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1.体积成形〔锻造、热锻〕：利用外力，通过工具或模具使金属毛坯产生塑性变形，发生金属材料的转移和分配，从而获得具有一定形状、尺寸和内在质量的毛坯或零件的一种加工方法。
2.自由锻：只用简单的通用性工具，或在锻压设备的上、下砧间直接使坯料成形而获得所需锻件的方法。
特点： 1、工具简单，通用性强，操作灵活性大，适合单件和小批锻件，特别是特大型锻件的生产。
2、工具与毛坯局部接触，所需设备功率比生产同尺寸锻件的模锻设备小得多，适应与锻造大型锻件。
3、锻件精度低，加工余量大，生产效率低，劳动强度大3.模锻：利用模具使坯料变形而获得锻件的锻造方法。
通过冲击力或压力使毛坯在一定形状和尺寸的锻模模腔内产生塑性模锻特点： (1)锻件形状较复杂，尺寸精度高; (2)切削余量小，材料利用率高，模锻件本钱较低； (3)与自由锻相比，操作简单，生产率高；(4) 设备投资大，锻模本钱高，生产准备周期长，且模锻件受到模锻设备吨位的限制，适于小型锻件的成批和大量生产。
变形获得锻件4.锻造工艺流程：备料---加热---模锻---切边、冲孔—热处理—酸洗、清理---校正5.锻造用料：碳素钢和合金钢、铝、镁、铜、钛等及其合金。
材料的原始状态：棒料、铸锭、金属粉末和液态金属。
6.一般加热方法：可分为燃料〔火焰〕加热和电加热两大类。
7.钢在加热时的常见缺陷：氧化、脱碳、过热、过烧、裂纹8.自由锻主要工序：镦粗、拔长、冲孔、扩孔9.使坯料高度减小，横截面增大的成形工序称为镦粗。
镦粗分类：完全镦粗、端部镦粗、中间镦粗10.镦粗的变形分析：难变形区、大变形区、小变形区11.镦粗工序主要质量问题：①锭料镦粗后上、下端常保存铸态组织②侧外表易产生纵向或呈45度方向的裂纹③高坯料镦粗时常由于失稳而弯曲。
防止措施: 1、使用润滑剂和预热工具 2、采用凹形毛坯 3、采用软金属垫 4、采用叠镦和套环内镦粗 5、采用反复镦粗拔长的锻造工艺12.使坯料横截面积减小而长度增加的成形工序叫拔长13.在坯料上锻制出透孔或不透孔的工序叫冲孔14.冲孔的质量分析：走样、裂纹、孔冲偏15.减小空心坯料壁厚而增加其内、外径的锻造工序叫扩孔16.采用一定的工模具将坯料弯成所规定的外形的锻造工序称为弯曲17.扭转是将坯料的一局部相对于另一局部绕其轴线旋转一定角度的锻造工序18.按成形方法的不同，模锻工艺可分为开式模锻、闭式模锻、挤压和顶镦四类19.模具形状对金属变形流动的影响：⑴控制锻件的最终形状和尺寸⑵控制金属的流动方向⑶控制塑性变形区⑷提高金属的塑性⑸控制坯料失稳提高成形极限20.开式模锻变形过程：第Ⅰ阶段是由开场模压到金属与模具侧壁接触为止；第Ⅰ阶段完毕到金属充满模膛为止是第Ⅱ阶段；金属充满模膛后，多余金属由桥口流出，此为第Ⅲ阶段。
《锻造工艺及模具技术》考试复习绪论一、锻造加工金属零件的优势1. 锻造的定义锻造——借助工具或模具在冲击或压力作用下加工金属零件的方法2. 特点：生产率高，锻件形状尺寸稳定、加工余量少，能消除内部缺陷和提高综合力学性能。
3. 优势：锻件韧性高、金属纤维组织合理、性能与内在质量稳定。
二、锻造方法分类、作用、应用范围分类：自由锻、模锻、特种锻。
作用：提高生产率，降低成本，提高质量。
应用范围：汽车、飞机、重机等有质量与特殊性能要求的零件。
第一章锻造用材料锻造用材料：主要有碳素钢、合金钢、有色金属及其合金按加工状态分：钢锭（大型锻件），轧材、挤压棒材和锻坯（中小型锻件）1.1 锻造用钢锭与型材钢锭主要缺陷：偏析——成分与杂质分布不均匀现象夹杂——不溶于金属机体的非金属化合物（非金属夹杂物）气体——残留在钢锭内部或表皮下形成的气泡缩孔和疏松——钢液冷凝收缩形成的收缩空洞、晶间空隙和气体析出的孔隙溅疤——浇注时钢液冲击模底飞溅并附着在模壁上的溅珠，与钢锭不能凝固成一体形成的疤痕锻造工艺在很大程度上可以消除上述缺陷，提高其综合力学性能。
型材主要缺陷：表面缺陷——划痕、折叠、发状裂纹、结疤、粗晶环等内部缺陷——碳化物偏析、非金属夹杂、白点等上述表面缺陷应在锻前去除，内部缺陷则应避免。
第二章锻前加热2.1 锻前加热的目的及方法目的：提高金属塑性，降低变形抗力，增加可锻性，使金属易于流动成型，使锻件获得良好的锻后组织与力学性能。
方法：1. 燃料（火焰）加热利用固体（煤、焦炭）、液体（重油、柴油）或气体（煤气、天然气）等燃料燃烧产生的热能加热。
燃料在燃烧炉内通过高温炉汽对流（650゜C ）、炉围辐射（650～1000゜C ）、炉底传导（1000゜C 以上）等方式使金属锻坯获得热量而被加热。
2. 电加热将电能转换成热能对锻坯加热。
加热方式：1）电阻加热（1）电阻炉：利用电流通过电热体产生热量加热（P14图2-1）（2）接触电加热：坯料接入电路利用自身电阻产生热量加热（P15图2-2）（3）盐浴炉加热：通过盐液导电产生热量加热（P15图2-3）2）感应加热感应器通入交变电流产生交变磁场，置于感应器中的锻坯内产生交变电势并形成交变涡流，进而通过锻坯的电阻产生的涡流发热和磁滞损失发热加热锻坯。
锻造知识培训讲义§钢锭知识及钢锭冶炼1、钢锭是将冶炼钢液在一定温度下注入钢锭模中凝固而成的。
钢锭的形状通常是截头锥体，上部较大，下部较小，截面形状有方形、圆形、扁方形、多角形。
其结构及内部组织如下图。
缩孔正偏析形偏析倒形偏析负偏析在冒口部位，一般有缩孔、疏松等冶金缺陷；在锭身部位从外向内有细晶粒层、柱状粗晶和等轴粗晶；在底部有夹渣物沉积（主要是密度较重的金属和非金属夹渣物）。
由于钢锭冒口和底部存在严重的缺陷，不能作为锻件的一部分，对于冲大孔后芯棒拔长和扩孔锻件，底部可以适当利用。
2、钢锭的冶金缺陷缩孔：钢锭凝固后，在上端形成的孔洞及缩管；主要由于钢锭在冷凝收缩时钢液不足补缩不良造成的，锻造切除不干净会形成裂缝与折叠；减小和消除的措施主要是采用发热冒口、绝热冒口、改善钢液补缩条件，使缩孔上移到冒口处，锻造时切除。
疏松：钢锭中上部海绵状组织结构，包括中心疏松和一般疏松；主要由于钢锭在冷凝晶间冷缩形成的显微空隙与针孔，此处夹杂聚集力学性能较差；减小和消除的措施提高加热温度，通过锻造压实。
枝晶偏析（微观树枝状偏析）：树枝状晶与晶间物理、化学及杂质分布的不均一性；主要由于钢锭在冷凝时的选择性结晶及溶解度的变化造成；减小和消除的措施是通过高温扩散、锻造变形和热处理均匀化来消除。
区域偏析（宏观偏析）：钢锭内各处化学成分及杂质分布的不均一性，如锭心的V型正偏析、离心的倒V 型正偏析以及底部的锥形负偏析区；主要由于钢锭在冷凝结晶过程中的选择性结晶、溶解度变化，各处密度差异造成，区域偏析会造成锻造裂纹及力学性能不均匀等缺陷；减小和消除的措施是降低钢液中的S、P等偏析元素的含量，采用多炉合浇及冒口补浇工艺和采用振动浇注。
硫化物夹杂：内生非金属夹杂物FeS、MnS等低熔点物质，分布在枝晶间及区域偏析处，塑性好，易变形；偏析严重，硫含量高，片状或密集分布危害大，形成应力集中开裂，形成热脆，降低力学性能；减小和消除的措施是炼钢时充分脱硫，减少偏析，充分锻压变形改善夹杂物的形状与分布。
锻造基础知识讲座（一）锻造的基本概念。
锻造是锻压工艺的一部分，锻压包括锻造和冲压两部分。
锻造的根本目的：是获得所需形状和尺寸，同时要求其性能和组织符合一定的技术要求的毛坯。
锻造按温度来分有：热锻、温锻和冷锻。
不同的锻造温度对锻件的组织和性能的影响也是不同的。
下面介绍的内容主要是热锻部分知识。
锻造分自由锻和模锻两部分。
自由锻是自由锻造的简称，自由锻包括胎模锻，适用于单件小批生产。
模锻适用于批量生产和大批量生产，如汽车制造行业。
自由锻和模锻是锻造工艺的主要支柱。
发达国家的模锻件占锻件总重量的70％以上；我国在50年代模锻件占锻件总重量不到20％，现在有进步，但模锻件总重乃比自由锻件少。
自由锻又分手工锻和机器锻。
手工锻在现在工厂用得很少，只在工具修理部门有，农村的铁匠炉基本上还是用手工锻。
机器锻又分锤上自由锻和水压机上自由锻，前者用来生产大、中、小锻件；后者用来生产大型和特大型锻件。
自由锻特点：1.所用工具简单，通用性强，灵活性大。
2.靠工人的手工操作来控制锻件的形状和尺寸，因此，锻件的精度差，工人的劳动强度大，生产率低。
锻件的主要缺陷有：1.裂纹：有横向、纵向裂纹及其它各种裂纹。
2.过烧。
3.白点（锻件内部银白色、灰白色圆形的裂纹）4.折叠。
5.疏松、非金属夹杂物。
6.机械性能达不到要求（锻比不够）。
7.弯曲、变形。
产生以上缺陷的原因很多，有铸锭缺陷引起的，有锻造加热不当引起的，有锻造本身的原因，也有锻后冷却和热处理不当引起的。
总之，原因很多。
所以当锻件的缺陷发现后，需要综合起来进行分析，并要掌握在不同情况下产生缺陷的不同特征，以便具体问题进行具体分析。
（二）锻造设备简介。
1.自由锻设备：有锻锤和水压机两类。
（1）锻锤有：简易锻锤---夹板（杆）锤：最大吨位1～2吨。
弹簧锤：最大吨位100公斤左右。
钢丝锤：最大吨位3吨。
如我厂的3 吨落锤。
空气锤：规格有：40、65、75、150、250、400、560、750、1000公斤等。
（完整版）集美⼤学锻造知识点整理名词解释：氧化*：钢料加热到⾼温时，表层中的铁与炉内的氧化性⽓体发⽣化学反应，在钢料表⾯形成氧化铁即氧化⽪。
脱碳：钢料表层的碳和炉⽓中的某些⽓体发⽣化学反应，使钢料表层的碳含量降低，这种现象称为脱碳。
过热：由于加热温度过⾼，加热时间过长⽽引起晶粒过分长⼤的现象称为过热。
过烧：⾦属加热到接近其熔化温度，在此温度下停留时间过长，显微组织除晶粒粗⼤外，晶界发⽣氧化、熔化，有时出现裂纹，⾦属表⾯粗糙，甚⾄呈橘⽪状，称为过烧。
加热规范：是指⾦属坯料从装炉开始到加热完了整个过程，对炉⼦温度和坯料温度随时间变化的规定。
加热速度：⾦属表⾯温度升⾼的速度。
温度头：当坯料表⾯加热到始锻温度时，炉温和坯料表⾯的温差称为温度头。
锻造⽐：即KL是表⽰锻件变形程度的指标，它是指在锻造过程中，锻件镦粗或拔长前后的截⾯积之⽐或⾼度之⽐。
锤锻模中⼼：锤锻模中⼼指锤锻模燕尾中⼼线与燕尾上键槽中⼼线的交点，它位于锤杆轴⼼线上，应是锻锤打击⼒的作⽤中⼼。
冲孔⾛样及其原因：⾛样：开式冲孔时，坯料⾼度减⼩，外径上⼩下⼤，上端⾯中⼼下凹，下端⾯中⼼凸起的现象。
原因：环壁厚度D0/d太⼩，D0/d越⼩，冲孔件⾛样越严重。
聚集规则：聚集第⼀规则：当长径⽐ψ≤3,且端部较平整时,可在平锻机⼀次⾏程中⾃由镦粗到任意⼤直径⽽不产⽣弯曲, ψ允=3。
聚集第⼆规则：当长径⽐ψ＞ψ允,在凹模圆柱形模膛内聚集时，可进⾏正常局部镦粗⽽不产⽣折叠所允许外露的坯料长度f的条件：①Dm≤1.5d0时，f ≤d0②Dm≤1.25d0时，f ≤1.5d0聚集第三规则：当长径⽐ψ＞ψ允,在凸模锥形模膛内聚集时，可进⾏正常局部镦粗⽽不产⽣折叠所允许外露的坯料长度f的条件：①Dm≤1.5d0时，f ≤2d0②Dm≤1.25d0时，f ≤3d0螺旋压⼒机⼒能关系：指⼀次打击后⽑坯消耗的变形功、机械损耗的摩擦功与打击⼒之间的关系。
锻造余块：为了简化锻件外形或根据锻造⼯艺需要，零件上较⼩的孔、狭窄的凹槽、直径差较⼩⽽长度不⼤的台阶等难于锻造的地⽅，通常需要填满⾦属，这部分附加的⾦属叫做锻造余块。
锻工必备技术常识
（锻工培训基本教材）
一．锻造过程分为变形和成形两个阶段
1.变形阶段
变形阶段是保证材料压实锻透、确保锻件内部质量合格的最重要阶段。
其内容包括倒棱防裂、大变形前的烧匀烧透、拔长变形时的进砧宽度、压下量、错砧、扁方入炉高温扩散、最后一火的充分变形等等。
2.成形阶段
成形阶段是保证锻件完全符合工艺尺寸要求，并且给下步热处理和后续机加工提供方便。
其内容包括防止偏心、防止折叠裂纹、防止塌角短尺、防止粗晶、防止内部撕裂、控制好终锻温度、头尾切除量和加工余量等等。
二．锻后处置
锻后处置包括使锻件均匀冷却、大件垫起、防止粗晶、空冷到合适温度及时装炉(奥氏体不锈钢锻后入水)、防止氢脆开裂和白点、严格按工艺曲线控制炉温进行热处理，保证相变充分、晶粒细化、稳定组织、消除应力等等。
三．锻件校直、热清理和补焊
1.锻件校直
锻件校直可在正火或回火结束后适时进行。
温度在500℃以上最好，防止应力过大变形回弹。
调质件校直要低于回火温度，防止改变性能。
2. 热清理
热清理最好在锻造过程中，高温时及时进行，能节省能源并提高效率。
3锻件补焊
锻件补焊要注意焊前清理、焊前预热、焊中清理和焊后热处理去应力等等。
公司技术部 2009.06.29。
锻造工艺基础知识点总复习1.钢料锻前的加热方法有哪几种？在加热过程中钢料可能产生哪些缺陷？加热方法：⑴火焰加热（燃油加热、燃煤加热、燃气加热）⑵电加热（电阻加热<电阻炉加热、接触电加热、盐熔炉加热>、感应电加热）钢料在加热过程中可能产生的缺陷:氧化、脱碳、过热、过烧及在坯料内部产生裂纹等。
2.何为锻造温度范围？锻造温度范围制定有哪些基本原则？始锻温度和终锻温度应如何确定？锻造温度范围是钢料开始锻造的温度(即始锻温度)和结束锻造的温度(即终锻温度) 区间。
基本原则：⑴钢料在锻造温度范围内应具有良好的塑性和较低的变形抗力;⑵能锻出优质锻件;⑶为减少加热火次,提高锻造生产率,锻造温度范围应尽可能宽。
始锻温度的确定：⑴必须保证钢无过烧现象;⑵对于碳钢：始锻温度应比铁-碳平衡图的固相线低150～250℃。
终锻温度的确定：⑴保证钢料在终锻前具有足够的塑性;⑵使锻件获得良好的组织性能。
3.何为加热规范？钢料的加热规范包括哪些内容？加热规范是按哪些原则制定的？加热规范是坯料从装炉到加热结束,整个过程中,炉温随时间的变化关系。
钢料的加热规范包括：①钢料的装炉温度; ②加热升温速度;③最终加热温度; ④各阶段加热和保温时间及总的加热时间等。
加热规范制定的原则：⑴加热时间短、生产效率高;⑵不引起过热和过烧、氧化脱碳少、加热均匀，不产生裂纹;⑶热能消耗少。
总之应保证高效、优质、节能。
4.少无氧化加热有哪些优点？实现少无氧化加热的主要方法有哪些？简述其适用范围？优点：⑴可减少金属的烧损; ⑵降低锻件表面粗糙度,提高尺寸精度;⑶提高模具的使用寿命。
主要方法：快速加热、介质保护加热和少无氧化火焰加热等。
适用范围：广泛应用于精密成型工艺。
5.各种自由锻工序的含义？锻造过程可能产生的缺陷和预防措施?圆柱坯料镦粗时产生不均匀变形有哪些原因？采用哪些措施可预防其不均匀变形和裂纹的产生？镦粗：使坯料高度减小，横截面增大的成形工序称为镦粗。
文件名称第 1 版核准审批审核编制发布日期实施日期目录一、锻造的概念 (3)1、自由锻 (3)2、模锻 (3)3、胎模锻造 (4)二、锻造的工艺性 (4)1 、自由锻造的工艺性 (4)2、模锻件结构工艺性 (4)三、锻造的加热温度控制 (5)1、加热的目的 (5)2、加热容易产生的缺陷 (5)3、中频感应加热炉 (6)四、锻件质量检验及控制 (7)1、锻件缺陷的分类 (7)2、锻件缺陷产生原因 (7)3、锻件质量控制的主要内容和方法 (9)一、锻造的概念在外力的作用下，使坯料产生局部或者全部变形，以获得一定几何尺寸、形状和内部组织的锻件加工方法称为锻造。
锻造普通分为自由锻和模锻两大类。
1、自由锻：利用冲击力或者压力使金属在上锤、下砧之间朔性变形，从而得到所需要锻件的锻造方法。
自由锻造的特点：工艺灵便、成本低、具有较强的适应性，但精度差、余量大、材料消耗多，生产效率低。
主要设备：蒸汽-空气锤、液压机自由锻造的基本工序：拔长、镦粗、冲孔、切边、弯曲、扭转、错移。
2、模锻：使坯料在模膛内受压变形的方法，在变形过程中，由于模膛对金属坯料流动的限制，金属坯料充满模膛，获得与模膛形状相同的锻件。
模锻的特点：生产效率高、锻件精度高、余量小、操作简单。
模锻的主要设备1) 锤上模锻：蒸汽-空气锤、高速锤。
2) 压力机上模锻：磨擦压力机、曲柄压力机、平锻机、模锻水压机。
锻模结构锤上模锻的锻模是由带有燕尾的上模和下模两部份组成，下模固定在砧座上，上模固定在锤头上，上模和下模均有相应的模膛。
锻模的模膛分为模锻模膛和制坯模膛两大类。
1) 模锻模膛可分为预锻模膛和终锻模膛两种2) 制坯模膛有几种：拔长模膛、滚挤模膛、弯曲模膛、切断模膛，还有镦粗台等。
3、胎模锻造：胎膜锻造是在自由锻造设备上使用胎膜生产模锻件的方法。
普通利用自由锻将坯料初步成型，然后再用胎膜终锻成型。
设备简单，胎膜简单，不需要固定在设备上，适应中小批量生产。
锻造工艺学复习知识点1.体积成形（锻造、热锻）：利用外力，通过工具或模具使金属毛坯产生塑性变形，发生金属材料的转移和分配，从而获得具有一定形状、尺寸和内在质量的毛坯或零件的一种加工方法。
2.自由锻：只用简单的通用性工具，或在锻压设备的上、下砧间直接使坯料成形而获得所需锻件的方法。
特点： 1、工具简单，通用性强，操作灵活性大，适合单件和小批锻件，特别是特大型锻件的生产。
2、工具与毛坯部分接触，所需设备功率比生产同尺寸锻件的模锻设备小得多，适应与锻造大型锻件。
3、锻件精度低，加工余量大，生产效率低，劳动强度大3.模锻：利用模具使坯料变形而获得锻件的锻造方法。
通过冲击力或压力使毛坯在一定形状和尺寸的锻模模腔内产生塑性模锻特点： (1)锻件形状较复杂，尺寸精度高; (2)切削余量小，材料利用率高，模锻件成本较低； (3)与自由锻相比，操作简单，生产率高；(4) 设备投资大，锻模成本高，生产准备周期长，且模锻件受到模锻设备吨位的限制，适于小型锻件的成批和大量生产。
变形获得锻件4.锻造工艺流程：备料---加热---模锻---切边、冲孔—热处理—酸洗、清理---校正5.锻造用料：碳素钢和合金钢、铝、镁、铜、钛等及其合金。
材料的原始状态：棒料、铸锭、金属粉末和液态金属。
6.一般加热方法：可分为燃料（火焰）加热和电加热两大类。
7.钢在加热时的常见缺陷：氧化、脱碳、过热、过烧、裂纹8.自由锻主要工序：镦粗、拔长、冲孔、扩孔9.使坯料高度减小，横截面增大的成形工序称为镦粗。
镦粗分类：完全镦粗、端部镦粗、中间镦粗10.镦粗的变形分析：难变形区、大变形区、小变形区11.镦粗工序主要质量问题：①锭料镦粗后上、下端常保留铸态组织②侧表面易产生纵向或呈45度方向的裂纹③高坯料镦粗时常由于失稳而弯曲。
防止措施: 1、使用润滑剂和预热工具 2、采用凹形毛坯3、采用软金属垫 4、采用叠镦和套环内镦粗 5、采用反复镦粗拔长的锻造工艺12.使坯料横截面积减小而长度增加的成形工序叫拔长13.在坯料上锻制出透孔或不透孔的工序叫冲孔14.冲孔的质量分析：走样、裂纹、孔冲偏15.减小空心坯料壁厚而增加其内、外径的锻造工序叫扩孔16.采用一定的工模具将坯料弯成所规定的外形的锻造工序称为弯曲17.扭转是将坯料的一部分相对于另一部分绕其轴线旋转一定角度的锻造工序18.按成形方法的不同，模锻工艺可分为开式模锻、闭式模锻、挤压和顶镦四类19.模具形状对金属变形流动的影响：⑴控制锻件的最终形状和尺寸⑵控制金属的流动方向⑶控制塑性变形区⑷提高金属的塑性⑸控制坯料失稳提高成形极限20.开式模锻变形过程：第Ⅰ阶段是由开始模压到金属与模具侧壁接触为止；第Ⅰ阶段结束到金属充满模膛为止是第Ⅱ阶段；金属充满模膛后，多余金属由桥口流出，此为第Ⅲ阶段。
21.开式模锻时影响金属成形的主要因素：⑴模膛（模锻件）的具体尺寸和形状：①模壁与变形金属的摩擦系数②模壁斜度③孔口圆角半径④模膛的宽度与深度⑤模具温度⑵飞边槽桥口部分的尺寸和飞边槽的位置；⑶终锻前坯料的具体形状和尺寸；⑷坯料本身性质的不均匀情况，⑸设备工作速度。
22.飞边槽发展的过程：1、一般的飞边槽 2、小飞边模锻 3、楔形飞边槽 4、扩张形飞边槽 5、无飞边模锻23.闭式模锻（无飞边模锻）的特点：⑴减少飞边材料损耗⑵节省切边设备⑶有利于金属充满模膛，有利于进行精密模锻⑷闭式模锻时金属处于明显的三向压应力状态，有利于低塑性材料的成形24.闭式模锻进行的必要条件：⑴坯料体积准确；⑵坯料形状合理并能在模膛内准确定位；⑶能够较准确地控制打击能量或模压力；⑷有简便的取件措施或顶料机构。
25.闭式模锻分为三个变形阶段：第Ⅰ阶段是基本成形阶段第Ⅱ阶段是充满阶段第Ⅲ阶段是形成纵向飞边阶段26.挤压是金属在三个方向的不均匀压应力的作用下，从模孔中挤出或流入模膛内以获得所需尺寸、形状的制品或零件的锻造工序27.挤压工艺特点：⑴提高金属的变形能力⑵生产制品综合质量高⑶节约原材料⑷产品范围广28.挤压按照坯料温度分：冷挤压、温挤压和热挤压按照金属流动方向和加压方向的关系分：正挤压、反挤压、复合挤压径向挤压、减径挤压29.挤压的变形分析：Ⅰ区为弹性变形区；Ⅱ区为塑性变形区；也是正挤压的主要变形区；Ⅲ区被称作“死区”，该区变形阻力较大，不参与塑性变形；Ⅳ区被称作已变形区。
30.挤压时常见的缺陷：⑴“死角区”剪裂和折迭解决措施：⑴改善润滑条件⑵采用带锥角的凹模⑵挤压“缩孔”⑶裂纹31.坯料端部的局部镦粗称为顶镦或称聚料。
主要质量问题是折迭32.按所用设备不同，模锻工艺可分为锤上模锻、热模锻压力机上模锻、螺旋压力机上模锻、平锻机上模锻等；按终锻模膛的结构不同，模锻工艺可分为开式模锻和闭式模锻33.模锻件分类：长轴类锻件、短轴类（圆饼类）锻件、顶镦类锻件、复合类型锻件34.锤上模锻的工艺特点：（1）由于靠冲击力使金属变形，因此可以利用金属的流动惯性来充填型腔；上模模膛较下模模膛具有更好的充填性，锻件上难充满的部分应尽量放在上模。
（2）锤头行程不固定，金属在各模膛中的变形是在锤头多次打击下完成的，因此可在锤上可以实现拔长、滚挤等多种模锤工步，具有广泛的适应性和通用性。
（3）由于可以实现多种模锻工步和单位时间内打击次数多，生产率高。
（4）模锻锤的导向精度差，工作时的冲击和锤头行程不固定等，模锤件的尺寸精度不太高。
（5）由于无顶出装置，锻件出模困难，模锻斜度较大。
（6）模锻锤冲击震动大，噪声大，工人劳动条件差，对厂房地基要求高35.热模锻压力机的工作特性： 1）工作时，滑块的压力基本属于静压，工作时无震动和噪音。
2）滑块行程一定，每一模锻工步只需一次行程完成。
3）滑块具有附加导向的象鼻形结构，从而增加了导向长度，提高了导向精度和承受偏载能力。
4）具有上、下顶杆装置，便于锻后工件脱模。
36.热模锻压力机上模锻与锤上模锻变形比较：（1）金属在模膛中的流动特点及充填能力不同：锤上模锻，由于变形时金属的流动惯性所致，金属在高度方向的流动和充填能力较强；而压力机上在水平方向的流动较强烈，以致形成较大的飞边而在模膛深处仍未充满。
锤上模锻时金属充填上模的能力比下模强的多，而在锻压机上并无明显差别。
（2）在热模锻压力机上，对于主要靠压入方式成形的锻件，应采用多模膛模锻使坯料逐步成形。
（3）热模锻压力机上模锻时，金属变形在滑块一次行程中完成，坯料内外层同时发生变形，变形深透均匀，流线分布均匀，有利于提高锻件内部质量。
（4）热模锻压力机上模锻具有静压力的特点，合金流动缓慢，适于对变形速度敏感的低塑性合金（耐热合金、镁合金）材料的成形。
（5）由于锻压机行程固定，因此不适合拔长和滚压等制坯工步。
（6）热模锻压力机上锻压时，坯料表面的氧化皮不易去除，应尽量采用电加热或少无氧化加热。
37.模锻方法的选择：单件模锻、调头模锻、一火多件、一模多件、合锻38.模锻件图是根据产品零件图考虑了加工余量，锻件公差、检验试样及工艺卡头设计的39.锻件图分为冷锻件图和热锻件图。
冷锻件图（亦称锻件图）—最终锻件检验、机械加工部门制定加工工艺、设计加工夹具；热锻件图（根据冷锻件图设计的 ,亦称制模用锻件）—锻模设计和制造。
40.锻件图设计内容： 1、选择分模面的位置和形状； 2、确定机械加工余量、余块和锻件公差； 3、确定模锻斜度； 4、确定圆角半径； 5、确定冲孔连皮的形式和尺寸； 6、制定锻件技术条件； 7、绘制锻件图。
41.分模面表现在锻件分模位置上是一条封闭的锻件外轮廓线，分模面位置（分模面的选择）和形状选择的正确与否将影响到锻件成形、锻件质量、材料利用率和锻模、切边模制造的复杂程度等。
42.选择分模面的最基本原则：⑴保证锻件容易从锻模模膛中取出，锻件形状尽可能与零件形状相同。
此外，应争取获得镦粗充填成形的良好效果。
⑵锻件分模位置应选择在具有最大的水平投影尺寸的位置上。
43.分模面选择条件：1）为了便于发现上、下模在模锻过程中的错移，分模面位置应选在锻件侧面的中部。
2）为了使锻模结构简单，并防止上、下模错移，分模位置应尽可能用直线式。
3）头部尺寸较大的长轴类锻件，不宜用直线式分模，为使锻件较深尖角处能充满，应用折线式分模，使上、下模的模膛深度大致相等。
4）为了便于锻模、切边模加工制造和减少金属损耗，当圆饼类锻件的H≤D时，应取径向分模，不应选轴向分模。
5）有金属流线方向要求的锻件，应考虑锻件工作时的受力特点。
44.为使锻件成形后顺利地由模膛取出，锻件侧表面上必须带有斜度，称为模锻斜度45.设计模锻斜度的原因：模锻时金属被压入型腔内，模壁也受到弹性压缩，外力去处后，模壁要弹性回复而夹紧锻件；另外，由于金属与模壁间有摩擦存在，故锻件不易取出46.确定模锻斜度需要注意问题：1）模锻斜度与锻件的形状和尺寸、斜度的位置、锻件材料等因素有关。
2）为使锻件容易容易从模膛中取出，对于高度较小的锻件可以采用较大的斜度。
3）应注意上下模模膛深度不同的模锻斜度的匹配关系，匹配斜度是为了使分模线两侧的模锻斜度相互接头而人为的增大了的斜度 4）只要锻件中能够形成自然斜度，就不必另外增设模锻斜度。
47.锻件上的圆角半径有利于金属流动、提高锻模寿命、提高锻件质量和便于出模等48.对于有内孔的模锻件，锤上模锻不能直接锻出通孔，必须在所锻成的盲孔内保留一层具有一定厚度的金属层，称为冲孔连皮冲孔连皮形式：平底连皮、斜底连皮、带仓连皮、拱底连皮49.模锻时，毛坯按照锻件的复杂程度和具体的生产条件，在锻模的一系列模膛中变形，坯料在每一模膛中的变形过程称为模锻工步。
根据其作用可分为制坯工步、模锻工步（包括预锻工步和终锻工步。
其作用是使经制坯的坯料得到最终锻件所要求的形状和尺寸。
模锻时容易产生折迭和不易充满的锻件常采用预锻工步）、切断工步50.制坯工步的作用是改变原坯料的形状，合理地分布坯料，以适应锻件横截面形状的要求，使金属能很好地充满模锻模膛51.直长轴类锻件—拔长、滚压和卡压(第一类制坯工步) ⑵弯轴类和带枝芽类锻件—除第一类制坯工步外，还需要弯曲、成型等制坯工步（第二类制坯工步）⑶短轴类锻件—镦粗（第三类制坯工步）⑷顶镦类锻件—聚料、冲孔52.计算毛坯图的用途: 1）长轴类锻件选择制坯工步的依据；2）确定坯料尺寸的依据；3）设计制坯型腔的依据。
53.镦粗目的：1）避免终锻时产生折迭 2）去除氧化皮从而提高锻件表面质量和锻模寿命的作用54.锻模设计时，应当考虑的是：1）能够获得满足尺寸精度要求和组织性能良好的锻件，同时要满足生产率的要求； 2）应考虑锻模要具有足够的强度和较高的寿命，并且制造简单，安装、调整、维修方便。
55.终锻型腔是锻件最后成形的型腔，通过它获得带飞边的锻件。
