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径向柱塞式液压马达等接触应力内曲线的精确绘制摘要本文将详细讨论径向柱塞式液压马达接触应力内曲线的精确绘制方法。
首先介绍了径向柱塞式液压马达的工作原理和结构特点，然后探讨了接触应力的概念和重要性。
接着，详细讲解了绘制接触应力内曲线的步骤和方法，并给出了实际案例进行分析和验证。
最后，总结了绘制接触应力内曲线的意义和局限性，并展望了未来的研究方向。
1. 引言径向柱塞式液压马达是一种常用的液压执行元件，广泛应用于各个工业领域。
在马达的设计和优化过程中，了解马达内部的接触应力分布是非常重要的。
接触应力分布的精确绘制有助于我们深入理解马达的工作机理，为马达的设计与改进提供科学依据。
2. 径向柱塞式液压马达的工作原理和结构特点径向柱塞式液压马达是一种将液压能转换为机械能的装置。
其主要由柱塞、缸体、齿轮、轴和阀板等组成。
当液压油通过马达进入柱塞腔时，压力使柱塞向外运动，与马达的内壁发生接触。
柱塞腔的设计和涂层技术能显著影响接触应力的分布。
3. 接触应力的概念和重要性接触应力是指在两个物体接触面上的应力分布情况。
在径向柱塞式液压马达中，接触应力的大小和分布情况直接影响马达的性能和寿命。
准确绘制接触应力内曲线可以帮助我们了解接触面的应力分布规律，为设计和改进提供可靠的数据依据。
4. 接触应力内曲线的精确绘制方法接触应力内曲线的绘制是一个复杂而精细的工作，需要考虑多个因素的影响。
下面将介绍接触应力内曲线绘制的步骤和方法：4.1 数据采集首先，需要采集马达内部的接触应力数据。
可以利用压敏纸、光学薄膜或电阻应变片等先进的测试技术进行测量。
通过在不同工况下的测试，可以得到不同位置和不同载荷下的接触应力数据。
4.2 数据处理采集到的接触应力数据需要进行处理和分析。
可以利用数学建模和计算机仿真等方法，对数据进行拟合和插值，得到接触应力内曲线的数学表达式。
4.3 绘制内曲线根据得到的数学表达式，可以使用绘图软件或编程语言进行曲线绘制。
内曲线式液压马达内曲线柱塞式液压马达工作原理用具有特殊曲线的凸轮环，使每个柱塞在缸体每转一转时作多次往复运动的径向柱塞式液压马达，称为多作用内曲线径向柱塞式液压马达(简称内曲线液压马达)。
内曲线液压马达具有尺寸小、质量轻、径向力平衡、扭矩脉动小、启动效率高，并能在很低的转速下稳定工作等优点，在船舶机械中得到了广泛应用。
图为内曲线液压马达工作原理。
凸轮环(壳体)内壁由x个(图中x=6)均匀分布的形状完全相同的曲面组成，每一个相同形状的曲面又可分为对称的两边，其中允许柱塞组向外伸的一边为工作段(进油段)，与它对称的另一边称为回油段。
每个柱塞在液压马达转一转中往复次数就等于凸轮环的曲面数x(x称为该马达的作用次数)。
缸体2的圆周方向有z个均匀分布的径向柱塞孔(图中有8个柱塞孔)，每个缸孔的底部有一配油窗口，并与配油轴4的配油孔道相通。
配油轴4上有2x个均布的配油窗孔，其中x个窗孔与进油孔道相通，另外二个窗孔与回油孔道相通，这2x个配油窗孔分别与凸轮环曲面的工作段和回油段的位置相对应。
柱塞组3以很小的间隙置于缸体2的柱塞孔中。
作用在柱塞底部上的液压力经滚轮传递到凸轮环l的曲面上。
当高压油进入配油轴，经配油窗口进入处于工作段的各柱塞缸孔时，使相应的柱塞组顶在凸轮环l(壳体)曲面上，在接触处凸轮环曲面给予柱塞一反力，这个反力N是作用在凸轮环曲面与滚轮接触处的公法面上，此法向反力N可分解为径向力P H和圆周力T，P H 与柱塞底面的液压力相平衡，而圆周力T则克服负载力矩驱使缸体2旋转。
在这种工作状况下，凸轮环和配油轴是不转的。
此时，对应于凸轮环回油区段的柱塞作反方向运动，通过配油轴将油液排出。
当柱塞组3经凸轮环曲面工作段过渡到回油段瞬间，供油和回油通道被闭死。
为了使转子能连续运转，内曲线液压马达在任何瞬间都必须保证有柱塞组处在进油段工作，因此作用次数：和柱塞数z之间不能有奇数公约数或x=z的结构出现。
柱塞组3每经过一个曲面，往复运动一次，进油和回油交换一次。
内曲线径向柱塞马达工作原理内曲线径向柱塞马达工作原理什么是内曲线径向柱塞马达？内曲线径向柱塞马达（以下简称柱塞马达）是一种常用于工业机械和液压系统中的元件，用于将液压能转化为机械能或执行力。
工作原理概述柱塞马达是一种将压缩流体能量转化为旋转运动的装置。
其基本工作原理如下：1.流体输入：柱塞马达通过液压系统接收压力负载的液体，进入柱塞马达主体的输入端。
2.内部压力：当输入液体进入柱塞马达时，液体的高压作用下，使得柱塞马达内部产生一定的压强。
3.内曲线柱塞：柱塞马达内部设置有多个柱塞，这些柱塞通过内曲线的轨迹运动。
4.柱塞运动：当液体进入柱塞马达后，液体的压力作用于柱塞上，使柱塞受到推力，以内曲线为轨迹进行径向运动。
5.输出旋转：柱塞的径向运动通过与曲柄机构的连接，产生旋转运动。
6.输出力矩：柱塞马达旋转运动的输出，可通过连杆机构转化为力矩或直线推力输出。
内曲线设计实现高效传动柱塞马达之所以能够高效地转化压力能为旋转运动，与其内部柱塞的内曲线设计密不可分。
内曲线的设计需要考虑以下因素：1.力矩输出：内曲线的设计要保证柱塞的径向运动能够产生足够大的力矩输出，以满足具体应用中的工作需求。
2.高效传动：合理的内曲线形状和柱塞运动轨迹可以减小能量损失，在能量传递过程中实现高效转换。
3.平稳性：内曲线的设计也要保证柱塞的运动平稳，避免产生冲击和噪音。
综合考虑这些因素，内曲线柱塞马达可以通过优化设计，实现高效、平稳、可靠地转换流体压力能为机械运动。
应用领域及优势柱塞马达在工业和机械设备中有广泛的应用，其优势主要体现在以下方面：1.高扭矩输出：柱塞马达可以提供很高的扭矩输出，适用于对动力要求较高的应用场景。
2.可调速度：通过调整液压系统的流量和压力，可以实现对柱塞马达转速的精确控制，满足不同应用的速度需求。
3.高效能转换：内部曲线设计的优化使得柱塞马达在能量转换上具有较高的效率，能够减少能量损失。
4.高可靠性：柱塞马达结构简单，使用寿命较长，且可靠性较高，能够适应恶劣的工作环境。
径向柱塞式液压马达等接触应力内曲线的精确绘制径向柱塞式液压马达是一种广泛应用的液压元件，而接触应力内曲线的精确绘制对于验证其疲劳性能、优化设计以及提高其可靠性具有重要作用。
下面我们将介绍一些方法来精确绘制径向柱塞式液压马达等接触应力内曲线。
首先，需要获取液压马达的几何参数和工作条件。
一般来说，液压马达的几何参数可以通过三维扫描仪等设备获得，而工作条件包括液体的压力、流量以及转速等。
这些参数对于接触应力分布和内曲线的绘制至关重要。
其次，需要进行有限元分析模拟。
由于径向柱塞式液压马达内部存在复杂的液压系统和多种材料，直接进行试验难度较大，因此常常采用有限元分析模拟方法来模拟其内部接触应力分布。
通过将几何参数、工作条件等输入到有限元分析软件中，可以得到接触应力的分布情况，并绘制接触应力内曲线。
最后，需要对内曲线进行验证和修正。
绘制完成后，需要对内曲线进行验证和修正。
可以通过试验测量液压马达的应力变化情况，并与有限元分析结果进行比较。
如果存在差异，则需要进行修正，保证其准确性。
在绘制径向柱塞式液压马达等接触应力内曲线时，还需要注意以下几点：1. 确保输入参数的准确性，包括几何参数和工作条件等。
2. 选择合适的有限元分析软件，并熟练掌握使用方法。
3. 适当选择网格密度和求解精度等参数，确保结果的准确性和可靠性。
综上所述，精确绘制径向柱塞式液压马达等接触应力内曲线是优化设计、提高可靠性的重要手段之一。
需要在确保参数准确性、有限元分析模拟的准确性和修正等方面严格控制，才能绘制出可信的接触应力内曲线。
内曲线径向钢球液压马达关键零件分析摘要：内曲线径向钢球液压马达是依靠配油轴对高压液压油的径向配流，活塞钢球组件在高压油的轴向推动与定子的反作用下，驱动转子产生旋转运动。
在整个动作周期内，配油轴，定子，转子是作用的关键零件，直接关系到马达性能参数和使用寿命。
关键词：内曲线；液压马达；加工一、设计原理图如图1所示为液压马达结构示意图，该结构有定子、活塞组件、转子、和配油轴等组成，深色为高压油，浅色为低压油。
定子为6作用次数，活塞组件个数为10，配油轴进出油孔数为12，柱塞行程为定子单作用曲线波峰波谷的径向距离，活塞组件均布于转子孔内。
当多路换向阀动作进油时，高压油通过配油轴环行流道，推动活塞紧贴在导轨上，导轨对活塞组件的反作用，驱动转子旋转，将压力能转化为机械能，并通过转子预留的内花键孔传递给外部装置，低压油通过卸油口直接流回油箱。
二、配油轴配油轴采用径向配流机构形式，图2所示为该液压马达的配油轴示意图。
配油轴以高精度的配合间隙置于转子中，其配合间隙决定马达的容积效率高低。
其上端面开有连接进出油孔的螺纹，配油轴径向开有配流窗口和两条不相干高低压环形流道，起高低压油路分配作用。
当液压泵驱动高压油液，流经高压流道，通过活塞组件作用在定子上做功，低压油在回油压力作用下使活塞钢球紧贴定子回位排油，防止冲击。
为了优化配油轴的高低压环行流道加工性，采用芯轴热套配合，即配油轴内腔加工出环行槽，通过芯轴热套，形成高低压流道。
马达的内部温度、压力越高则热套过盈配合量越大。
如果热套过盈量或者轴的强度偏小，则会产生内泄现象，导致马达回转无力、速度不高、爬行等现象。
如果过盈量取得过大，则装配困难，甚至开裂。
在批量生产，要求温度控制精确，热效应高，零件尺寸准确，故配油轴通过烤箱加热，热套的温度一定要高于工件正常工作温度，一般控制在200℃左右。
经过长时间市场跟踪及用户反馈，马达使用出现问题大部分马达回转无力，内泄严重。
通过分析，配油轴前端由于制动控制器存在，制动蝶形弹簧一直处于受压状态，回转时产生热量高，且困在此处的液压油流动性低，因此散热条件差，是马达工作环境最恶劣的区域。
多作用内曲线径向柱塞液压马达的动态特性与低速稳定性研究多作用内曲线径向柱塞液压马达的动态特性与低速稳定性研究摘要：内曲线径向柱塞液压马达作为一种常用的液压传动元件，在工业生产中具有广泛的应用。
本文通过对多作用内曲线径向柱塞液压马达动态特性与低速稳定性的研究，对其性能进行了全面评估和分析。
研究结果表明，多作用内曲线径向柱塞液压马达在动态响应、低速稳定性和能源利用效率等方面具有较好的性能。
本文对此进行了详细的说明，并提出了一些优化方案，以提高多作用内曲线径向柱塞液压马达的综合性能。
关键词：多作用内曲线径向柱塞液压马达；动态特性；低速稳定性；能源利用效率；优化方案1. 引言液压马达作为液压传动元件的重要组成部分，广泛应用于工程机械、冶金设备和矿山机械等领域。
多作用内曲线径向柱塞液压马达作为液压马达的一种重要类型，以其高功率密度、高效率和紧凑结构等优点受到了广泛关注。
在多作用内曲线径向柱塞液压马达的设计和应用中，了解其动态特性与低速稳定性对于提高其性能至关重要。
2. 多作用内曲线径向柱塞液压马达的动态特性2.1 动态响应特性多作用内曲线径向柱塞液压马达的动态响应特性是评价其性能的重要指标之一。
研究发现，多作用内曲线径向柱塞液压马达具有较快的动态响应特性，可以在短时间内快速实现工作负荷的变化。
这一特性对于实现系统的快速响应和高效能产生重要影响。
2.2 动态轴承特性动态轴承特性是多作用内曲线径向柱塞液压马达性能的关键指标之一。
多作用内曲线径向柱塞液压马达采用了内曲线形式的球柱与摆杆配合，具有较大的径向轴向刚度，能够满足大扭矩输入和高径向载荷等工况要求。
3. 多作用内曲线径向柱塞液压马达的低速稳定性3.1 零速区稳定特性多作用内曲线径向柱塞液压马达在零速区域的驱动特性是评价其低速稳定性的重要指标之一。
研究发现，多作用内曲线径向柱塞液压马达具有较好的零速区稳定特性，可以在零速区实现较为平稳的运转。
3.2 低速工况下的能量损失特性多作用内曲线径向柱塞液压马达在低速工况下的能量损失特性是评价其低速稳定性的重要指标之一。
内曲线液压马达工作原理液压马达是一种将液压能转换成机械能的液压元件。
它可以把油液的压力转化为旋转的力矩，从而将油液的能量转化为机械能，达到驱动机械设备的目的。
今天我们主要介绍内曲线液压马达的工作原理。
内曲线液压马达是一种固定齿轮液压马达，齿轮配合是通过内、外齿轮均具有弯曲齿形而实现的。
内轮齿形和外轮齿形的不同，使得液压油通过齿隙的压力沿着齿的曲线形成了弯曲的力臂，从而产生了旋转力矩。
其工作原理可以分为进油、上油、压力和放油四个过程。
（1）进油过程当液压油通过进口进入马达时，受到输入轴的作用，使内轮和外轮同步转动，油液开始从进口流入腔室，推动内轮和外轮一起旋转。
当内外轮旋转推进油液时，油液流过内外齿轮之间的齿隙，由于内外齿轮的弯曲构造，使得上油的油液压力形成了一个扭矩力臂，在内外齿轮之间施加了一个力矩，从而将液压能转化为机械能。
（3）压力过程当液压油在齿隙处的压力达到齿面周围的弹性极限时，齿轮受到压力作用而开始弯曲。
随着内外齿轮的旋转，所施加的力矩可达到最大值，马达的输出功率也会达到最大值。
当内外齿轮向前转了一定角度时，齿隙的压力降低，并且液压油可以流动到离开齿隙的出口。
此时，弯曲力矩开始下降，而输出转矩也逐渐减小。
2. 内曲线液压马达的特点（1）具有较高的效率，可以达到90%以上；（2）具有较高的输出转矩和功率密度，在同样尺寸下，可以提供更大的转矩；（3）具有较低的噪音和振动，可以减少设备的噪音和振动干扰；（4）结构简单、容易制造，因此成本也比较低；（5）可以逆向工作，实现负载扭矩的控制。
内曲线液压马达是一种性能优良、结构简单的液压马达。
在工程领域中，它被广泛应用于各个机械设备中，实现了液压系统的自动化控制，提高了机械设备的效率和可靠性。
3. 内曲线液压马达的应用内曲线液压马达广泛应用于各种工业设备领域，如冶金、矿山、化工、建筑机械、机床、塑料机械、海洋机械等。
机床、塑料机械领域是内曲线液压马达最主要的应用领域之一。
第6期（总期49期）2011年11月Fluid Power Transmission and ControlNo.6(Serial No.49)Nov.,2011引言低速大扭矩液压马达种类较多、依据产品的压力等级分为高压与低压的低速大扭矩液压马达。
高压低速大扭矩液压马达在欧美等少数发达国家的工程机械、船舶、港口、钻探、矿山、水泥、冶金等行业有较为广泛的应用，其中英国（川琦）Staffa曲轴连杆液压马达和瑞典Hagglunds、法国Poclain为代表的内曲线多作用径向低速大扭矩液压马达，以其产品的压力等级高、功率密度大、低速稳定性好、抗冲击能力强、模块化生产等特点已广泛应用在静液压传动装置（简称HST）中。
国外内曲线液压马达在制造、应用经过60多年的发展已比较成熟。
国内内曲线液压马达的设计、制造也已有近40年的历史，但国内企业因进行调整而时断时续，没有形成一定规模。
国外已成熟生产的滚子式内曲线液压马达,国内目前还处于起步阶段，性能还不稳定，且因生产制造水平较低及使用中油液污染等问题而使液压马达存在故障率偏高，寿命短等一系列问题，随着材料选取和工艺水平及油液清洁度的提高，相信上述问题将逐渐得到解决。
1设计、制造过程中的问题自20世纪70年代以来，我国在内曲线液压马达的参数选择和导轨曲线的输出无脉动设计等方面取得了不低于国外的进步。
但近20多年来，国外出现的滚子柱塞副取代滚轮柱塞副的新结构，我国在滚子收稿日期：2011-07-29作者简介：赵崇碧（1981-），男，大专，主要从事低速大扭矩液压马达的开发与应用技术。
柱塞副的材料匹配选择设计、滚子外形设计及柱塞内圆柱面的设计加工等方面与国外尚有明显差距，影响了这类液压马达性能和寿命的提高。
经过大量的台架试验、工业性试验，发现液压马达在中低压状态下运行时的使用状况较好，高压状态下使用时液压马达的寿命会出现下降，经过仔细观察及分析后发现，这不仅与滚子柱塞副，滑动轴承结构和材料的选取及液压马达使用中的油液清洁度有关，而在设计、加工、装配过程中一直忽略了导轨曲面的母线及滚动体（以下简称滚子）母线型式对液压马达承载能力及接触疲劳寿命的重要性。
其中滚子母线型式对内曲线液压马达功能部件损坏的影响较大（同滚子轴承的受力状态及失效型式十分相近）。
2滚子与导轨作用机理及凸度设计分析内曲线液压马达滚子与导轨形成一对线接触重载的滚动摩擦副，滚子与导轨接触面间形成油膜润滑。
此摩擦副属弹性流体动力润滑特性，它决定了零件的承载力及运行使用寿命。
借鉴低速重载情况下滚子轴承的应用状况，在弹流润滑工况下滚子端部的油膜变薄，形成闭合效应，并成为滚子摩擦副弹流的重要特征。
闭合效应使端泄阻力增大，油膜压力局部升高，形成端部的压力峰值，相应的油膜厚度减薄，其值比线接触理论计算值小得多。
滚子端部的闭合效应随载荷的增大，其端部边缘应力也会随之升高，其压力的奇异分布有可能切断端部的油膜。
闭合效应在弹流中具有双重特性：一方面，它能减弱以阻止端泄，把润滑油封在摩擦副内，有利于形成和增厚润滑油膜；另一方面，过高的端部压力油膜会破裂，使材料的局部早期失效。
内曲线液压马达滚子、导轨设计加工技术赵崇碧陈卓如（宁波斯达弗液压传动有限公司浙江宁波315803）摘要：内曲线液压马达滚子、导轨合理凸度设计可有效减弱闭合效应，能有效地改善滚动接触区的压力分布奇异性，减小或消除滚子边缘应力集中，降低运行时的温升，有利于形成弹性流体润滑，从而降低液压马达运行时的振动和噪声，提高液压马达的动态使用特性及使用寿命。
关键词：内曲线液压马达；滚子凸度设计；对数滚子；导轨中图分类号：TH137.5文献标志码：B文章编号：1672-8904-（2011）06-0044-003图1和图2为自制导轨与外购滚子匹配的产生滚子端部压力分布奇异而出现磨损现象，而修正等加速运动曲线的导轨在加速区起点处所受接触应力最大，在图片中可以明显看到在加速区起点处受到滚子端部压力分布奇异现象产生的磨损状态。
图3和图4为改进后的内曲线多液压马达的滚子与导轨，未见因闭合效应产生明显的滚子端部压力分布奇异现象。
1改进前滚子磨损图2改进前导轨磨损3改进滚子图4改进导轨3滚子与导轨凸度设计及改进应用于内曲线液压马达滚子的母线为直母线，两端为正截面的几何圆柱形有限长弹性滚子，摩擦副端部出现很高的压力峰值，削弱了油膜的承载能力，低速重载时局部造成油膜破裂不能形成全膜润滑。
而提高速度会使润滑油膜增厚，对中部与两端油膜厚度之差相对减少，承受载荷的能力有所提高。
为了消除因闭合效应而引起的边缘应力，对滚子进行凸度技术改进，在对直母线形式滚子凸度设计过程中，滚子母线几何形状的微小改变会使滚子的弹流特性发生很大改变。
通常滚子凸度设计改进不改变原有滚子几何尺寸，凸度设计修形部分占滚子长度的20~30%。
合理的滚子凸度修形可减弱闭合效应，能有效地改善滚动接触区的压力分布奇异性，减小或消除滚子边缘应力集中，降低运行时的温升，有利于形成弹性流体润滑，从而降低液压马达运行时的振动和噪声，提高液压马达的动态性能及使用寿命。
现在轴承厂家设计、制造的滚子一般均有凸度设计，但为降低加工成本，其凸度设计修正的滚子边缘突变较大，虽有凸度设计修正，但并不能减弱或消除闭合效应，只是将端部压力的奇异分布位置向中心部转移，减低了滚子的有效接触长度，不符合内曲线液压马达中的使用要求。
现在滚子凸度设计时要求滚子母线型式可为对数母线型滚子或修正线型滚子（凸型为两段圆弧相切形成），均在滚子超精加工时进行修形。
对数母线型滚子在中部有70%的长度上接近于直线，在滚子两端曲率变化较快，接触压力沿长度方向均匀分布，这是最为理想的压力分布，最有利于承载，其接触压力集中系数为零。
当受到偏载荷时，它的压力分布优于其它各类凸度线型滚子。
修正线型滚子由光滑连续的曲线形成，其切点附近基本不存在压力奇异分布现象，但曲率有阶跃，压力集中现象并未完全消除。
一般情况下，能满足较高的精度要求，其接触压力集中系数为0.14，是目前应用较为广泛的滚子。
直母线滚子对液压马达的零件加工、安装等都有严格的要求，当受到偏载荷时，滚子的边缘效应急剧增大，往往在未达到系统额定工作压力时，就已接近滚子的额定载荷。
内曲线液压马达导轨母线也应进行凸度设计，由数控内曲线磨床来完成导轨曲线凸度的加工（需要对现有机床加工程序进行调整来进行砂轮的修整，以满足导轨曲线凸度的加工或通过机床宏程序调整来达到），与滚子进行配对使用，用以消除由于安装和加工误差等原因而产生轴心偏斜及因旋转产生的挠曲度而导致的滚子偏载现象；同时用以改善滚动接触区的压力分布状态，减小或消除滚子边缘应力集中，降低运行时的温升，提高滚动摩擦的承载力。
4液压马达导轨在磨削中注意事项液压马达导轨与滚子采用GCr15SiMn 、GCr15材料或其它中碳合金钢，热处理后应去除表面变质层。
表面变质层为金属材料表面薄层的物理、化学性质和机械性能发生变化的特殊层，由表至里是由吸附层，氧化层、白层及过回火塑性变形层组成。
磨削瞬时高温使工作表面层局部高温回火，致使该面软化变质，硬度下降，这就是磨削变质层。
在磨削过程中还应控制磨削变质层，磨削变质层的厚度会随砂轮径向进给速度增加而加厚。
磨削变质层的硬度比硬化层硬度低5~11%，且耐磨性极差，在机械振动、电磁振动、热循环等交变载荷作用下，磨削变质层会导致硬化层界赵崇碧等：内曲线液压马达滚子、导轨设计加工技术2011年11月页第45面处的裂纹扩展，导致大块颗粒层状脱落以及疲劳裂纹的萌生。
加工过程中应严格控制磨削规范,不允许产生裂纹和烧伤,并应尽量减少或消除磨削变质层的出现。
砂轮应按高硬轴承钢的磨削要求进行选取，应由微小磨粒组成、由韧性大、强度高、自锐性好的中软微晶刚玉进行磨削（其它导轨材料应根据具体成份进行砂轮选取），其粒度选用可在80#（应对现有的60#白刚玉砂轮进行更换）。
在砂轮修整时应采用性能较高的金刚笔进行修整，以得到符合要求的砂轮精整外形用以满足磨削。
在切入磨削过程中应控制砂轮进给量，逐级减少进给量,粗磨初始阶段时就应进行小进给磨削控制，以降低磨削热的产生，磨削结束前进行无火花磨削循环（具体磨削过程的进刀参数还应通过试磨削得出）。
冷却液应采用H1高精度磨削液。
从以上三个方面进行控制是为了减少磨削纹路、磨削变质层等表面状态在初期磨损过程中的作用,磨削之后可用碳纤维抛光刷进行干抛导轨表面。
在这三个方面调整过程中还需工艺人员进行耐心、仔细的观察及试验，才能达到更好的效果。
材料的热处理是另一个需要重视的技术环节。
内曲线液压马达的导轨、滚子均采用的是轴承钢材料或其它中碳合金钢，毛坯加工结束后，在淬火前应进行球化退火，并在进行淬火处理时防止材料脱碳，以降低材料表面的软层厚度。
在众多淬火处理中真空淬火有下述特点：1）不氧化、不脱碳、不增碳，因对工件内部和表面有良好的保护作用（钢表面氧化皮往往是造成淬火软点和淬火开裂的根源，氧化使钢件强度降低，力学性能、耐磨性及疲劳性能下降）。
2）被处理的工件在炉内靠热辐射加热，内外温差较小，热应力小，因而决定了真空热处理工艺处理的零件变形较小。
3）可减少工件合金元素挥发,保证了工件的热处理质量，因此导轨、滚子的真空淬火可以为内曲线液压马达的可靠性和寿命提供保障。
笔者在长时间的生产制造过程中已在导轨、滚子的设计、加工方面有了较大的成效，通过上述调整会使内曲线多作用径向低速大扭矩液压马达的整体性能、寿命有一定幅度的提升。
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事实上，更为先进的同步技术使用中一样需要注意诸如文中提到的影响同步精度的方方面面。
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