汽车白车身技术条件汽车白车身技术条件1范围本标准规泄了乘用车白车身的技术要求、试验方法、检验规则、运输及储存。
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GB, T 3323-2005 GB 14167-2006 GB 15086-2006QC/T 476-2007 3 技术要求 3.1基本要求 3.1.1车身本体应按照经规程序批准的图样及技术文件制造，并应符合本标准的要求，有特殊要求 时，应按技术协议等相关文件执行。
3.1.2车身本体各零部件，必须是经质量检验部门检验合格并有合格证后，才能进行总成焊接、装配。
3.1.3车身中有防腐、防尘、防水、防噪音、隔振和密封要求的搭接处，应按图纸、焊接工艺卡、涂 胶工艺卡的要求进行涂胶或采用其它措施。
（整车性能对车身的要求）3.1.4车身油漆处理按相关汕漆工艺规程操作，保证车身防腐蚀性能。
汕漆表而不得出现流挂、桔皮、 色差等外观缺陷。
3.1.5车身总成随整车进行淋雨试验，车身内部不得岀现渗漏，试验方法按QC/T476-2007 （按照目前 朗朗车型标准）执行。
3.1.6车辆识别代号（VIN ）按规左位置打印，打印淸晰町见。
一经打印不得更改、变动，不得出现重 复、错号。
车辆识别代号打印部位不得出现划伤、拉痕等缺陷。
3.2装配调整要求 3.2.1车门组焊后应保证车门内部组件相对位置的正确性，车门玻璃升降应轻松自如，不允许出现卡 滞、松旷等现象。
3.2.2车身总成应能保证所有安装在车身上的附件、内外饰件、底盘电器附件都能顺利安装，并能满 足相关技术要求，不应出现松旷、脱落、变形等现象。
3.2.3左/右侧车门总成、左/右翼子板、发动机盖总成及行李箱盖总成等螺栓连接件，安装到白车身 总成上，只需调整即可达到要求，不允许出现强制安装及修整。
3. 2. 4左/右侧车门较链与车身安装紧固螺栓紧固扭矩为35 X • m±4 N ・m,钱链与左/右侧车门紧固螺 栓力矩为25N-m+3N-m.行李箱盖钱链与行李箱盖安装螺栓紧固扭矩12 + lN-m.其它车身安装件（如 翼子板等）紧固件的紧固力矩符合装配技术条件相对应，螺栓紧固后须做画线标记。
3.2.5车门安装到白车身上后开关运动灵活，无刮碰、卡滞。
3.2.6发动机盖、左右侧车门、行李箱盖与相邻车身部位的段差、间隙等外观调整应符合《外饰间隙 而差圆角分析报告（DTS ）＞的要求，腰线高低差应不大于±1.0 ram…金属熔化焊焊接接头射线照相 汽车安全带安装固立点汽车门锁及车门保持件的性能要求和试验方法客车防雨密封性限值及试验方法3.2.7车身总成中各零部件应依据产品图样装配齐全、正确，无错装、漏装，无损坏0 门洞止口・前立柱、流水槽及苴焊接搭接处应平整、光顺，无错位及歪斜现象。
3.3车身表面质量要求 3.3.1车身表面分为A 、B 、C 、D 四个区域，区域划分规则见附录A 。
a) A 区域内，不允许出现划痕、皱折、波浪、 焊接、锈蚀及影响涂装质量等任何缺陷；b) B 区域内，不允许出现划痕、皱折、波浪、 锈蚀等缺陷，允许有较轻微的拉伸纹路：C)C 区域内，不允许出现皱折、波浪、麻点、 等缺陷，允许有较轻微的拉伸纹路及轻微的划伤：d) D 区域内，不允许出现皱折、裂纹、磕碰、毛刺、焊接、锈蚀等缺陷，允许有较轻微的拉伸纹 路，允许有不影响装配的波浪、棱线不淸和轻微翘曲存在。
3.3.2其它外观要求应符合表1的规左。
窗口和门洞要求内外板止边平齐。
各车门总成关门时，不允许出现明显的反弹现象，所有车门与白车身之间的密封间隙符合设计 尺寸偏差± 1. Omnie车门、翼子板、侧用外板棱线的侧视方向平顺度误差在全长内不超过1.0mm,相邻制件平顺度误 差不超过l.Omm,特殊要求按《外饰间隙而差圆角分析报告(DTS)》执行。
3.4.4 3.4.5 3.4.6麻点、棱线不清、拉伸纹路、裂纹、磕碰、毛刺、 麻点、棱线不淸、翘曲、裂纹、磕碰、毛刺、焊接、 棱线不淸、翘曲、裂纹、磕碰、毛刺、焊接、锈蚀3.4. 1 3.4.2 要求， 3.4.3 车身总长尺寸与公称尺寸的偏差不大于3. Omm 。
车身总宽度尺寸与公称尺寸的偏差不大于2. Omm. 车身总高度尺寸与公称尺寸的偏差不大于2. Omm.左右对称点高度差不大于1. 0mm 。
车身左右对角线长度公差不大于2. 0mm.车身门缝及翼子板缝隙要求见《外饰间隙而差圆角分析报告(DTS)》 车身前后凤窗口尺寸精度要求： 风窗口两条对角线长度差不大于2. Oram ：窗口型面与检具型面及样板刀的決差不大于±1.0nmi：窗口边界与检具的单边间隙为3.0 + 1. 0mm 。
3.4.7 3.4.8 3.4.93.4.10a)b)c)车门总成、机盖总成及车身总成与相应检具的要求： 左位孔的位置度不大于±0. 5mm。
重要的安装孔（如车门安装孔、悬置孔、内饰安装孔等）的位置度不大于士0. 7mm 制件型而与检具型面及样板刀的误差不大于士L 5呗，特殊位置须符合技术图纸； 不重要的安装孔（如线朿孔等）的位置度不大于1.5mm ：制件边界与检具的误差不大于±l.（）ram° 3.5焊接质量要求 3.5.1车身本体凸焊螺栓、螺母、螺钉等标准件与冲压件的焊接强度应符合产品设计要求，设讣无特 殊要求时应符合表2的规定。
不得错、漏焊标准件，螺悔安装孔不得被遮掛，加工过程中不得损伤标准 件螺纹。
对于电器搭铁用的标准件，在汕漆时应加以保护，以保证搭铁可靠有效。
螺纹塞规能顺利通过 螺母。
3.5.2焊缝的外观质量要求 3,5.2.1 凸焊凸焊螺母、凸焊螺栓与冲压件凸焊后压痕深度、挤出高度均不超过板厚的30陆且应无裂纹、缩孔、 飞溉等缺陷。
否则应采取磨削、锡焊或气焊等方法予以修补，螺纹塞规能顺利通过。
3.5. 2.2 点焊车身采用点焊时，焊点数量、位置应符合设计规立，并应符合下列要求：a ） 焊点形状应规则、均匀，无裂纹和缩孔等内部缺陷，外观乐坑戏、平滑呈均匀过渡，无明显凸 肩或局部挤压的表面鼓起：外表而没有环状或径向裂纹，也无熔化、气孔、缩孔、夹渣、未熔合、过烧 或粘附的铜合金。
b ） 焊点数不少于工艺规左的98% （板件搭接所有焊点首尾焊点不得漏焊），焊点点距离满足产品 工艺要求，不得漏焊关键位置焊点（如发动机舱内部焊点，前后悬架安装部位焊点等）。
C ）焊点凹陷一般不应超过板厚的20%,但多点焊机的焊点凹陷可适当增大。
单而双点焊焊点凹陷 允许0. 3tnm 〜0. 5mm,下板焊点凸出高度允许0. 2mm 〜0. 3nira»焊点凹陷不合格数不应大于该制件焊点总数 的5%。
d ）e ）f ） 不超过5处，不允许出现相邻两个及两个以上焊点同时开焊及连续的焊点间隔开焊的现象。
g ） 焊点表面应无凹陷、表而凸起、错位、翘曲、烧穿、熔核不连续、熔核直径为3. 6〜4. 8mm 。
焊 点直径d （可按电极压痕检查）允许比图纸规立值大20%、小10%。
多点焊机焊接的焊点直径允许比图 纸规建值大30%。
焊点直径合格数不应小于该制件焊点总数的95%» 3. 5. 2. 3二氧化碳气体保护焊车身总成采用二氧化碳气体保护焊时，焊缝数量、位置、尺寸应符合产品图样的规迫，外露焊缝应 打瞻平整，毛刺应淸理「净,并应满定下列要求：3.4. 11 a) b) c) d) 同一方向上的焊点间距应均匀一致，间距偏差应不大于±5.0 mm：同一条点焊缝上的焊点应在一条直线上，其偏移量一般应不大于士3.0 mm ：点焊应牢固，不允许出现漏焊、假焊及连续开焊，同一条点焊缝上开焊焊点数不超过确、总数a ） 焊缝直线度公差应不大于3.0 mm ：b ） 咬边深度应不大于0・5ram,任意一段长度为100 mm 的焊缝中，不应有大于4）1. 5 mm 的气孔，直 径为1. 0 nrni"^ 4> 1. 5 mm 的气孔应不多于2个：C ）焊缝处不允许有裂纹、气孔、缩孔、夹渣、未熔合、未焊透、漏焊、假焊及烧穿等缺陷： d ）焊缝表面应呈均匀、整洁的鳞状波纹，应无弧坑、焊丝头和高出焊缝表而的焊瘤、焊渣等缺陷。
3.5车身涂胶要求车身焊接涂胶包括电焊密封胶、折边胶、膨胀隔振胶，各部位涂胶类型及涂胶方式按工艺涂胶要求 执行，涂胶均匀，不得漏涂、污染车身外表而。
车身汕漆涂胶包含密封胶、PVC 防石击涂料等，不得漏 涂.污染车身外表而，涂胶均匀。
涂胶技术要求参考车身涂胶图。
4检验方法 车身的主要尺寸参数用专用检具、通用量具或三座标测量仪测量。
乍身的风窗框、侧窗框、门窗框的尺寸用专用检验样架检验。
车门的门洞轮廊尺寸用专用样架检査。
车门与门框的间隙、断差用塞尺与直尺检查。
凸焊螺碌、凸焊螺栓、凸焊螺钉的焊接强度采用剥离试验检查，检验步骤如下: 将试件固楚在试验台上，用扭力扳手施加垂直于螺母中心轴回转力，达到表2规立的扭矩要求为合格, 如图1所示。
焊接螺母强度检验V--点焊强度试验方法4.6点焊强度检验方法如图2所示，将扁铲楔入焊点之间的夹缝中，用0.22 kg 〜0. 45kg 的手锤敲击, 图2中a ）、b ）所示状态为合格，图2中C ）所示状态为不合格。
4. 7焊缝的外观应用目测或5-10倍的放大镜进行检验。
4.8焊缝外表面缺陷可采用渗透探伤等方法进行检验。
4. 1 4.2 4.3 4.4JU/\|4.9用扭力扳手检査紧固件拧紧力矩。
4.10用通用或专用量具和感观检査相邻件的衔接、过渡状况和间隙尺寸。
4.11用目测和手感方法检查表而划伤、凹凸、锈蚀、气孔等缺陷以及表面平整光滑程度和止口毛刺。
用感观检査零部件装配状况.4.12焊缝内部缺陷可采用射线探伤、超声探伤和磁粉探伤等无损探伤方法进行检脸，射线探伤的方 法，应符合GB/T 3323-2005的规定。
4.13焊接密封性用灯光照射检验， 5、 车身试验5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.7 5.7 6、 总则每台白车身均需经质检部门检验合格，并有合格标志。
使用总成检具的检验频次为：小批S 生产时 毎班检脸2台，批量生产时每40台检验1台。
6.2出厂检验6.2.1毎件车身本体须经制造厂质量部门检验合格，并岀具合格证后方可岀厂。
6.2.2出厂检验应进行全数检査，检验项目为3. 2、3.3。
6,3立期检验 6.3. 1 6.3.2 a)b)6.3.3型式检验每年进行一次，型式检验项目为全部要求。
型式检验应以批为单位，从生产线端随机捕取3件，抽样基数不少于50件。
