装配流水线平衡率改善

1 引言从目前全球竞争的核心看,中国家电产业20多年的发展基本上处在一种“不发达的发展状态”,而从最近诸多企业统计数据看,中国家电企业的增长速度已经明显放缓,中国家电的高原平台期已经来临[1]。

在2006年一年的时间内,小家电的价格指数猛降了655. 36点,可见小家电的暴利已开始被实实在在地挤压,而且这种势头还将继续延伸下去。

中国家电制造企业急切需要提高工业化管理水平。

2009年2月的统计数据显示，温州有电器企业2000家，从业人员20多万，生产100多个系列6000多个品种以及2万多种规格的电器产品，低压电器产品占全国总量的60%[1]。

通过调研某民营电器公司的接触器组装车间，发现装配线上存在以下问题：（1）在制品大量堆积；（2）存在大量浪费，生产周期较长；（3）由于工位缺人，装配人员不停地换工位，以满足生产要求；（4）虽有搬运工，但常常缺料时需操作人员自己搬运，供料不及时；本文将结合某民营企业的实际,应用基础工业工程中的流程分析、单元设计、装配线平衡等理论,结合柏拉图分析法,探讨改善手工装配线效率和管理水平的方法。

首先运用程序分析方法界定了断路器的生产工艺；其次运用秒表测时技术测定了装配线上主要工位的标准作业时间，识别出了瓶颈工序的位置；最后运用作业方法分析与工序重排实现了持续的二次改善，缩短了装配线的生产节拍，提高了装配线平衡率和产量。

2 生产现状调查2.1 生产布局本文主要研究用于生产几种型号接触器的手工装配生产线为主要研究对象，该生产线全长20米，共有员工11人，其中负责接触器整体装配的7人，检验的1人，其余3人负责最后的封装打包。

生产线核定产量为每天500～600个之间，员工统一以计件形式结算工资。

因此，如何提高生产率以增加工资是管理人员和员工都迫切想解决的问题。

调研得到的装配线平面布局。

图1 接触器装配线布局图2．2 生产工艺流程图为了对装配线进行改善，必须明确装配线上各个工位的作业单元，作业内容及作业的先后次序，于是运用工艺程序分析方法对断路器的装配工艺进行分析。

车身装配生产线平衡改善案例白车身装配是汽车生产环节中一个重要的组成部分，是整车质量的关键环节。

防错、标准化作业、定置等精益工具的使用可以有效地改善生产线平衡，达到事半功倍的效果。

精益生产是起源于丰田的一种生产方式，经过二十多年的发展已广泛应用于各行业的制造流程中，其主旨是消除浪费、均衡、注重成本。

生产线不平衡及其所造成的资源浪费严重是所有汽车企业必须面对的问题。

防错、标准化作业、定置、提案、生产线平衡墙等精益工具是生产线平衡改造的利器，在生产线平衡活动中，遵循持续改进原则，逐步改善现状，提高生产率及产品质量，提升企业品牌形象的过程是对不断超越自我的完美诠释。

作为克莱斯勒骄傲的300C车型从推出起，就得到了市场的广泛关注与认可，人们对300C的需求量也越来越大。

而市场需求的压力与生产线产能是一对天然的矛盾，在白车身装配线的生产过程中，瓶颈工位的节拍制约了生产线的产能，也造成了其他工位资源的浪费。

在处理瓶颈工位问题以适应新的节拍要求过程中，本文将对使用防错、标准化作业、定置等精益工具来改进生产线平衡进行论述。

一、白车身装配线现状白车身经过主线到达装配线后，使用马表测量法多次测量取平均值得出各工位单工位节拍及工作与闲滞时间（见表1）图1中，最长工序时间（480s）决定装配线节拍，装配线整体节拍为7.5件/h，8h单班日产量为60件。

图1 工作与闲滞时间二、瓶颈分析1、工序分析：BPT1（Basic Pitch Time）：工序平均所持加工净值（不含浮余率）。

BPT2：人均所持加工净值（不含浮余率）。

BPT1＝总加工时间净值/工序数＝(PL1+PL3+PL4+PL4+PL5+PL6+PL7+PL8+PL9+PL10+PL11+ PL12+ DM13+DM14+DM15+DM16)/16＝3990/16＝249.375s。

BPT2＝总加工时间净值/作业人员人数＝3990/37＝107.9s。

2、制成作业平均时间表□按照工序顺序，记入必要事项：工序号码、工序名称、PT线、加工时间净值。

装配生产线平衡的改善装配生产线平衡的改善.岑吴蔡三发摘要本文将精益生产有关理论运用在企业生产管理中,通过实例阐述了装配生产线平衡改善的基本原则和方法,并对装配生产线的平衡进行了分析和改善.关键词生产线,生产平衡率,精益生产一,装配生产线平衡衡量生产线平衡状态的效果,可以采用生产平衡率(BalancingRate)这一定量指标来表示:生产线平衡率一各工序时间总和/(人数*CT)*100式中:CT表示生产线中作业时间最长工序的作业周期从生产线平衡率定义可以看出,生产线各相关工序之间的作业量平均与否必然直接影响整个生产过程的整体效率.生产线在一定作业周期内完成一个产品的时间(即生产线周期)是由生产线上作业时间最长工序的时间CT决定的,因为无论其他工序作业速度多快也只能在CT时间内传送产品,从而存在停工待料的现象,造成一定的工时损失.因此,降低瓶颈工序的CT值,使生产线各工序生产负荷平均化是提高生产线平衡率的关键.生产线平衡率越高,生产线的工时损失就越小,生产线工序间的在制品就越少,生产线整体效率就越高.装配线改善的基本原则和方法应该是:对瓶颈工序进行作业改善,如增加工装,工装自动化等;将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序;增加作业人员,只要平衡率提高,人均产量也会提高, 单位产品成本会随之下降;合并相关工序,重新进行工序排布;分解作业时间较短的工序,将该工序拆分后并入其它工序;以顾客的需求CT为接近目标.装配生产线的平衡率分析和改善是装配型企业生产管理过程中的一项十分重要的工作,涉及到生产效率的提高,生产成本的降低,消除浪费, 准时化生产等生产指标的达成和不断改进. 二,精益生产精益生产的基本原理是:不断改进;消除对资源的浪费:协力工作;沟通.不断改进是精益生产的指导思想;消除浪费是精益生产的目标;协力工作和沟通是实现精益生产的保证.精益生产的主要内容包括工厂现场管理,新产品开发,与用户的关系,与供应厂家的关系等方面.对于现场管理,主要内容为如何通过看板系统来组织生产过程,实现准时化生产(JIT).准时化生产是指在顾客需要的时候,按顾客需要的量和产品品质,提供顾客需要的产品.准时化生产系统由一系列工具和方法构成:平衡生产周期;持续改进;一个流生产;单元生产;价值流分析;方法研究;拉动式生产;可视化管理;全面生产维护;快速换模.三,实例分析本文以某装配生产线(FIAT出风口装配线)为例,通过精益生产有关理论的运用,对该装配生产线的平衡进行分析和改进,取得了较好的效果.1.现状分析FIAT出风口装配线平面流程现状示意图如图1所示:园圈圈圉囡图圈圉曰图1装配线平面流程现状示意图FIAT出风口装配线一个组的作业密度及平作者简介:岑吴,同济大学经济与管理学院硕士研究生;蔡三发,同济大学经济与管理学院讲师.16《上海管理科学}2005年第5期衡分析如表1和图2所示:2.改善的对策和实施通过以上分析,可以提出该装配线改善的目标为:尽量接近顾客的CT一9.0秒;减少人员;提高平衡率;提高总产量和人均产量;降低生产成本.表1作业密度及平衡分析表工序号123456789装组装弹贴海工序名称装叶片装连杆装胶垫抹油打螺丝总装合件簧片绵垫作业5.693.505.184.505.144.867.386.983.50时间(秒)操作人数111111111CT(cycletime)一PT(pitchtime)一7.38s生产线平衡率一各工序时间总和/(人数*厘鲁平衡分析一厂1厂_]——..LIf.....—JLIrlIlr工序图2作业密度及平衡分析图因此,实施了如下工序作业改善对策表,见表2:3.改善前后对比经过改善,装配生产线平衡率得到了提高,见图3:表3有关数据也可以看出改善后和改善前对比的差距:CT)*100%一71.70%表2工序作业改善对策表NO工序作业时间改善措施PTS预置时间目的与效果1装叶片5.692装连杆3.5O合并为一道工序9.1减少一道工序3装组合件5.184装胶垫4.5O合并为一道工序9.6减少一道工序5装弹簧片5.14合并为一道工序9.8改变作业周期6贴海绵垫4.86增加作业内容,7抹油7.38将8的部分作业调整过来9.6平衡工序时间8打螺丝6.98与9合并8.26合并工序9总装3.5O取消省0.5人说明生产线由原来17人两组,改为15人=组,由此带来生产线平衡率,综合产能及人均产量上的提高厘蓝平衡分析姆图3改善后作业密度及平衡分析图表3改善前后的有关数据对比表项目改善前改善后变化量变化率人员数1715—2—12总产量870pcs/h98lpcs/h11113%人均产量51.265.414.228生产线平衡率71.7O%94.61%22.9%31.10%单件工时消耗70.3s55s——15s一21cycle7.389.80参考文献邱灿华,蔡三发,粟山.运作管理[M].上海;同济大学出版社,2004.刘胜军.精益生产方式现场IEEM].深圳:海天出版社,2002.周密.IE方法实战精解I-M].广州:广东经济出版社,2002.吴杰明.应用FOG方法提高生产线平衡率浅析EJ].上海电力学院,2004,6:49～53.ImprovementofAssemblyLineBalancingCenHaoCaiSanfaAbstract:Thispaperexplainstheapplicationsoflean productionknowledgeinenterpriseproductionmanagement, advancesthebasicprincipleandmethodofassemblylinehal—ancing,analysisandimprovementofoneassemblylinebal—ancing.Keywords:assemblyline;balancingrate;leanpro—duction17?。

电动三轮车装配流水线的平衡分析与改进摘要:在生产线平衡原理及改善方法的基础上，以电动三轮车装配流水线为研究对象，运用工作研究的方法分析工艺流程，测定流水线各工位的作业时间，找出瓶颈工位；运用“5W1H”提问技术和ECRS（取消、合并、重排、简化）原则对流水线进行分析与改进。

通过对比分析，改进后该流水线大大节省了空间和人力，工位减少6 个，工人减少11 个，与此同时，平衡率提高27.6%。

Abstract: Based on the balancing principle and improvement method of the production line, taking the electro-tricycle assembly lineas the research object, this paper applies the method of work study to analyze process flow, determines operation time of every station, findsout bottle-neck stations, and analyzes and redesigns the assembly line by the 5W1H check-list and the principles of ECRS（Eliminate,Combine, Rearrange, Simplify）. In comparison with the former line，the production line redesigned greatly saved space and human，reducing six stations and 11 workers，while the balance rate increased 27.6%.关键词院装配流水线；工作研究；平衡；改进Key words: assembly line；work study；balancing；redesign中图分类号院TB491 文献标识码院A 文章编号院1006-4311（2014）29-0039-02引言天津一家电动车企业主要生产农用和代步电动三轮车。

装配线平衡问题分析一、引言装配线平衡问题是指在生产流水线上，各个工序之间的任务分配不均衡，导致生产效率下降的情况。

这种问题在生产制造领域是非常常见的，解决装配线平衡问题对于提高生产效率和降低生产成本具有重要意义。

本文将从生产流水线的基本概念、装配线平衡的重要性和影响因素、以及常见的解决方法等方面进行分析和探讨。

二、生产流水线的基本概念生产流水线是指将生产过程按照一定的顺序划分为若干个工序，并将每个工序之间形成一个流水线的生产模式。

生产流水线的设计和优化可以大大提高生产效率和质量稳定性。

三、装配线平衡的重要性和影响因素装配线平衡是指在流水线上均衡地分配工作任务，以达到最大化生产效率的目标。

装配线平衡的重要性有以下几个方面：1. 提高生产效率：装配线平衡可以避免生产过程中的工序瓶颈和空闲，提高生产效率，减少生产周期。

2. 降低生产成本：通过合理的装配线平衡，可以避免不必要的等待和重复工作，减少能耗和人力成本。

3. 提高产品质量稳定性：均衡的装配线可以减少产品在不同工序间的拖延和等待，从而提高产品质量的稳定性和可控性。

装配线平衡受到以下几个主要因素的影响：1. 工序时间：不同工序的处理时间不同，可能会形成工序之间的瓶颈。

合理安排工序时间，可以减少瓶颈，提高生产效率。

2. 任务分配：将任务均衡地分配到各个工序中，避免某个工序任务过重或过轻，从而实现装配线的平衡。

3. 人力资源：充足的人力资源可以保证各个工序的顺利进行，缺乏人力资源会影响装配线平衡。

四、装配线平衡问题的解决方法为了解决装配线平衡问题，可以采取以下几种方法：1. 任务重分配：对不均衡的工序进行任务重分配，将任务均衡地分配到各个工序中。

这需要根据各个工序的处理能力和任务需求进行合理的评估和调整。

2. 工序优化：通过技术手段和工艺改进，缩短处理时间，提高工序的效率。

这可以通过引入自动化设备、改进工艺流程等方式来实现。

3. 人力资源管理：合理配置人力资源，确保各个工序有足够的人手，避免产生人力资源不足的问题。

1 引言从目前全球竞争的核心看,中国家电产业20多年的发展基本上处在一种“不发达的发展状态”,而从最近诸多企业统计数据看,中国家电企业的增长速度已经明显放缓,中国家电的高原平台期已经来临[1]。

在2006年一年的时间内,小家电的价格指数猛降了655. 36点,可见小家电的暴利已开始被实实在在地挤压,而且这种势头还将继续延伸下去。

中国家电制造企业急切需要提高工业化管理水平。

2009年2月的统计数据显示，温州有电器企业2000家，从业人员20多万，生产100多个系列6000多个品种以及2万多种规格的电器产品，低压电器产品占全国总量的60%[1]。

通过调研某民营电器公司的接触器组装车间，发现装配线上存在以下问题：（1）在制品大量堆积；（2）存在大量浪费，生产周期较长；（3）由于工位缺人，装配人员不停地换工位，以满足生产要求；（4）虽有搬运工，但常常缺料时需操作人员自己搬运，供料不及时；本文将结合某民营企业的实际,应用基础工业工程中的流程分析、单元设计、装配线平衡等理论,结合柏拉图分析法,探讨改善手工装配线效率和管理水平的方法。

首先运用程序分析方法界定了断路器的生产工艺；其次运用秒表测时技术测定了装配线上主要工位的标准作业时间，识别出了瓶颈工序的位置；最后运用作业方法分析与工序重排实现了持续的二次改善，缩短了装配线的生产节拍，提高了装配线平衡率和产量。

2 生产现状调查2.1 生产布局本文主要研究用于生产几种型号接触器的手工装配生产线为主要研究对象，该生产线全长20米，共有员工11人，其中负责接触器整体装配的7人，检验的1人，其余3人负责最后的封装打包。

生产线核定产量为每天500～600个之间，员工统一以计件形式结算工资。

因此，如何提高生产率以增加工资是管理人员和员工都迫切想解决的问题。

调研得到的装配线平面布局。

图1 接触器装配线布局图2．2 生产工艺流程图为了对装配线进行改善，必须明确装配线上各个工位的作业单元，作业内容及作业的先后次序，于是运用工艺程序分析方法对断路器的装配工艺进行分析。

装配式建筑施工中的生产线平衡与优化装配式建筑是一种以搭建预制构件为主的建筑方法，它通过将各种构件在工厂内进行加工和组装，然后再运送到现场进行安装。

这种建筑方法具有高效、环保、质量可控等诸多优点，因此在现代建筑领域得到了广泛应用。

而在装配式建筑的施工过程中，生产线平衡与优化是非常重要的环节。

一、生产线平衡的意义及挑战在装配式建筑的生产线中，每一个环节都需要精确计划和协调，以保证施工效率和质量。

而实现生产线平衡就是要使得每个工序之间能够相互匹配，并且保持稳定的流程。

只有达到生产线平衡，才能提高施工效率、降低成本，并最大程度地减少浪费。

然而，在实际施工中，面临着一系列挑战。

首先，不同构件具有不同的制造时间和难度，在分配任务时需要考虑这些差异性。

其次，在交接处合理安排人力资源和设备也是一个复杂问题。

此外，在物料供应方面也需要注意及时交付，并且保证物料的质量符合要求。

因此，生产线平衡是一个综合性的问题，需要系统思考和精确规划。

二、生产线平衡的优化策略为了实现装配式建筑生产线的平衡，并提高整体效率，可以采取一系列的优化策略。

1. 任务分解与下发首先，需要对各个工序进行详细的任务分解，并安排适当的人力资源和设备。

在安排任务时，要根据构件的不同特点、制造时间等因素进行评估和权衡。

通过科学合理地分配任务，可以减少工序之间的等待和碰撞，提高整体施工速度。

2. 自动化技术应用在装配式建筑施工中，自动化技术是实现生产线平衡和优化的重要手段。

例如，在预制构件加工环节可以引入数字化设计和数控设备，提高构件加工的精度和效率。

同时，在装配过程中使用机器人和自动导向车辆等设备也能够减少劳动强度，并且提高运输效率。

3. 物料供应管理物料供应是装配式建筑施工中必不可少的环节。

为了确保物料供应不成为生产线的瓶颈，可以采用预先储备物料、及时补充和管理库存等策略。

此外，与供应商建立稳定的合作关系，并制定合理的供应计划也是非常重要的。

4. Lean施工思维Lean施工思维是一种以减少浪费为核心的管理理念，它能够帮助优化装配式建筑生产线。

装配线平衡与产能规划的优化近年来，随着工业化的发展，装配线在制造业中扮演着重要的角色。

装配线平衡与产能规划的优化是实现高效生产的关键环节。

本文将从装配线平衡和产能规划两个方面探讨其优化问题，以寻求更合理和高效的生产方式。

一、装配线平衡的优化装配线平衡是指在给定的工序和工时约束下，合理分配工位和任务，使得整个装配过程具有均衡和高效的特点。

在实际生产中，装配线平衡常常面临以下几个问题：1. 工位利用率不平衡：由于产品的不同特性和工序所需时间的差异，各个工位的利用率可能不平衡。

这会导致部分工位工作量过大，而另一些工位则相对空闲。

因此，优化装配线平衡的关键在于如何合理分配任务，使得工位的利用率尽可能均衡。

2. 任务分配不合理：任务的分配不合理会导致装配线上产生拥堵和堆积，进而影响整个装配过程的效率。

因此，在装配线平衡优化中，需要综合考虑每个工序的工时及资源消耗，合理分配任务，避免任务之间的冲突和瓶颈。

3. 人力资源不合理利用：装配线上的工人资源是宝贵的，如何合理利用人力资源，提高工人的效率，是装配线平衡优化的重要考虑因素。

可以通过培训工人，提高其技能水平，以及优化工作流程，降低工人的工作强度，从而达到平衡装配线的目的。

二、产能规划的优化产能规划是指根据企业的生产能力和市场需求，确定合理的产量和生产计划，并进行资源的合理配置。

产能规划的优化主要包括以下几个方面的问题：1. 产能与需求不匹配：由于市场需求的波动性，企业生产能力与需求之间可能存在不匹配的情况。

如果生产能力过剩，会造成资源的浪费；如果生产能力不足，则无法满足市场需求，影响企业的竞争力。

因此，优化产能规划的关键在于合理预测市场需求，并根据需求变化及时调整生产计划。

2. 产线稳定性与效率之间的平衡：在产能规划中，往往会面临产线稳定性与效率之间的权衡。

过于追求效率可能导致产线不稳定，容易出现生产故障和质量问题；而过于追求稳定性则可能造成资源浪费和低效率。

如何提升线平衡率线平衡率（Line Balance）是指生产线中各工位的工作量分配是否均衡。

线平衡率高，意味着各工位的工作量分配合理，能够充分利用资源，提高生产效率。

下面是一些提升线平衡率的方法。

1.进行时间研究和工序分析：通过对生产线的各个工序进行细致的时间研究和工序分析，了解每个工序的标准工作时间和工序之间的依赖关系，确定产能瓶颈和工序需求量。

2.平衡工序和工位：通过合理排布生产线中各个工序和工位的先后顺序，尽量减少物料和人员在工序之间的移动距离和等待时间，提高工作效率。

3.优化生产线布局：根据生产线中各工序之间的依赖关系和产能需求，重新规划和优化生产线的布局，使得每个工序之间的距离适中，便于物料的流动，并且能够减少操作员的移动距离。

4.优化工时和工作分配：通过调整每个工序的标准工作时间，确保每个工序的工作负荷合理，既不过多也不过少。

同时，根据工序的复杂程度和操作员的技能水平，将合适的操作员分配到各个工位上，并提供培训和技能提升机会，提高操作员的效率和工作品质。

5.实施流程改进和标准化管理：通过对生产线上各种工作流程的优化和改进，提高工作流程的稳定性和流程的标准化程度，减少流程中的变异性和浪费，提高生产效率。

6.使用自动化和信息化技术：利用现代化的自动化设备和信息化系统，实现生产过程的自动化和数据化管理，提高生产线的灵活性和生产效率。

7.引入工时激励机制：建立基于工时和绩效的激励机制，激励员工提高工作效率和品质，促进生产线的平衡和优化。

8.定期进行线平衡评估：定期对生产线的线平衡率进行评估和反馈，及时发现和解决存在的问题和瓶颈，不断迭代和改进生产线。

通过以上方法的综合运用，可以提升生产线的线平衡率，实现生产线上资源的合理配置和生产效率的提高。

这不仅有利于企业的效益提升，还能够提高员工的工作积极性和生产线的稳定性，为企业的持续发展奠定基础。

Value Engineering• 239•电视机装配流水线的平衡分析与改进Balance Analysis and Improvement of an TV Assembly Line林群阳L I N Q u n-y a n g;黄莺H U A N G Y i n g;张永炬Z H A N G Y o n g-j u;杜雷D U L e i;龚鼎G O N G D i n g;王永鑫W A N G Y o n g-x in(台州学院机械工程学院，台州318000)(Department of Mechanical Engineering, Taizhou University, Taizhou 318000, China )摘要：以电视机装配流水线为研究对象，运用作业测定技术中的时间研究方法，测定了装配流水线各工位的作业时间，找出了影 响流水线生产能力的瓶颈工位。

运用“5W1H”提问技术分析装配流水线存在的问题;利用启发式算法对装配流水线的作业内容进行 重新安排，达到流程优化的效果。

通过平衡前与平衡后的相关数据对比分析，装配流水线平衡取得了明显的改善效果。

装配线负荷系 数提高到86.4%,产能提高到339台，平均工位加工率提高到58.4%。

Abstract:Aiming at the assembly line of TV set, this paper applies the stop watch-time study of work measurement technology to determine operation time of every station and finds out bottle-neck stations. The existing problems of assembly line are analyzed by using 5W1H inquiry technology. In order to optimize the assembly line, Heuristic algorithm and Branch and bound analysis are used to reschedule job content of assembly line. By analyzing the data betw-een the old line and the new line, the balance of assembly line is improved obviously. Load coefficient of the assembly line increased to 86.4%, production capacity increased to 339 units, the average processing rate of stations increased to 58.4%.关键词：装配流水线；时间研究；流程优化;装配线平衡Key words:assembly line； time study； process optimization； assembly line balance中图分类号:TB491 文献标识码:A0引言随着现代社会的快速发展，企业生产规模越来越大，所受到的竞争压力也越来越大。