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精益生产之七大浪费简介1精益生产之七大浪费简介▲如何判断浪费浪费的定义- 花了时间、资源、空间，但未能让客户享有产品与服务上任何附加价值的人、事、物。
- 附加价值的工作：会让客户付钱购买的工作。
- 附带的工作：对产品附加要做的动作但无附加价值（例如：检验…）- 浪费：未创造任何附加价值的服务。
▲七大浪费1. 过量生产之浪费1-1. 制造过多的浪费，多是生产线督导人员的心理作用造成的。
此种形态的浪费，是由于提早生产造成的，在及时生产体系里，提早生产被视比延后生产更不好。
1-2. 它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了现场中可供改善的线索，要把制造过多当作犯罪看待。
1-3. 过量生产会导致- 额外的不良- 额外的操作- 额外的空间- 过度使用机器- 额外的人员- 产生搬运和堆积。
1-4. 制造过多是下列观念及政策造成的- 让作业员有生产伸缩的充分空间- 让每一制程或生产线有提升自己的生产力的利益- 因为有不良品而想提升直通率- 因为有多余的产能，所以容许机台生产多于所需之量- 为了提升稼动率，生产过多的产品1-5. 改善对策：- 生产排程- 生产平衡- 品质稳定2. 等待之浪费2-1. 等待指在制造过程中人员、物料、机器处于闲置状态，等着下一个流程或动作。
2-2. 作业员的双手停滞不动时，就是等待浪费发生的时候。
生产线不平衡、缺料、机器故障，使得作业员停滞，或者机器在进行附加价值的加工时，而作业员在旁监视，这些都是等待之浪费。
2-3. 出现等待的原因- 加工流程不顺- 机器故障率高- 人员安排不合理- 原物料/前段物料供应不足- 流程安排不合理- 转换型体2-4. 改善对策：- 生产线平衡- 派工的规划3. 无效率的制程之浪费3-1. 无效率的制程指在规定的时间、人力、资源等情况下无法达成所设定的目标。
3-2. 一般无效率制程分为两种情形：- 品质要求过高，造成损耗大量成本- 没有达到标准目标（如人均时产能）3-3. 无效率制程所造成的浪费- 多余的作业时间- 机器过度损耗- 浪费电力、气压、油等能源3-4. 改善对策：- 工厂布置分析- 布置效率- 删除、合并、简化、重组现有流程- 制程设计4. 库存之浪费4-1. 库存即原物料、半成品（线上在制品）、成品储存在固定区域或仓库。
七大浪费识别与原因分析、改善对策总结浪费的定义：一切不创造价值的活动，换言之：不能够提高附加价值的部分。
1、最大的浪费：生产过剩的浪费生产过剩的表现形式“过量生产MUDA”会产生新的MUDA(二次的MUDA)①材料、部品被提前吞吃；②电、空气等能源的浪費；③货架与箱子的增加；④搬运者、运输的增加；⑤会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动率不足的问题；⑥使先进先出的工作产生困难；⑦会造成库存空间的浪费；⑧ LEAD-TIME变长(在库增加)。
到销售为止的时间变长（转换为钱的速度减慢即现金流减缓）生产过剩的发生原因过量生产的MUDA是所有MUDA产生的原因：①对于机械故障、不良等的安心保证；②错误的稼动率向上、外观的能率向上；③生产线停线是罪恶的想法；④作业员太多（没有按照TACT-TIME进行生产）；⑤业务订单预测有误；⑥生产计划与统计错误。
解决对策①顾客为中心的弹性生产系统；②单件流生产线；③看板管理的贯彻；④快速换线换模；⑤少人化的作业方式；⑥均衡化生产。
注意点①设备余力并非一定是埋没成本；②生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员。
2、最恶的浪费：库存的浪费库存浪费的表现形式①不良品存在库房内待修；②设备能力不足所造成的安全库存；③换线时间太长造成每次大批量生产的浪费；④采购过多的物料变成库存。
造成二次浪费：①产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作；②使先进先出的作业困难；③损失利息及管理费用；④物品之使用价值会减低，变成呆滞品；⑤占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费；⑥造成无形的浪费。
隐藏的问题点①没有管理的紧张感；②设备能力及人员需求误判；③对场地需求的误判；④产品品质变差的可能性；⑤容易出现呆滞物料。
库存浪费的发生原因①视库存为当然；②设备配置不当或设备能力差；③大批量生产，重视稼动时间；④物流混乱，呆滞物品未及时处理；⑤提早生产；⑥无计划生产；⑦客户需求信息未了解清楚。
