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供应链管理师三级（高级工）理论考试模拟卷3试卷总分：100分一、单选题（共55题）1.(1分)进行工时制定时，生产工时是在（）中确定的。
A.生产计划B.月生产计划C.周生产计划D.日生产计划正确答案：B2.(1分)企业中供应链的宏观流程中，（）包括围绕企业与其供应商之间联系的所有流程。
A.内部供应链管理B.供应商关系管理C.推拉流程管理D.精益生产管理正确答案：C3.(1分)资源整合的基本目标在于通过对物流中的基础设施、组织和信息等资源进行动态配置，形成合理高效的物流服务能力，满足不断发展的多样化和专业物流需求。
这体现了（）的供应链资源整合目标。
A.适应需求B.提高效益C.合作共赢D.提升服务水平正确答案：A4.(1分)企业本身的采购资源、能力是有限的，通过资源外向配置，与外部的“外包”供应商（），企业可以变得更有柔性，更能适应变化的外部环境。
A.分散风险B.共同分担风险C.竞争资源D.分批合作正确答案：B5.(1分)当产品订单为（）时，可直接下达给生产部，由生产部按原运作程序作业，按质按量按期交货。
A.老产品B.新产品C.质量合格的产品D.质量不合格正确答案：A6.(1分)BlueMC是国内的一款（）工具。
A.地图工具B.词云工具C.统计工具D.文本工具正确答案：B7.(1分)下游企业内在吸引力的构成不包括（）。
A.上游企业业务能力强B.与上游企业商业文化氛围、道德准则、决策程序一致C.与上游企业在业务战略方面的一致性D.与下游的业务交往能促使上游企业发展正确答案：A8.(1分)定节拍的依据是计划期的（）和有效工作时间。
A.工作时间B.产品合格率C.产品产量D.停歇时间正确答案：C9.(1分)（）是指企业以供应链中的某个节点作为对客户交付的几点，在这个点的上游供应是通过需求预测来推动，当拿到客户订单之后则以这个点开始拉动下游供应链以完成订单交付。
A.供应链计划B.供应链采购C.供应链生产D.供应链交付正确答案：D10.(1分)仓储标准操作卡的版本/修改号为A/0，表示该WI是第（）版。
一、教学目标1. 理解供应链管理的基本概念和重要性2. 掌握供应链的各个环节及其管理方法3. 了解供应链设计、构建和优化的基本原则4. 培养学生的供应链管理实践能力和创新思维二、教学内容1. 供应链管理的基本概念和重要性2. 供应链的各个环节及其管理方法a. 采购管理b. 生产管理c. 库存管理d. 物流配送e. 客户服务3. 供应链设计、构建和优化的基本原则三、教学方法1. 讲授法：讲解供应链管理的基本概念、理论和方法。
2. 案例分析法：分析实际案例，让学生更好地理解供应链管理的原则和方法。
3. 小组讨论法：分组讨论供应链管理的相关问题，培养学生的合作和沟通能力。
4. 实践操作法：引导学生参与供应链管理相关的实践活动，提高学生的实际操作能力。
四、教学准备2. 课件：PowerPoint3. 案例资料：相关供应链管理案例4. 实践场地和设备：如有需要，准备相关的实践场地和设备五、教学过程1. 导入：介绍供应链管理的基本概念和重要性，激发学生的学习兴趣。
2. 讲解：讲解供应链的各个环节及其管理方法，让学生了解供应链管理的基本内容。
3. 案例分析：分析实际案例，让学生更好地理解供应链管理的原则和方法。
4. 小组讨论：分组讨论供应链管理的相关问题，培养学生的合作和沟通能力。
5. 总结：总结供应链管理的核心内容和重点，强调供应链管理在实际工作中的应用。
6. 布置作业：布置相关作业，巩固所学知识，提高学生的实际操作能力。
教学反思：在教学过程中，要注意关注学生的学习反馈，根据学生的实际情况调整教学内容和教学方法。
要注重培养学生的实践能力和创新思维，提高学生的综合素质。
六、教学评估1. 课堂参与度：观察学生在课堂讨论、提问和回答问题时的积极程度。
2. 作业完成情况：评估学生作业的完成质量，包括供应链管理理论的应用和实践操作能力。
3. 案例分析报告：评估学生在案例分析中的表现，包括分析的深度和广度，以及创新思维的运用。
《供应链管理实务》教学教案第一章：供应链管理概述1.1 教学目标了解供应链管理的概念及其重要性。
理解供应链的组成和运作流程。
掌握供应链管理的目标和原则。
1.2 教学内容供应链管理的定义和背景。
供应链的组成部分，包括供应商、制造商、分销商和零售商。
供应链运作流程，包括采购、生产、库存管理和物流配送。
供应链管理的目标和原则，如成本最小化、服务最优化等。
1.3 教学方法讲授：讲解供应链管理的概念和理论。
案例分析：分析实际案例，加深对供应链管理的理解。
小组讨论：分组讨论供应链管理的问题和解决方案。
1.4 教学资源教材：供应链管理相关书籍。
案例资料：提供供应链管理案例供学生分析。
网络资源：介绍供应链管理相关的网站和文献。
1.5 教学评估课堂参与度：评估学生参与课堂讨论的积极程度。
案例分析报告：评估学生对案例分析的理解和分析能力。
期末考试：测试学生对供应链管理知识的掌握程度。
第二章：供应链设计2.1 教学目标理解供应链设计的重要性。
掌握供应链设计的策略和方法。
了解供应链设计中的关键决策因素。
2.2 教学内容供应链设计的重要性及其对供应链管理的影响。
供应链设计的策略，如集中化、分散化和混合化。
供应链设计的方法，包括需求预测、网络设计和库存管理。
供应链设计中的关键决策因素，如成本、时间和质量。
2.3 教学方法讲授：讲解供应链设计的概念和理论。
案例分析：分析实际案例，加深对供应链设计的理解。
小组讨论：分组讨论供应链设计的问题和解决方案。
2.4 教学资源教材：供应链设计相关书籍。
案例资料：提供供应链设计案例供学生分析。
网络资源：介绍供应链设计相关的网站和文献。
2.5 教学评估课堂参与度：评估学生参与课堂讨论的积极程度。
案例分析报告：评估学生对案例分析的理解和分析能力。
期中期末考试：测试学生对供应链设计知识的掌握程度。
第三章：供应链合作伙伴选择3.1 教学目标理解供应链合作伙伴选择的重要性。
掌握供应链合作伙伴选择的标准和方法。
第1篇一、教学目标1. 理解供应链管理的概念、特点、组成和运作流程。
2. 掌握供应链管理的基本理论和分析方法。
3. 培养学生运用供应链管理知识解决实际问题的能力。
4. 提高学生的团队协作能力和沟通能力。
5. 增强学生的实践操作能力和创新意识。
二、教学内容1. 供应链管理概述- 供应链管理的概念、起源和发展- 供应链管理的特点- 供应链管理的组成和运作流程2. 供应链战略规划- 供应链战略的制定- 供应链战略的实施与评估- 供应链战略与企业的竞争优势3. 供应链设计与优化- 供应链网络设计- 供应链节点设计- 供应链流程优化4. 供应链采购管理- 供应商选择与评估- 采购合同管理- 采购成本控制5. 供应链库存管理- 库存管理的基本理论- 库存控制策略- 库存绩效评估6. 供应链物流管理- 物流管理的基本理论- 物流系统设计- 物流成本控制7. 供应链信息管理- 供应链信息系统的构建- 供应链信息共享与协同- 供应链信息安全管理8. 供应链风险管理- 供应链风险识别与评估- 供应链风险应对策略- 供应链风险控制与监控9. 供应链案例分析- 国内外典型供应链案例分析 - 案例分析与讨论三、实践教学环节1. 实验教学- 供应链仿真实验- 供应链优化实验- 供应链风险管理实验2. 案例教学- 国内外典型供应链案例分析- 学生分组讨论与分析- 案例总结与报告撰写3. 校企合作- 与企业合作开展供应链管理项目- 学生参与企业供应链管理实践- 企业专家讲座与指导4. 创新实践- 学生创新项目申报与实施- 供应链管理创新竞赛- 学生创新成果展示与交流四、教学方法和手段1. 讲授法- 系统讲解供应链管理基本理论和分析方法- 结合实际案例进行分析2. 案例分析法- 通过案例分析，提高学生运用理论知识解决实际问题的能力 - 培养学生的团队协作能力和沟通能力3. 实验法- 通过实验操作，使学生掌握供应链管理实践技能- 增强学生的实践操作能力和创新意识4. 校企合作法- 与企业合作，为学生提供实践机会- 培养学生的实际工作能力和职业素养5. 多媒体教学- 利用多媒体课件、视频等教学资源，提高教学效果- 激发学生的学习兴趣和积极性五、考核方式1. 平时成绩（30%）- 课堂表现、实验报告、案例分析报告等2. 期末考试（50%）- 闭卷考试，测试学生对供应链管理基本理论和分析方法的掌握程度3. 实践教学环节（20%）- 实验报告、案例分析报告、校企合作项目等六、教学进度安排1. 供应链管理概述（2周）2. 供应链战略规划（3周）3. 供应链设计与优化（4周）4. 供应链采购管理（3周）5. 供应链库存管理（3周）6. 供应链物流管理（3周）7. 供应链信息管理（3周）8. 供应链风险管理（3周）9. 供应链案例分析（2周）10. 实践教学环节（2周）总计：16周七、教材与参考书目1. 《供应链管理》（第2版），马丁·克里斯托夫等著，机械工业出版社，2019年。
供应链第三次作业一、供应商选择（一）案例背景光明厂生产的机器有一种零件需从其他企业购进，年需求量为10000.00件。
有3个供应商可以提供该种零件，具体情况见表1-1。
表1-1 3个供应商的基本数据供应商价格/（元/件）合格率/% 提前期/周提前期的安全期/周采购批量/件A 9.50 88 6 2 2,500B 10.00 97 8 3 5,000C 10.50 99 1 1 200如果零件出现缺陷，需要进一步处理才能使用。
每个有缺陷的零件处理成本为6元，主要是用于返工的费用。
为了比较分析评价的结果，共分三个级别评价供应成本和排名第一级：仅按零件价格排序；第二级：按价格＋质量水平排序；第三级：按价格＋质量水平＋交货时间排序。
（二）供应商供货绩效及排序分析（请将表格内容填写完整）首先按第一个级别即价格水平排序，如表1-2所示。
表1-2 按价格水平排序供应商单位价格（元/件）排名A 9.50 1B 10.00 2C 10.50 3其次，按价格和质量成本的绩效排名见表1-3。
表1-3 按价格和质量成本的绩效排名供应商缺陷率/%缺陷数（元/年）缺陷处理成本/元质量成本（元/件）总成本（元/件）排名A 12 1,200.00 7,200.00 0.72 10.22 2B 3 300.00 1,800.00 0.18 10.18 1C 1 100.00 600.00 0.06 10.56 3最后，综合考虑价格、质量和交货时间的因素，评价供应商的运作绩效。
交货期长短的不同主要会导致库存成本的不同。
我们用下列方式计算考虑提前期和安全的库存量安全库存（SS）=LT LTS+式中：K—根据质量可靠性（95%）确定的系数，取K=1.64;s—标准偏差，在这里取s=80，即每周的零件数量偏差为80件；LT—交货提前期；LTS—交货提前期的安全期。
下面以供应商A为例计算库存相关费用SS=1.64×8062+=371（件）则库存物资的价值为:371×9.50=3525（元）供应商A要求的订货批量为2500件，由订货批量引起的成本为（2500/2）×9.50=11875（元）用于预防有缺陷零件的成本是根据缺陷率和零件的总的库存价值计算的，即（3525+11875）×12%=1848（元）综合以上结果，得到表1-4。
表1-4 按各项指标综合比较供应商提前期引起的库存价值/元批量引起的库存价值/元总库存价值/元年缺陷零件造成的费用/元实际总库存成本/元A 3,525.00 11,875.00 15,400.00 1,848.00 17,248.00B 4,351.41 25,000.00 29,351.41 880.54 30,231.95C 1,948.22 1,050.00 2,998.22 29.98 3,028.20与零件库存有关的维持费用，如房屋租赁费、货物保险费等，按库存价值的25%计算（这个系数根据企业的不同而不同），计算结果见表1-5。
表1-5 与零件库存有关的维持费用供应商实际总库存价值/元维持费用/元单位零件成本（元/件）A 17,248.004,312.00 0.43B 30,231.957,558.00 0.76C 3,028.20757.050.08那么，根据价格、质量成本、交货期的综合评价结果如表1-6所示表1-6 综合评价结果供应商价格（元/件）质量成本交货期成本总成本（元/件）排名A 9.5 0.72 0.43 10.65 2B 10 0.18 0.76 10.94 3C 10.5 0.06 0.08 10.64 1 （三）结论结论已经很明显。
通过对三家供应商的供货运作绩效的综合评价，在价格、质量、交货时间及订货批量方面，供应商C最有优势，最后选择供应商C为供应链上的合作伙伴。
二、库存管理及合同拟定业务1.基本资料某企业有11类库存物料品种和库存资金一览表。
试用ABC法对库存物料进行分类并且写出相应管理的策略。
（要求作图）表2-1 库存物料品种和库存资金一览表物料品种数量（件）库存金额（万元）1、钢材717 448.62、建材430 111.33、配套件1423 7944、化工原料500 39.15、标准件1722 29.36、杂品621 3227、工具1530 22.18、电工材料1114 21.59、汽车配件1890 14.810、劳保用品221 14.011、齿轮1050 8.3合计11218 1825.0 物料品种数量与库存金额表2-2如下物料品种数量（件）品种比率品种累计比率库存金额（万元）库存比率库存累积比率1、钢材717 12.7 12.7 448.6 43.5 43.52、建材430 6.4 19.1 111.3 24.6 68.13、配套件1423 5.5 24.6 794 17.6 85.74、化工原料500 3.8 28.4 39.1 6.1 91.85、标准件1722 4.5 32.9 29.3 2.1 93.96、杂品621 15.4 48.3 322 1.6 95.57、工具1530 13.6 61.9 22.1 1.2 96.78、电工材料1114 9.9 71.8 21.5 1.2 97.99、汽车配件1890 16.8 88.6 14.8 0.8 98.710、劳保用品221 2 90.6 14.0 0.8 99.511、齿轮1050 9 100 8.3 0.5 100物料与价值累计比率图（ABC分析图）如下：（请将分析图做出）图2-1 物料与价值累计比率图根据分类标准，得表04如下内容价值数量物料分类A类60%—80% 15%—20% 1,3B类20%—30% 20%—30% 6C类15%—20% 60%—80% 2,4,5,7,8,9,10,11 管理策略：（1）对A类存货的控制，要计算每个项目的经济订货批量和订货点，尽可能适当增加订货次数，以减少存货积压，也就是减少其昂贵的存储费用和大量的资金占用；同时，还可以为该类存货分别设置永续盘存卡片，以加强日常控制。
（2）对B类存货的控制，也要事先为每个项目计算经济订购批量和订货点，同时也可以分项永续盘存卡片来反映库存动态，但要求不必像A类存货那样严格，只要定期进行概括性的检查就可以了，以节省存储和管理成本。
（3）对于C类存货的控制，由于它们为数众多，而且单价又很低，存货成本也较低，因此，可以适当增加每次订货数量，减少全年的订货次数。
对这类物资日常的控制方法，一般可以采用一些较为简化的方法进行管理。
常用的是“双箱法”。
就是将某项库存物资分装两个货箱，第一箱的库存量是达到订货点的耗用量，当第一箱用完时，就意味着必须马上提出订货申请，以补充生产中已经领用和即将领用的部分。
2.如果钢材主要是圆钢和槽钢，请分别按五种规格模拟完成下表2-4。
表2-4 物料表品名种类材质规格(mm) 产地（厂家）参考价格圆钢20# 304L Φ18—85 宝钢600035# 304L Φ45—85 宝钢，鞍钢420040# 304L Φ20—85 莱钢500045# 304L Φ18—85 莱钢390050# 304L Φ20—85 莱钢4800槽钢5# Q235 50×37×4.5 武钢36006# Q235 63×40×4.8 武钢35008# Q235 80×43×5 鞍钢360010# Q235 100×48×5.3 马钢，莱钢300012# Q235 120×53×5.5 马钢3100 三、试比较供应商管理、联合库存管理、多级库存管理的作用和特点以及适应的条件内容分类供应商管理联合库存管理多级库存管理作用 1.提升客户的最大满意度2.降低公司的成本3.企业整体“流程品质”最优化1.减少物流环节，降低物流成本2.提高了供应链的整体工作效率。
3.消除了供应链环节不确定性和需求信息扭曲现象4.为其他科学的供应链管理创造条件1.库存成本最低2.能够对整个供应链系统的运行有一个较全面的掌握3.能够协调各个节点企业的库存活动4.为供应链成员间更为紧密的沟通协作5.提供了一个技术标准和操作平台特点 1.顾客权力，不断增加的顾客权力2.长期定位，提高单个公司和供应链的长期绩效3.杠杆技术，计算能力和互联网促成的变化4.跨组织沟通的增强5.库存控制，库存控制范畴下的各种活动组织间协作1.多级别、多库存点2.改善供应链的运作效率3.降低成本与风险，改善客户服务水平1.多级库存优化与控制是对供应链资源的全局性优化2.检查供应链整体环境下的某级库存状态适应的条件必须拥有一个良好的信息沟通平台，需要在原有企业拥有的EDI的基础上，重新整合原有的EDI资源来够建一个适合于供应商管理库存的信息沟通系统解决供应链系统中由于各节点企业的相互独立库存运做模式导致的需求放大现象，提高供应链的同步化程度的一种有效方法中小企业，作为核心企业对供应链系统的库存进行控制，协调上游与下游企业的库存活动四、配送方案设计基本资料某钢铁公司的在株洲设立了一个地区配销中心，负责该地区的产品分销配送业务，公司物流管理人员通过对分销物流系统总成本的计算，确定配销中心向工厂补货提前期为2周,补货经济批量为200吨/次,配送货提前期为一周,产品生产提前期为1周,配销中心计划编制周期公司规定统一为8周,公司为防止销售短档设定配销中心安全库存为200吨,先通过订单分析与销售预测得知配销中心某计划期各客户需求情况如表1,同时计划期初库存与工厂补货在途也得知如表4-1。
表4-1 配销中心需求与库存处理逻辑表需求量P041.5 8 P11.7 8 12 P20.9 6 13 4 P31.4 7 15 9 5 P42.4 10 16 18 16 12 P5表4-2 第六周客户要货需求情况及配销中心与客户、客户与客户之间的运输距离表补货批量200吨；送货提前期1周；补货提前期2周；安全库存200吨前一个DRP计划期DRP1 计划周期周次1 2 3 4 5 6 7 8客户需求计划200 250 100 100 150 47.9 50 200 工厂补货在途200计划期末库存300 300 250 350 250 300 252.1 202.1 202.1 计划应到补货200 200 200 200计划向工厂补货200 200 200 配送货计划250 100 100 150 47.9 50 200 要求完成：试编制计划期该配销中心的配送计划与补货计划、制造公司的针对该地区销售需求的产品生产计划。
解:由题可知以下条件：配销中心的向工厂补货提前期为2周,补货经济批量为200吨/次,配送货提前期为1周,产品生产提前期为1周。
