机械加工——外圆加工

轴类零件外圆的加工方法以轴类零件外圆的加工方法为题，我们将探讨一下外圆加工的一些常见方法和技术。

外圆加工是机械加工中常见的一种加工方式，适用于各种轴类零件的制造过程中。

下面将从车削、磨削和切削等方面介绍外圆加工的方法。

一、车削方法车削是一种常见的加工方法，适用于加工直径较大的轴类零件。

在车床上进行车削加工时，可以采用外圆车削、内圆车削和螺纹车削等方式。

其中，外圆车削是加工外圆的主要方法。

外圆车削的基本原理是将工件装夹在车床上，通过刀具的旋转和进给的运动，将工件表面的金属层逐渐削除，从而得到所需的外圆形状。

外圆车削可以采用粗车和精车两道工序，先进行粗车，再进行精车，以提高加工精度和表面质量。

二、磨削方法磨削是通过砂轮和工件之间的相对运动，将工件表面的金属层逐渐磨除，从而得到所需的外圆形状。

磨削加工可以分为粗磨和精磨两个阶段，通过不同颗粒大小和硬度的砂轮进行磨削，以达到不同的加工要求。

粗磨是在加工前期采用粗颗粒的砂轮进行磨削，以去除工件表面的毛刺和粗糙度。

精磨是在加工后期采用细颗粒的砂轮进行磨削，以提高工件的尺寸精度和表面质量。

三、切削方法切削加工是通过刀具与工件之间的相对运动，将工件表面的金属层逐渐切削掉，从而得到所需的外圆形状。

切削加工可以采用车削切削、铣削切削和车铣复合切削等方式。

车削切削是通过车床上的刀具进行切削加工，根据工件的形状和加工要求选择合适的刀具进行切削。

铣削切削是通过铣床上的刀具进行切削加工，将刀具按照预定的路径进行旋转和进给运动，从而形成所需的外圆形状。

车铣复合切削是将车床和铣床的功能进行组合，通过车床上的主轴旋转和铣床上的进给运动，实现对外圆形状的加工。

总结：以上是轴类零件外圆的加工方法，包括车削、磨削和切削等多种方式。

在实际加工过程中，根据工件的形状、尺寸和加工要求选择合适的加工方法，以确保外圆加工的精度和质量。

此外，还需要注意刀具的选择、刀具的磨损与更换、加工参数的控制等方面的问题，以提高加工效率和质量。

外圆加工转速计算公式在机械加工中，外圆加工是常见的工艺之一。

外圆加工包括车削、磨削、镗削等多种加工方法，其中车削是最常用的一种。

在进行外圆加工时，转速的选择对加工质量和效率有着重要的影响。

因此，正确地计算外圆加工的转速是非常重要的。

外圆加工转速的计算涉及到一些基本的物理学原理和机械加工的知识。

在进行外圆加工时，为了保证加工质量和工件的表面粗糙度，需要选择合适的切削速度。

切削速度是指刀具在加工过程中切削工件的线速度，它是影响加工表面粗糙度和切削温度的重要参数。

在外圆加工中，切削速度的选择需要根据工件材料、刀具材料、刀具类型等因素来确定。

外圆加工转速的计算公式如下：n = 1000 V / (π D)。

其中，n为转速（单位，r/min），V为切削速度（单位，m/min），D为工件直径（单位，mm）。

在使用这个公式进行转速的计算时，需要首先确定切削速度。

切削速度的选择需要根据工件材料和刀具材料来确定。

一般来说，对于不同的工件材料，其切削速度的选择也会有所不同。

例如，对于碳钢、合金钢等普通钢材，其切削速度一般在30-60m/min之间；而对于不锈钢、铸铁等材料，其切削速度则需要在20-40m/min之间。

确定了切削速度后，就可以根据工件直径和上述公式来计算出转速。

例如，对于直径为100mm的工件，切削速度为40m/min的情况下，其转速计算如下：n = 1000 40 / (π 100) ≈ 1273r/min。

通过这个计算，我们可以得到在这种情况下，外圆加工的转速应该在1273r/min左右。

在进行外圆加工转速的计算时，还需要考虑到刀具的最大转速。

刀具的最大转速是指刀具在不发生破裂、变形的情况下所能承受的最大转速。

在进行转速的选择时，需要确保所选择的转速不超过刀具的最大转速，否则会对刀具造成损坏，甚至发生危险。

除了刀具的最大转速外，还需要考虑工件的加工精度和表面粗糙度。

在进行外圆加工转速的选择时，需要根据工件的要求来确定转速。

车削外圆的常见问题及解决方法车削是机械加工中一种常见的加工方式，它包括车削内圆、车削外圆、车削孔等多种加工形式。

其中，车削外圆是较为常见的一种。

在进行车削外圆的加工时，经常会出现一些问题或者难点，这些问题将影响到整个加工过程的质量和效率。

因此，本文将分析并总结车削外圆加工中的常见问题以及对应的解决方法。

常见问题1. 车削外圆圆度不精确车削外圆圆度不精确是车削加工中最为常见的问题之一。

在进行车削外圆加工时，由于车刀和工件夹紧不均匀或夹具靠板磨损等原因，会导致车削出的外圆不圆或者圆度不精确。

此外，由于车床本身及刀具刃口磨损或变形等原因也会导致圆度不精确。

2. 车削外圆表面粗糙车削外圆表面粗糙是车削外圆加工中常见的质量问题。

外圆表面的粗糙度受到许多因素的影响，例如车刀磨损、刀具倾角不合适、工件硬度等。

3. 车削外圆尺寸不正确车削外圆加工不仅需要满足圆度、表面粗糙度的要求，还要符合指定的尺寸要求。

但是，在实际加工中，经常会出现尺寸不正确的情况。

这主要和工件夹紧方式不正确、工件变形、车床导轨磨损等因素有关。

4. 车削外圆阴影部分过深车削外圆阴影部分过深是车削外圆加工中的一种瑕疵问题。

阴影部分是指车削后工件表面周围与车刀接触不良的部分，此部分与其它表面形成的交界处，如不加以处理，将对工件的美观度产生影响。

当工件硬度过高、刀具尖角过大、过渡角不合适等原因时，都很容易导致阴影部分过深。

解决方法1. 车削外圆圆度不精确的解决方法要解决车削外圆圆度不精确的问题，可以采用以下的方法：•对车刀的刀具倾角进行调整，保证车刀的刀尖与工件的中心线处于同一平面上。

•对车床的主轴及夹紧机构进行校准和调整，确保夹紧力均匀、准确。

•当工件过硬或者过长时，可以采用多次轮切或顺切的方法进行加工。

2. 车削外圆表面粗糙的解决方法要解决车削外圆表面粗糙的问题，可以采用以下的方法：•适当调整车刀的进给量，减小车削表面粗糙度。

•选用合适的刀具材料，提高切削质量，减小表面残留的毛刺。

外圆磨床工作原理
外圆磨床是一种用于对工件进行外圆加工的机械设备，其工作原理主要包括以下几个步骤：
1. 装夹工件：首先将待加工的工件装夹在磨床工作台上，通常使用专门的夹具进行固定，以确保工件在加工过程中的稳定性。

2. 调整中心高度：根据工件的尺寸和加工要求，通过调整磨床的中心高度，使得工件的中心与磨床的主轴中心保持一致，以确保加工的精度和质量。

3. 磨削过程：启动磨床，磨床主轴开始旋转，同时磨头或砂轮也开始旋转。

工件与磨头或砂轮之间形成摩擦力，磨削力以及径向和切向力的作用下，工件的外圆表面逐渐被磨削。

4. 进给运动：外圆磨床通常会实现工件的径向和切向进给运动，以控制加工的速度和深度。

进给运动可以通过手动操作或计算机控制系统来实现，以满足不同的加工需求。

5. 检测和调整：在加工过程中，可以定期停机检查加工质量，如尺寸、表面粗糙度等，如果不符合要求，可以通过调整磨床的参数和工艺来进行修正，以确保良好的加工效果。

6. 完成加工：当工件的外圆加工完成后，关闭磨床，拆卸工件，进行后续的检验和处理，如清洗表面、测量尺寸等，最终得到符合要求的外圆工件。

总的来说，外圆磨床通过旋转磨头或砂轮与工件产生相对运动，利用磨削力进行加工，实现对工件外圆表面的精细磨削。

这种磨削方式可以广泛应用于金属加工、机械制造等领域，具有高效、精度高等特点。

机械加工方式一：车削车削中工件旋转，形成主切削运动。

刀具沿平行旋转轴线运动时，就形成内、外园柱面。

刀具沿与轴线相交的斜线运动，就形成锥面。

仿形车床或数控车床上，能够操纵刀具沿着一条曲线进给，那么形成一特定的旋转曲面。

采纳成型车刀，横向进给时，也可加工出旋转曲面来。

车削还能够加工螺纹面、端平面及偏心轴等。

车削加工精度一样为IT8—IT7，表面粗糙度为—μm。

精车时，可达IT6—IT5，粗糙度可达—μm。

车削的生产率较高，切削进程比较平稳，刀具较简单。

二：铣削主切削运动是刀具的旋转。

卧铣时，平面的形成是由铣刀的外园面上的刃形成的。

立铣时，平面是由铣刀的端面刃形成的。

提高铣刀的转速能够取得较高的切削速度，因此生产率较高。

但由于铣刀刀齿的切入、切出，形成冲击，切削进程容易产生振动，因此限制了表面质量的提高。

这种冲击，也加重了刀具的磨损和破损，往往致使硬质合金刀片的碎裂。

在切离工件的一样时刻内，能够取得必然冷却，因此散热条件较好。

依照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反，又分为顺铣和逆铣。

顺铣铣削力的水平分力与工件的进给方向相同，工件台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，引起打刀。

在铣削铸件或锻件等表面有硬度的工件时，顺铣刀齿首先接触工件硬皮，加剧了铣刀的磨损。

逆铣可以避免顺铣时发生的窜动现象。

逆铣时，切削厚度从零开始逐渐增大，因而刀刃开始经历了一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行的阶段，加速了刀具的磨损。

同时，逆铣时，铣削力将工件上抬，易引起振动，这是逆铣的不利之处。

铣削的加工精度一样可达IT8—IT7，表面粗糙度为—μm。

普通铣削一般只能加工平面，用成形铣刀也可以加工出固定的曲面。

数控铣床可以用软件通过数控系统控制几个轴按一定关系联动，铣出复杂曲面来，这时一般采用球头铣刀。

数控铣床对加工叶轮机械的叶片、模具的模芯和型腔等形状复杂的工件，具有特别重要的意义。

简述车外圆的操作步骤
车外圆是一种机械加工工艺，主要应用于金属切削。

其操作步骤一般包括以下几个方面:
1. 准备工件：将工件放置在车床上，调整好工件的位置和尺寸，确保工件能够在车床上稳定地支撑和加工。

2. 确定切削用量：根据工件材料和加工要求，选择合适的切削用量，包括切削速度、进给量、切削深度等。

3. 安装刀具：根据工件材料和加工要求，选择合适的刀具，并安装好刀具。

4. 开始加工：根据工件材料和加工要求，调整车床参数，开始进行加工。

一般而言，加工过程中需要保持工件旋转和刀具切削，同时需要注意控制加工速度和深度，避免过度加工和损坏工件。

5. 完成加工：等到工件加工完成后，停车并取下工件，完成车外圆加工。

需要注意的是，车外圆加工需要严格控制加工质量和精度，同时需要注意保护车床设备和刀具，避免损坏和浪费。