注射模设计说明书
Page 1 of 26 一次性饭盒饭盒注塑模设计
1 塑料制品的工艺性分析
如图1-1为一次性饭盒的整体造型图：
图1-1 一次性饭盒整体图
1.1 塑件形状分析
如图1所示为一次性饭盒模型，此塑料制品的形状比较简单，整体带四个凹槽,型腔可以和四周的槽做成一个整体式的型腔,不用侧向抽芯,给模具带来了方便. 饭盒的注塑材料首先选用ABS，饭盒绝大部分的决定了饭盒的重心的位置的所在。所以我们必须很好多处理制件壁厚的均匀，譬如在注塑成型过程中因为壁厚的不均匀造成了收缩率的不一致，这样就只能通过有效的控制模具温度来调节收缩率。由于饭盒的主体要求牢固实用,生产量较大.主要是它螺钉孔的壁厚相对壁厚有一定的差距，势必会在注塑的时候到来很大的牛顿减力，造成塑件填充不满的缺陷，可以考虑采用一模四腔,利用侧浇口进胶.但应用了Pro/E的塑料顾问对其进行模仿CAE的注塑之后，发现会给饭盒的表面带来更多的熔接痕和气孔。也可以利用模具的可靠的精度来定位，但是这样的话成本太高，而且易造成模具损坏。因为考虑到凹凸模形状的简单，利用整体形式方便脱模，减少了对侧向的抽芯机构.解决这些问题,大大增加了效率。
1.2 材料分析
饭盒所用的原料为ABS。丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物ABS树脂微黄色或白色不透明，是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。丙烯腈使聚合物耐油，耐热，耐化学腐蚀，丁二烯使聚合物具有优越的柔性，韧性；苯乙烯赋予聚合物良好的刚性和加工流动性。因此ABS树脂具有突出的力学性能和良好的综合性能。ABS无毒、无味，呈微黄色，成型的塑料件有较好的光泽。密度为1.02-1.05g/cm3.ABS有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。水、无机碱、酸类对ABS几乎无影响；ABS塑料表面受冰醋酸、植物油等化学药品的侵蚀会引起应力开裂。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。其特点是耐热性不高。连续工作温度为70℃左右，热变形温度约为93℃左右。耐气候性差、在紫外线作用下易变形发脆。 注射模设计说明书
２２ Ｄｉｅ ａｎｄ Ｍｏｕｌｄ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ Ｎｏ．６ ２０１０
文章编号：１００１—４９３４（２０１０）０６—００２２—０３
防护罩注塑模设计
田国庆 ，刘伟国。，曹 驰 ，王智平
（１．兰州理工大学 甘肃省有色金属新材料省部共建国家重点实验室，
甘肃兰州 ７３００５０；２．长风机器厂，甘肃兰州 ７３００７０）
摘 要：分析了防护罩塑料件结构特点和工艺特性。为了解决零件两侧斜向抽芯的
问题，采用了一种结构简单、使用方便的双Ｔ型槽斜向抽芯机构，既保证塑件的精确
成型，又避免了使用油缸斜抽芯的复杂结构。经实际使用证明，此结构运行安全可靠，
并且模具制造加工方便，满足了塑件批量生产要求。
关键词：注塑模；防护罩；双Ｔ型槽斜向抽芯；模流分析
中图分类号：ＴＧ２４１ 文献标识码：Ｂ
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｅ ｓｔｒｕｃｔｕｒｅ ａｎｄ ｐｒｏｃｅｓｓ ｃｈａｒａｃｔｅｒｉｓｔｉｃ ｏｆ ｐｌａｓｔｉｃ ｐｒｏｔｅｃｔｉｏｎ ｓｈｉｅｌｄ ｉｓ ａｎａｌｙｚｅｄ．Ｉｎ
ｏｒｄｅｒ ｔｏ ｓｏｌｖｅ ｓｉｄｅ—ｃｏｒｅ ｐｕｌｌｉｎｇ ｐｒｏｂｌｅｍ，ａ Ｔ—ｓｌｏｔ ａｎｇｌｅｄ ｃｏｒｅ—ｐｕｌｌｉｎｇ ｍｅｃｈａｎｉｓｍ ｉｓ ｕｓｅｄ，
ｗｈｉｃｈ ｎｏｔ ｏｎ ｌ ｙ ｇｕａｒａｎｔｅｅｄ ｔｈｅ ｐｒｅｃｉｓｉｏｎ ｂｕｔ ａｌｓｏ ｉｍｐｒｏｖｅ ｔｈｅ ｓｉｍｐｌｉｃｉｔｙ ａｎｄ ｃｏｎｖｅｎｉｅｎｃｅ．
Ｆｕｒｔｈｅｒｍｏｒｅ，ｂｙ ａｐｐｌｙｉｎｇ ｔｈｅ ｎｅｗ ｓｔｒｕｃｔｕｒｅ，ｈｙｄｒｏｃｙｌｉｎｄｅｒ ｉｓ ａｖｏｉｄｅｄ ｉｎ ｔｈｉｓ ｃａｓｅ．Ｔｈｅ ａｐ—
ｐｌｉｃａｔｉｏｎ ｉｎ ｉｎｄｕｓｔｒｙ ｓｈｏｗｓ ｔｈａｔ ｔｈｅ ｓｔｒｕｃｔｕｒｅ ｏｆ ｔｈｅ ｍｏｌｄ ｉｓ ｏｆ ｇｏｏｄ ｒｅｌｉａｂｉｌｉｔｙ ａｎｄ ｃｏｎｖｅｎ—
ｉｅｎｃｅ ａｎｄ ｉｔ ｉｓ ｓｕｉｔａｂｌｅ ｆｏｒ ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ．
1
注塑模的排位设计
一、设计原则
1、力求平衡、对称。
①各型腔在相同温度下同时充模。
·采用平衡布局
·非平衡布局可通过调节浇口尺寸达到平衡
②浇口平衡
③大小制品对称布置
④模具力平衡，即注射压力中心与主流道中心重合，防止飞边。
2、流道尽可能短，以降低废料率、成型周期和热损失。H型排位优于环形和对称型。
3、对高精度制品，型腔数目尽可能少。因为每增加一个型腔，制品精度下降4%。精密模具型腔数目一般不超过4个。
4、相同颜色、相同原料。 2
5、结构紧凑，节约钢材。
6、大近小远。
7、高度相近。
8、先大后小，见缝插针。
9、同一制品，大近小远。
10、工艺性好。
3 二、平面尺寸的确定
1、型腔到型芯边的距离a
a = 0.2×l + 17 经推算得知20≤a≤40
·对模芯边走冷却水的深腔模具或带侧抽芯的模具，a可适当增加。
2、型腔之间的距离b
b≧a/2 ,一般取12~20mm。
·对于特别小的制品，b可取3mm。
·型腔之间布置有流道时，b′可取25~30mm，一般取30mm。
3、模芯尺寸B0×L0
模芯尺寸 = 制品尺寸+型腔到型芯边的距离+型腔之间的距离
·模芯尺寸超过200×200时，必须做成拼块结构。 4 4、推算模架
①模具尺寸系列（CM）
L
B 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
15 √ √ √
20 √ √ √
25 √ √ √ √
30 √ √ √ √
35 √ √
√ √
40 √ √ √
45 √ √ √
50 √ √ √
②模架之成型范围（MM）
B BK B0 LK L0
150 35 80 35
L0 = L - 2 LK 200 45 110 40
250 55 140 45
双⾊注射模具设计10个实例（经典案例）这是⼀款⼿机护套，如下图
产品分析：
此款为某品牌⼿机的外圈护套，由⼆种塑料（PC+TPE)组成。由于要求外形美观光滑，分模线必须做在内侧圆弧切点，所以
外模要四⾯滑开，再看内侧，四周全部是内扣的，必须全⽅位内抽芯，也就是俗称的“爆炸芯”。
关于“爆炸芯”的模具结构，假如是普通的注塑模具，已经有⾮常经典的机构，我下⾯将有详细的介绍。现在问题是双⾊模具，
有⼆组动模和⼆组定模，⼆组动模的所有部件是完全⼀致的，要在双⾊注塑机的转盘上进⾏180度旋转，⼆种不同的塑料分别
射进模腔，注射硬胶(PC)时动模的顶出机构和抽芯机构不动作，再注射软胶（TPE)并开模后，对准软胶料筒的⼀侧的动模的
抽芯机构和顶出机构才开始动作，将完整的双⾊制品顶出。由于动模旋转后，交换⼜合模后的浇⼝必须在同⼀位置，所以软胶和硬胶的浇⼝的处理显得令⼈困惑。
由于模具必须四周都要进⾏“内外同抽”，内、外滑块怎样排列，轨道设置在哪⾥？这个问题同样有被逼⼊墙⾓的感觉。
且不谈模具滑块机构的复杂性，我们从双⾊模具的基本原理来考虑，硬胶部分的成型和内外同抽机构是⼀定要设置在定模⼀侧
的，软胶部分的成型机构也要设置在定模。⽽且这个部分是由内外同抽的机构组成的凸起插⼊到动模的凹槽中。转盘旋转180
度后，这组凸起刚好插⼊到另外⼀个动模的凹槽中。也就是说，⼆个定模上的由内外同抽滑块组成的凸起的外部形状和尺⼨是
完全相同的。仅仅是成型软胶和硬胶的型⾯不同⽽已。
问题的难点是，这个凸起会分成上下⼆层，⼀层向外移动，另⼀层向内移动，也就是俗称的“内外同抽”，合成的凸起的侧⾯是
⼀个统⼀的斜⾯，但是，传统的滑块必须要有滑动轨道等必要的条件，怎样设置轨道？这便成了本案例的核⼼问题。我是这样设置动模部分的凹槽和定模部分凸起的。动模的凹槽是这样的。
下⾯我们来探讨 定模部分的设计
1.01定模内外同抽的设计基本机构是这样的
当A板和定模底板分开35mm后拨块拨动内滑块，同时通过齿轮的传动，外滑块向外移动。如下图
