措施并验证其有效性。
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6
设备潜在失效模式及后果分析表
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7
FMEA的实施
❖ 将FMEA作为专门的技术应用，并最大程度地减少潜在的隐患是非常重要的。
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2
FMEA历史
❖ 50年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析；
❖ 60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）； ❖ 1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。 ❖ 70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。 ❖ 80年代初，进入微电子工业。 ❖ 80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA。 ❖ 1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析
都必须使用FMEA。 ❖ 1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。 ❖ 1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。
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3
FMEA分类
❖ DFMEA——设计FMEA ❖ PFMEA——过程FMEA ❖ EFMEA——设备FMEA
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20
结束语
当你尽了自己的最大努力时，失败也是伟大的，所以不要放弃，坚持就是正确的。
When You Do Your Best, Failure Is Great, So Don'T Give Up, Stick To The End
感谢聆听
不足之处请大家批评指导
Please Criticize And Guide The Shortcomings
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13
FMEA分析的三个量化指标
严重度S、频度O、探测度D。设备FMEA严重度S的评估
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14
FMEA分析的三个量化指标
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15
FMEA分析的三个量化指标
设备FMEA频度O的评估
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16
FMEA分析的三个量化指标
设备潜在失效模式及后果分析
Equipment Failure Mode and Effects Analysis
1
什么是FMEABiblioteka ❖ FMEA: 失效模式与影响分析 Failure Mode and Effects Analysis FMEA它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。
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18
风险顺序数 RPN
将不同故障模式的风险顺序数评分值按大小顺序排列，从而确定故障等级，据此可作为制定设备维修和管理的依据。
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19
风险顺序数 RPN
❖ 确定设备的维修策略； ❖ 维修策略分类：事后维修、预防性维修（包
括定期维修和状态维修）、改善维修。
❖ 成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其含义是指“事件发生前”的措施。
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8
FMEA的组织实施
❖ 1、成立各级FMEA工作小组、建立FMEA工作网络 ❖ 2、制定计划、建立FMEA台帐、选择试点设备 ❖ 3、收集设备资料（设备图纸资料、维修记录、操作说明书、维修说
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12
动态的FMEA文件
➢FMEA是动态文件，应始终反映最新水平以及最近的相关措施，包括开始生产以后发生的。
初始 FMEA
修正 FMEA1
修正 FMEA2
DFMEA必须在潜在失效模式发生前进行
各项未考虑的失效模式的发现、评审和更新
各项未考虑的失效模式的发现、评审和更新
演讲人：XXXXXX 时间：XX年XX月XX日
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11
FMEA的步骤
❖ 1、确定每个功能/系统部件可能出现的失效模式 ❖ 2、确定每个失效模式带来的效应 ❖ 3、确定引起每个失效模式潜在原因 ❖ 4、列出每个失效模式的当前控制 ❖ 5、制定严重度、频度、可探测度评分标准 ❖ 6、对每一潜在原因进行S、O、D评分 ❖ ７、计算每一潜在原因RPN ❖ 8、确定维修策略
9
❖ 7、输出结果（确定维修策略) ❖ 8、总结、完善、更新。
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10
FMEA分析管理网络
二级公司设备管理部室FMEA小组（设备技术人员、设备管理人员）
公司各专业部设备管理室FMEA小组（设备工程师、设备管理人员）
各现场分部FMEA小组（维修人员、操作人员和设备管理人员）