钻铣床培训讲义.

机加工钻床培训资料一、引言机加工钻床是金属加工行业中常用的机床之一，用于加工金属工件的孔。

因其操作简单、成本低廉且效率高，被广泛应用于机械制造、汽车、航空航天等领域。

本文将为大家介绍机加工钻床的基本知识、操作技巧以及注意事项。

二、机加工钻床的分类机加工钻床主要分为手动钻床和自动钻床两种类型。

1. 手动钻床：手动钻床是指操作人员通过手动转动手柄驱动钻头进行钻孔的一种机床。

操作简单，适用于小批量加工或个体加工的场景。

手动钻床通常由电机、主轴、床身和工作台组成。

2. 自动钻床：自动钻床是指通过电力或气动装置驱动钻头进行钻孔的一种机床。

自动钻床可根据加工需求进行编程控制，具有高精度、高效率的特点，适用于大批量加工的场景。

自动钻床通常由电机、主轴、床身、工作台以及自动进给系统等组成。

三、机加工钻床的操作要点1. 安全操作：- 在操作机加工钻床之前，必须穿戴好个人防护用品，如安全帽、工作服、眼镜等。

- 钻床使用时应保持工作区域整洁，防止摔倒或滑倒事故发生。

- 钻孔过程中需确保工件牢固夹紧，以防止工件脱落造成危险。

2. 钻头选择：- 钻头的选择应根据被加工材料的特性来确定。

通常，较硬的材料需要选择高速钻头，而较软的材料则需要选择低速钻头。

- 钻头的尺寸选择应根据所需孔径来确定，过小或过大的钻头都会影响加工效果。

3. 刀具安装：- 刀具安装前应检查其状态是否良好，如有损坏或磨损应及时更换。

- 安装刀具时应保证刀具与主轴的配合精度，确保刀具安装牢固。

4. 加工参数设置：- 加工钻孔时，需要根据被加工材料的硬度和孔径大小来设置合适的进给速度和转速。

一般来说，硬度大的材料需要较低的进给速度和转速。

5. 加工过程控制：- 加工中需要保持稳定的加工速度和切削液的供给，以提高加工质量。

- 在钻孔过程中，遇到异物或异常情况，应立即停止操作并进行检查。

四、机加工钻床的维护与保养为了保证机加工钻床的正常运行和延长使用寿命，需要进行定期的维护与保养。

第一篇工艺知识第一章：金属切削概述一、引言用金属切削刀具从工作上切除多余的(或预留的)金属, 从而获得在形状上、尺寸精度及表面质量上都合乎预定要求的加工方式称为金属切削加工。

在切削加工过程中，刀具同工件之间必须有相对的切削运动，它由金属切削机床来完成。

金属切削加工做为机械加工的一种最常见、应用最广泛的一种重要方法，具有相当悠久的历史，而且在可以预见的将来，金属切削加工作为一种机械加工方法，都是不可替代的。

金属的加工方法繁多，根据工件的形状、精度及表面质量的不同要求，金属切削加工可分为车、铣、钻、刨、镗、铰、螺纹加工及磨削等。

金属切削理论做为总结分析和指导切削加工实践的一门学科也是古老而又充满活力的。

以下我们对金属切削理论发展的历史和各个重要阶段的主要成果回顾一下。

二、金属切削理论发展主要阶段对金属切削理论的研究可以追溯到十七世纪，金属切削理论研究一百多年的历史，根据研究重点的不同，分为了三个时期：1770年制造第一台蒸气机汽缸用的镗床，所能达到的制造精度仅为1mm，以后陆续出现了汽油发动机，柴油发动机，高速齿轮，轴承，第二次大战后，喷汽发动机、导弹、卫星相继发展，零件制造精度迅速提高，如圆度仪上的标准球，其加工精度为0.01µm机床，加工表面粗糙度也不断降低，如生产型高精度加工机床相继出现，加工精度，可达0.1µm，工件表面粗糙度达Ra0.012µm，金属材料的发展与产品发展也密切相关，最初使用材料主要是低碳钢和铸铁，然而近代制造的燃汽轮机，就必须有耐热，耐磨，腐蚀全新材料，于是出现了耐热，耐磨，耐腐蚀及合金钢复合材料，陶瓷，在发展航天飞机，人造卫星时，又出现了钛和钛合金材料、其它高强度钢等材料。

极限抗拉强度几乎提高了十几倍。

所以为了适应新材料各类零件的切削加工，各类切削机床的性能也有了进一步的发展，出现了各种数控机床和CNC加工中心。

第一研究阶段可称为力学或切屑形成机理时期(Mechanics or Chip Formation Period)，。

文件编号：YL（管）-PX- JS 08001 版号/修订号：A/0上海一林精密机械有限公司新员工培训资料—加工中心篇2008-11- 10发布2008-11-10实施目录一．KOMATEC公司发展历史二．钻攻中心特点及适合领域介绍三．KOMATEC机床主要组成部分及简单介绍四．主要产品型号及规格参数及机型加工特点和主要竞争对手讲解五．钻攻中心加工工艺流程讲解一．KOMATEC公司简介及发展历史1975年1月成立,公司名定为HANMAN工业有限公司1977年6月成为韩国第一家发展钻攻中心的企业1986年1月公司改名为SHIDAE重工，同时发展生产工业机器人及流水生产线1990年2月发展研发数控车床。

同年4月开始研发数控加工中心。

1991年5月开始生产这两款机床1992年2月与日本KIRA公司联合开发并生产轻切削型加工中心，同年搬进新工厂并成立第二生产基地。

1994年2月研发PBOTURN 6V并获得专利1994年6月与国外信贷机构“Won”展开合作（韩国机械设备联盟）1994年12月根据韩国工业发展趋势开始研发VTC系列机床并且得到国家工商部的认定。

1995年1月给大宇机床做整机OEM1995年6月与“Hyundae Mobis”展开OEM合作1996．11月出口达到1百万美元并获得主席表彰1998．05月与风险公司展开合作并设立风险投资企业1998．09月通过韩国工业技术联盟认证（认证号NO.981476）并设R＆D中心2000．08 月公司改名为komatec。

2000．12月获得ISO9001认证。

2001．03月注册风险公司（NO.200132433-0371）2001．08开发G7项目（高速切割M/C系统）并获科学技术部的资助2002．04参与SIMTOS200项目研发(型号：NTT-30 S, NTT-30 B, NTT-700CS) 2002．04 参与SIMTOS200项目研发(型号：NTT-30S, NTT-30B, NTT-70CS) 二．钻攻中心特点及适合领域介绍目前市场上的加工中心主要分为以下四种：1.适合重型切削的BT50刀柄系列加工中心，该类机床主要应用在粗加工和吃刀量都比较大或者材料硬度较高不易加工的产品上，该类机床的特点就是机床本体刚性及部件非常耐用，对大吃刀量重切削非常适合，但该机床移动部件都比较笨重，移动惯性大，在机床灵活性方面有所欠缺。

铣床组新进员工培训计划一.思想观念教育及课内管理规定教育(课内管理数据,含制作流程教育)二.掌握第三视角法,了解课内模具图面之识图方法.三.熟悉三角函数之间的换算及运用.四.了解模具各组件的名称及作用(同模具课模具组件教育数据)五.了解常用材料特性及用途六.铣床基础知识教育6.1铣床的铣削加工原理6.2铣床各部件的名称及作用6.3铣床的保养与维护6.4铣床的操作程序及注意事项6.5铣床加工工件标准(同QC检测标准)及倒角规范七.铣床刀具的认识7.1刀具切削的基本条件及刀具的材料及种类7.2怎样选择刀具7.3社内刀具的特性7.4铣刀的安装程序及要领7.5铣削的速度及进刀量7.6铣刀的保养与维护及研磨技巧之掌握7.7根据以上要领用各种类型铣刀加工不同材质的工件,感觉铣削工件的情况7.8铣削工作之分析八.钻头的认识及研磨方法8.1钻头的材料及种类8.2钻头各部位名称及作用8.3工件的材料与钻顶角的运用8.4钻头研磨注意事项、方法、技巧及保养维护8.5 钻头的钻削速度判断8.6根据以上要领进行实际操作8.7钻削时的注意事项及不良分析九.铰刀的认识9.1铰刀的材料及种类9.2铰刀前端倒角的作用9.3铰刀的研磨方法及要领9.4钻铰预留量的运用9.5铰刀的铰削速度与进刀9.6铰刀的保养与维护9.7根据以上要领选用SKD61(淬火前)和FDAC的材料分别钻铰Φ2、Φ3、Φ4、Φ5、Φ6的顶针孔9.8铰削工作之不良分析十.螺丝攻的认识10.1螺丝攻的材料及种类10.2钻头在攻丝时钻孔直径的计算方法及标准认识10.3螺丝攻研磨方法及要领10.4根据攻丝要领,选用45#钢分别钻攻各种规格的螺牙10.5攻丝工作之不良分析十一.辅助治工具之使用及保养11.1百分表、千分表的功能使用及保养11.2油压虎钳、成型虎钳使用及保养11.3 V型座、斜度块规、正弦规使用及保养11.4倒角刀、倒角器、倒R刀、寻边器使用及保养十二.学习铣六面体12.1六面体的加工方法12.2铣六面体的注意事项十三.加工基本模具工件之要领13.1加工引张板、耐磨板、滑轨类等配件的要领(钻孔、倒角、寻边、铣六面体精度掌握及运用)十四.学习加工电极、模仁、滑座等散件14.1电极的加工[2D电极(含寻边铣)、六面体之精度掌握及运用]14.2模仁加工方法(钻、铰、攻加工之运用)14.3滑座、滑块加工方法(台阶面加工之运用)十五.了解模板相互配合关系,学习加工模板及斜面加工件15.1铜材、钢材斜度加工型式要领(治具摆放、刀刃铣削)15.2各模板加工要领顺序及方法15.3模板开框的加工方法15.4各模板加工的注意事项十六.特殊加工要领16.1细小及多位槽穴电极之加工16.2模仁台阶面及单向曲面P．L之加工要领16.33D工件的加工方法16.4热处理后材料精加工要领16.5冲子成型器夹取工件铣削方法PS: 3个月后考核1~11理论实绩80%以上,实作考核研磨各刀具掌握70%以上,加工考核12~13项:效率80%,质量95%以上;6个月后考核1~11理论实绩提升20%,实作考核研磨各刀具掌握效率提升20%.加工考核14项:效率80%,质量95%以上,含12~13考核提升效率20%;9个月考核15项:效率80%,质量95%以上,含14项效率提升20%;12个月考核16项:效率80%,质量95%以上,含15项效率提升20%.以上实作加工质量要求95%以上.承认: 确认: 作成:一.思想观念教育及厂纪厂规的教育(同课内规定)二.掌握第三视角法,了解课内模具图面之识图方法(同技术课教育数据)三.模具各组件名称及作用(同课内教育资料)四.熟悉三角函数之间的关系Sinà=A/CCosà=B/C Tgà=A/B ACtgà=B/A五.铣床基础知识5.1铣床各部件名称(同铣床图片)5.2铣床的保养与维护(同<铣床保养作业指导书>)5.3铣床的操作及注意事项(同<铣床操作说明书>)5.4了解铣床基本加工标准及倒角规范六.铣床刀具的认识6.1刀具的工作条件及刀具的材料刀具是在高温、较大压力、剧烈摩擦,有时还承受冲击和振动条件下工作.刀具是由高速钢、高碳工具钢、合金工具钢等材料组成,大多数刀具是在高温真空中以化学气体深覆一层高硬度,耐磨和难熔的金属化合物,刀具表面根据金属化合物的不同呈不同的颜色6.2 铣床的原理及刀具选择依据铣床切削加工实质是材料受到刀具刀刃挤压后,产生了弹性变形,塑性变形和剪切滑移使切削层与母体断裂分离过程一般选择刀具依据以下几点:(1)根据要加工工件的材质(2)根据加工性质(3)根据刀具的特性(4)工件是否淬过火6.3 铣刀安装程序及要领(1)安置铣刀夹头于铣床主轴上(2)选择适当之套筒(3)清拭套筒、铣刀刀柄(4)将铣刀柄推进套筒(在不防碍工作时,刀柄应尽量往里面装,但不可夹持刀刃,然后将铣床主轴变换于低速旋紧夹头螺帽)6.4 铣削速度与进刀铣削速度及进刀直接影响铣刀寿命.加工效率及加工质量,一般切削时最好以较慢之切削速度开始,然后视加工情况逐渐增至适当速度,另外还需考虑下列因素.(1)铣削的工件材料之硬度是重要的因素之一,材料的软硬其切削速度不同,硬材料应使用较低之切削速度,较金属(如镁、铝)则可选用较高之铣削速度;(2)铣刀的工件材料还影响切削速度,一般而言高速钢材质为高碳工具钢之两倍,而碳化物材质铣刀又为高速钢铣刀两倍,直径较小之铣刀以较高速度工作;(3)一般粗铣时,速度不宜过大,精铣时应提高转速,减小进刀量,可得到较好的加工面;(4)铣削速度可按下列公式计算: Cs= πDN/1000Cs为铣削速度(m/mm)D为铣刀外径(mm)N为铣刀每分钟回转数6.5 根据以上要领用各种类型的铣刀加工不同材质的工件感觉铣削效果及工作情况.6.6 铣刀的保养与维护及研磨注意事项(1)铣刀使用前应先行检查有无破损现象,若铣刀已磨损或破损应立即研磨;(2)重新再磨利时,在切刃后背处磨一狭小背刃即可,普通端铣刀之研磨均沿其端面之切刃加以轮磨;(3)装卸铣刀时,宜用软布保护以防碰击而使切刃破损或伤及手部;(4)铣削操作中,启动机器时,应将铣刀与工件分离,以防意外;(5)铣削时应选用适当的切削液;(6)使用完毕之铣刀应检察有无破损,钝化时应实时磨利;(7)铣刀之存放前应彻底擦拭清洁,存放时不可与其它刀具混合放置,以避免碰击而伤及切刃;(8)铣刀在研磨时应注意因高温而软化或变颜色,因此研磨时应随时注意冷却.6.7 铣削之工作分析(1)铣削时产生震动现象,可能是工件还未夹好,铣削深度太深或进刀量大及进刀太快,铣削速度太快等原因;(2)铣削加工面不良可能是切削速度太低,进刀量过大,铣齿钝化,工件与铣刀装置不良,铣床主轴松动等原因;(3)铣齿切刃破裂可能是铣刀及工件夹置不良而产生震动引起,或铣齿钝化后继续使用,铣齿各角度不正确,进刀量太大等原因;(4)铣削时产生黏附刀刃之切屑可能是切削速度太低,铣齿角度不良或进刀太小等原因.七.钻头的认识及研磨7.1钻头的各部分名称及材料钻头是一种旋转而头端有切削能力的工具一般以碳钢SK2或高速钢SKH2、SKH3等材料,经铣制或滚制再经淬火、回火之热处理后磨利而成.7.2工件材料与钻顶角的选用7.3研磨钻头注意事项(1)钻顶角的选用应依工件的材质选择适当之角度;(2)两切边之长度必须相等,且与轴所夹之角度必须相等;(3)钻头研磨时,应防止其因高温而软化,故研磨时,应随时注意冷却;(4)钻削铸铁工件之钻头,其切边应予倒角,钻销青铜、祡铜或其它软金属,则可将切边磨平,以减小斜角.7.4 钻头研磨方法(1)一只手握持钻头前端且微靠着砂轮挟持架上,另一手握持钻头柄端,握持力不可太大;(2)握持钻头,使其中的线与砂轮面成60°;(3)钻头压入砂轮研磨时,压力不可过大,以避免过热使切过热软化,应随时注意使用冷却剂进行冷却;(4)先研磨钻顶角及切边,应两边反复同时进行,一边磨一次切不可一边磨除太多后,再更换另一边.7.5 磨利钻头之不当影响(1)若钻头之切边与钻头轴所夹之角度相等,但切边不相等时,则表示静点偏位,钻削时将引起摆动,扩大孔径;(2)若钻轴至两切边所夹之角度不相符,钻削时仅单边切削钻头易于钝化;(3)若钻头无间隙角时,其切边不能正常切削,压力加大时,即可能扳断钻头.7.6 根据以上要领,进行实际操作7.7钻头钻削速度C.S=π2222222DN/1000C.S为钻削速度(m/min)D为工作直径N为钻床每分钟主轴的转数(rpm)(1)最适当的切速,主要受材料的硬度而定,硬度愈高,韧性愈大,切速宜低;(2)钻头愈小,主轴转速应越高,钻头越大,则转速应越低.7.8钻削工作之分析(1)钻孔前必须先打中心点;(2)钻贯通孔时,当钻头即将钻穿之瞬间,扭力最大,故此时须轻压力,慢慢进刀,以避免钻头受力过大而扭断;(3)钻深孔时,应充分使用切削剂,并注意排屑,避免钻头被切屑夹料.(4)钻削交叉孔时,应先行钻削大直径之孔,再钻小孔径;(5)钻头钻削时,破碎或突然停止的现象,可能是进刀太快,磨利或钻孔时急冷即热之缘故;(6)钻头钻削的折断,可能是钻唇间隙角太小或钻削速度太高,进刀太大,压力太大,或钻头已钝化又继续加压切削所致;(7)切削时切边破裂,可能是工件材料中有硬点、砂眼或进刀太快,钻削选择不当,钻削时无加润滑油或切削剂所致;(8)钻唇及切边破碎可能是进刀太快或钻唇间隙角太大所致;(9)钻削时仅排出一条切削,可能是切边不等长或钻顶角不相等所致;(10)钻削时所钻出孔径太大,可能是两切边不等长或两钻顶角不对中,静点偏离,主轴松动所致;(11)钻削时发生吱吱叫的声音,可能是孔不直或钻头钝化所致;(12)钻削时切屑材质产生异常变化,可能是钻头已钝化或破损所致.八.铰刀的认识及使用时注意事项8.1 铰刀的材料铰刀是以高碳钢、高速钢或碳化物所制成8.2 铰刀前端倒角的作用倒角是为了引导铰刀进入工作孔内,若铰刀无倒角,则铰削时容易产生振动现象,一般机械铰刀倒角45°,手工铰刀其前端为1°倒角.8.3 铰刀之铰削速度与进刀(1)用手工铰削时,双手的扭转速度和压力配合要适当,铰削中回转速度均匀、压力平均、无忽大忽小现象,感觉铰削极为顺畅即可;(2)机器铰削速度与进刀依工件材料之性质,加工条件等而定;(3)若铰削速度太慢,则增加铰刀磨耗,若速度太快,则会导致切削黏附刀刃而产生加工不良,一般铰削速度为钻削的1/2-2/3;(4)铰刀进刀量是钻孔之进刀量的2-3倍.8.4 铰刀的保养与维护(1)装置铰刀时最好以布接夹,以避免铰刀受损或伤手;(2)铰孔时应使用适量的攻牙油;(3)存放铰刀时,应先将铰刀擦拭干凈,并涂WD-40以防止生锈;(4)存放时铰刀尺寸要加以标示,不可重迭交叉存放,以避免刃边破碎.8.5 根据以上要领,选用SKD61和TDAC的材料分别钻铰Φ2、Φ3、Φ4、Φ5、Φ6的顶针孔.8.6 铰销工作分析(1)手工铰刀预留量为0.1mm机械铰刀预留量见下表:(2)铰孔时,孔径变小原因可能是被切材料之弹性较大,也可能是铰刀已钝化;(3)铰孔时孔径变大原因是切削齐、切削速度、进刀量、加工量等所致.机械性能和工件夹持也是主要因素,因此为得到精确之孔径必须选择适当之切削剂铰削速度、进刀量及加工预量,操作时工件夹持要稳定,铰刀夹持要正确;(4)铰孔时,铰刀不得逆转退回,以避免铰刀切边破碎.九.螺丝攻的认识及如何正确使用9.1螺丝攻材料螺丝攻是在周边上具有一个或数个所须螺纹形状切削部分之圆柱形或锥形螺纹切削刀具它一般是高碳钢、合金工具钢、高速钢等材料经制造、淬火、回火等热处理而成.9.2攻丝时钻头计算方法攻丝钻头为攻丝前钻孔所使用的钻头、理论是讲其尺寸是和螺丝底径相同,即外径减去二倍之牙深之尺寸,实际是只留牙高75%为攻丝预留量.60°牙角三角螺纹攻丝预留量75%之攻丝钻头呎寸可同下面公式求出攻丝钻头呎寸=外径(公称呎寸)-0.75*(0.6495*螺距)*2简略上式:攻丝钻头呎寸=外径-螺距P9.3根据攻丝要领选用45#钢,分别钻攻各种规格的螺牙9.4攻丝之工作分析(1)攻丝时应选用适当之螺丝扳手,攻丝时以充分之压力使螺丝攻进入孔内,然后卸下扳手,检查螺丝攻是否和工作物面垂直,若螺纹不垂直则倒转螺丝攻,然后向倾斜方向之对边方向加压旋转反复几次,直至螺丝攻垂直为止,旱行正确后,只须旋转扳手,不再施压力即可自动进行切削,此时两手所施之扭力应平均.在切削进行中,每旋转切削1/2或1圈时,即应倒转半圈,以断裂切屑;(2) 攻丝时钢或青钢等材料应使用油化学切削剂等,但黄钢及铸铁则不必加切削剂;(3) 攻丝时,螺丝攻断裂,主要原因是螺丝攻撞及孔底孔之尺寸不正确,切屑堆积在槽内攻丝偏斜、润滑不足等,有时反转时铁屑卡断螺丝攻,以上应采取措施加以避免;(4) 螺丝攻使用后应擦拭、清洁并上油,存放于组合盒内.十. 学习如何铣六面体10.1六面体的加工方法10.2铣六面体的注意事项十一. 加工基本模具工件之要领11.1耐磨板、滑轨类工伯的加工耐磨板、滑轨类工件要注意油槽的加工方向,孔的中心位置不可偏移.11.2加工引张板类工件引张板类工件应注意槽穴的长度要一致十二. 学习加工电极、模仁、滑座等散件12.1电极加工方法12.2模仁加工方法12.3滑座加工方法十三. 了解模板相互配合关系,学习加工模板13.1各模板的加工要领及方法(1) 对于有剥料板的三板式模具,剥料板和上固定板组合在一起加工,加工上固定板与剥料板用导柱串起加工螺纹孔和拉料销孔,加工时寻边分中上固定板流道衬套孔,加工拉料销孔时需铰孔,且在剥料板上钻铰一个Φ6或Φ8的孔,以便于线割寻边加工注道衬套孔;(2) 对公母模板的加工,一般先把模板框加工好,再加工斜面和斜销孔,然后加工螺线孔、顶针孔及水孔等;(3) 对于公模中板和承板的加工,如果模板上有要求和公模板同心度和精度要求较高时,要用导柱和辅助导柱等组合起来进行加工;(4) 加工上顶出板上顶针孔时,用回位销和公模板组合起来,保证公模板和上顶出板顶针孔同心,且孔位置不可偏移;(5) 加工下顶出板时要用导套套在上顶出板上;(6) 对于下固定板上有司筒针孔时,要用辅助导柱、导套组合起来保证下固定板同公模板司筒针孔同心.13.2模板开框精度要求(同QC作业标准)13.3模板开框加工方法及注意事项(同铣床组教育数据) 十四.进行技术等级考核。

模块一数控铣床基础知识项目一认识数控铣削机床及选用课堂教学安排项目二认识数控铣削刀具及铣削加工特点课堂教学安排模块二数控铣床的基本操作训练项目一数控铣床基本操作课堂教学安排项目二认识数控铣床的对刀及刀具补偿课堂教学安排项目二认识数控铣床的对刀及刀具补偿课堂教学安排模块三数控铣床单项铣削练习项目一学会平面铣削工艺及其编程课堂教学安排练习题。

对思考题、习题难点、要求进行辅导。

4、大平面铣削时的刀具路线单次平面铣削的一般规则同样也适用于多次铣削。

由于平面铣刀直径的限制而不能一次切除较大平面区域内的所有材料，因此在同一深度需要多次走刀。

铣削大面积工件平面时，分多次铣削的刀路有好几种，如图3-1，最为常见的方法为同一深度上的单向多次切削和双向多次切削。

讨论：单次面铣工艺编程的要点。

总结：1、平面铣削时，对刀具考虑的几个问题。

2、平面铣削时的路线设计。

作业及辅导：1、单次面铣工艺编程的要点？2、多次平面铣削的刀具路线的区别？3、对如图零件的上表面加工进行工艺编程。

模块三数控铣床单项铣削练习项目一学会平面铣削工艺及其编程课时第6课时授课班级02级数控班授课时数 1 授课形式讲练图3-1面铣的多次切削刀路课堂教学安排作业及辅导：1、单次面铣工艺编程的要点？2、多次平面铣削的刀具路线的区别？3、对如图零件的上表面加工进行工艺编程。

模块三数控铣床单项铣削练习项目一学会平面铣削工艺及其编程课时第6课时授课班级02级数控班授课时数 1 授课形式讲练授课章节名称项目1：学会平面铣削工艺及其编程使用教具多媒体教学目的掌握平面铣削考虑的工艺方法；掌握单次面铣的编程路线设计；掌握多次平面铣削的刀具路线。

教学重点平面铣削考虑的工艺方法；单次面铣的编程路线设计；子程序编程。

教学难点平面铣刀的选择；切削的起点和终点及刀路；切削参数的选择，子程序编程的方法。

补充内容无课外作业补充教学后记教案设计时注意了学习内容的逻辑性，学习内容层层深入，教学展开顺利，教学效果良好；课堂中讨论内容的安排，活跃了教学气氛，激发学生学习兴趣，增强了学生的思维分析能力。

车床、铣床、钻床培训一、车床车床是一种利用刀具对工件进行旋转切削的设备。

它适用于对圆柱体、圆锥体、各种曲面和内外螺纹等工件进行加工。

1. 车床的结构车床主要由床身、主轴、导轨、进给系统等部件组成。

床身是车床的主体结构，其上面有主轴盒、滑架、床梁等配件。

主轴装在主轴盒中，通过主轴盒的前后运动来实现工件的旋转。

导轨是车床的重要部件，它负责支撑并引导主轴和滑架的运动。

进给系统则通过各种传动装置来控制工具和工件的相对运动。

2. 车床的操作在操作车床时，首先要对车床进行调试和保养，确保其正常运转。

然后根据工件的要求选择合适的工艺流程和刀具，进行切削加工。

在操作过程中要保持机床干净，注意操作安全，做好刀具的定位和刀具的更换。

二、铣床铣床是一种通过刀具对工件进行直线或者旋转切削的设备。

它适用于对平面、曲线、复杂曲面以及开槽、开孔等工件进行加工。

1. 铣床的结构铣床与车床的结构比较类似，也分为台体、主轴、导轨、进给系统等部件。

不同的是铣床在主轴箱内还设有不同的转速变换装置。

2. 铣床的操作在操作铣床时，也需要对铣床进行调试和保养，确保其正常运转。

选择合适的刀具和加工工艺，进行相应的切削加工。

同时，要了解铣削刀具的结构特点和使用方法，正确掌握切削参数，并且做好切削润滑的工作。

三、钻床钻床是一种通过旋转刀具对工件进行孔加工的设备。

它适用于对各种规格和形状的孔进行加工。

1. 钻床的结构钻床主要由基础、主机、进给机构等部件组成。

主机是钻床的主体结构，由主轴箱、主轴和进给机械构成。

进给机构通过传动链条或者蜗轮蜗杆机构来实现进给运动。

2. 钻床的操作在操作钻床时，同样需要对钻床进行调试和保养，确保其正常运转。

选择合适的刀具和进给速度，进行钻孔加工。

要注意刀具的冷却和润滑，保持钻孔加工的质量。

四、车床、铣床、钻床的培训为了熟练掌握车床、铣床、钻床的操作技巧，需要进行专业的培训。

培训的内容主要包括：机床的结构组成、机床的使用原理、操作技巧、刀具的选择和更换、安全生产等方面。