供应商新产品认可程序

汽车新产品开发质量签收管理程序1范围本程序适用于新产品开发各环节的质量签收。

本程序适用于XX汽车股份有限公司（以下简称公司）本部，分公司及控股子公司可参照执行。

2 目的规范新产品开发各环节的签收作业，保证零部件的一致性与符合性，确保整车/机性能达到设计目标，最终满足与超越顾客对产品的期望。

3 术语和定义3.1 签收：对交付物的状态进行确认。

3.2 全尺寸：图纸标注的全部尺寸（包括性能和材质）。

3.3 供应商出厂报告：供应商出具的全检报告和全尺寸报告。

4 职责4.1 采购部：负责对供应商零部件与技术资料符合性、一致性的确认。

4.2 制造工厂：负责对配套件的实物符合性进行验证，负责对生产成品的符合性进行确认。

4.3 项目组：负责制定零部件签收明细，确认零部件与设计状态投产过程的一致性，负责对整车/机的状态进行确认与保证。

4.4 汽研总院：负责对每轮前5辆/台产品在生产现场指导、确认设计状态与生产状态的符合性。

4.5 质量部：负责本流程各环节执行情况的督查与考核。

5 工作要求及程序5.1 工作程序5.1.1 预装车/机的签收（1）确定签收明细1） CC前，由项目组制定需进行签收的零部件/产品明细及项目，原则上要包括关重零部件和正在进行质量整改的零部件。

2） CC后，对所有专用零部件/产品进行签收。

（2）制造工厂发送《配套件检查规格》（附录B.1）给供应商。

（3）供应商按公司的《配套件检查规格》编制检验项目。

（4）制造工厂审批供应商检验项目通过后，向采购部STA、供应商发布。

（5）制造工厂编制零部件控制计划（附录B.2）。

（6）制造工厂对产品预验收，须确认零部件以下基础资料：开发技术要求、定点通知、产品BOM表、生产（试制）计划、供应商检查成绩表、产品三联单等的完整性与有效性。

5.1.2 零部件全尺寸的签收（1）供应商依据开发合同、产品图、技术条件等，每批须抽取5件零部件进行全尺寸的检测，出具全尺寸报告。

1 目的1.1 确保供应商正确理解工程设计记录和规范的所有要求，并且有能力在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的能力。

1.2 规定对供应商新零部件认可的一般要求。

2 范围本程序适用于所有设计确认后，按生产采购定单提交的新零部件的认可。

3 涉及部门3.1 质量部3.2 研发部3.3 采购部3.4 物流部3.5 生产部4 术语与定义4.1 新零部件：供应商按生产采购定单第一次向本公司提供的零部件；不包括设计过程未试制或用于试制的零部件。

4.2 新供应商：第一次向本公司提交零部件的供应商。

4.3 零部件：在物料清单中注明编号的零件和新品牌的包装盒（印刷和版面）。

5 一般原则5.1 供应商在以下情况下必须在首批产品供货前进行新零部件认可：5.1.1 新供应商提交的零部件；或零部件供货从一个供应商转移到另一个新的供应商；5.1.2 一种新的零部件；或零部件供货从一个供应商转移到另一个合格的供应商；5.1.3 对以前提交零部件不符合的纠正；5.1.4 由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起零部件的改变；5.1.5 使用新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具、铸模、模型等，包括附加的或替换用的工装；5.1.6 和以前批准的零部件相比，使用了其它不同的加工方法；5.1.7 和以前批准的零部件相比，使用了其它不同的材料；5.1.8 在对现有的工装或设备进行翻新或重新布置之后进行生产；5.1.9 生产是在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行的；5.1.10 分承包方对零件、非等效材料或服务的更改，从而影响本公司产品的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求；5.1.11 在工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新启用而生产的产品；5.1.12 涉及由内部制造的，或由分承包方制造的生产零部件和过程更改。

这些部件会影响到零部件的装配性、功能、性能或耐久性。

另外在提交本公司之前，供应商必须就分承包方提出的任何申请，先与分承包方达成一致；5.1.13 试验/检验方法的更改——新技术的采用（不影响接收准则）。

新产品OTS 认可流程编制/日期：审核/日期：批准/日期：1、目的确保整车零部件满足产品设计文件和规范要求2、范围适用于**汽车工程研究院新开发的所有零部件。

3、术语与介绍：OTS件:OFF TOOL SAMPLE （以下简称OTS）用批量生产的工装模具制造出来的样件，满足台架试验标准要求。

标准样件——供应商必须至少保存一件标准样件，与生产件批准记录保存的时间相同，或a)直到本公司批准而生产出一个用于相同零件号的新标准样件为止；或b)在设计记录、控制计划或检验准则要求有标准样件的地方，作为一个基准或标准使用。

必须对标准样件进行标识，并在样件上标出本公司批准的日期。

对于多腔冲模、铸模、工具或模型，除非** 汽车工程研究院另有规定，否则供应商必须各保留一件标准样件。

材料封样——特殊情况为可能出现的试验仲裁而留存的材料样条或材料粒料等，塑料粒料一般封样5kg，有效期6个月；金属样条样块为6块，有效期6个月；油品为4L，有效期两年，其它材料或其他要求另行协商。

必须对材料封样进行必要的防护、明确标识，标明材料名称、材料牌号、送样供应商，封样时间，失效时间等。

外观封样——样件外观达到**汽车工程研究院要求后，供应商提供与做认可的样件同一批次的样件三套，供外观封样使用。

封样件经供应商和**汽车工程研究院双方签字后成为外观标准样件，其中一套返还供应商，一套由**汽车工程研究院保存，另一套给制造公司质量部保存。

保存期限视使用情况而定。

全尺寸检查：是对设计记录上显示的所有产品尺寸进行完整的测量。

A 类零件：安全/法规/关键功能件。

B 类零件：主要外观可视/一般功能件。

4、职责5 工作流程5.1 认可的情形在下述情况下，供应商的第一批批量供货件发运前应进行OTS 样件认可：①一种新的零件或产品（如：第二供应商开发的产品，以前从未提供汽车工程研究院的特殊零件、材料或颜色）；②对以前不合格，且严重影响产品性能、功能、可靠性、明显外观，进行改进后，重新提交的零件；③由于产品设计、设计规范或材料的改变而发生的产品变化；注：①对于第三种情况，若汽车工程研究院确认不需进行工装样件认可，可在设计变更中注明，经相关部门评审同意后可不进行工装样件认可。

供应商资格的认证和取消程序1.0 目的以品质、纳期、采购成本、服务、环保为管理核心，完善供应商开发至裁汰的全过程，以确保供应链的安全性，从而满足客户的需求；2.0 范围本程序只适应于为本厂提供原材料和与产品直接接触的生产辅助材料的供应商；其他供应商不在此程序要求之列，但可参考此程序内容进行相应的管理。

3.0 权责3.1 财务部：负责提供供应商资料（寻新供应商）与样品的索取，组织对供应商的评审，以及《合格供应商名录》的登记与更新，并负责采购物料；3.2 工程部：负责新供应商与设备相关的样品确认，负责对供应商的技术能力、设备能力的评定；3.3品质部：在生产所需采购项目的供应商开发、阶段性监察过程中，负责针对品质控制能力进行评估，并具有判定、否决权；3.4 RoHS专员：确认供应商所提供原料与副资材是否符合本司《环境物质管理基准》要求或客户特定之要求，以及相关物质含量之外测申请与跟踪；3.5 ISO专员:负责对供应商质量管理体系、环保(RoHS)管理体系进行评审.4.0 定义4.1 品质部4.2 文控文件4.4 供应商管理4.5 供应商纠正措施报告4.6 交货期限4.7 合格供应商清单4.8 品质系统评估4.9 品质制程评估4.10 报价要求4.11 首件检查4.12 保密协议4.13 电子数据交换4.14 持续补充系统4.15 供应商管理库存4.16 供应商质量工程师5.0 作业内容5.1供应商资格初步认定：5.1.1纳入新供应商应具备以下条件：5.1.1.1国家相应机构认可的合法厂商；5.1.1.2其提供产品/服务与采购需求配套；5.1.1.3生产或营业规模适应本厂采购规模；5.1.1.4其品质控制水平或产品质量适应本厂品质要求；5.1.1.5其价格水平为该采购项目所能接受；5.1.1.6环保(RoHS)符合要求；5.1.2以上述为认定资格的关键条件，要求供应商提供以下资料供财务初步认定：5.1.2.1国家承认之营业资格证明；5.1.2.2 ISO认证证书（已通过ISO认证的厂商）或其它认证（如：TS16949，非强制要求）；5.1.2.3产品规格书或说明书；5.1.2.4所需产品/服务的生产工艺流程、品质管理流程（贸易商非强制要求）；5.1.2.5基准价格表.5.2 供应商的选择5.2.1 合格供应商的选择标准：5.2.1.1 能提供优质的产品—质量；5.2.2.2 送货及时，数量准确—交期；5.2.2.3 价格合理；5.2.2.4 原料与产品直接接触的生产辅助材料供应商的供货满足RoHS要求；5.2.2.5 能积极配合异常状况处理—服务。

供应商送样承认管理程序（ISO9001-2015）1.0目的确保公司在生产产品的过程中，所使用的材料、零件的品质符合产品的设计要求，并以此提供供应商生产及本公司进料品质管制的依据。

2.0适用范围本公司产品生产所需零件、材料皆属之。

3.0定义：厂商：未经评审的供应商。

合格供应商:是指由工程、品质、采购部门共同评审通过,有一定品质保证能力和供货能力的供货商本公司产品生产所需零部件及材料样品，需经品管部、工程部确认后，厂商经评审通过后方可进行后续作业。

第一供应商样品：产生新料号的样品。

第二供应商样品：不需产生新料号的样品,只是增加或更换供应商。

关键物料:对产品整体的安全性或可靠性有较大影响的物料。

极关键物料:对产品整体的安全性,可靠性有极大影响的材料。

4.0职责：4.1工程部：第一、二供应商样品承认作业及判定，参与合格供应商评审。

4.2采购部：材料样品的寻找及取得，参与合格供应商评审。

4.3品管部：厂商提供的相关质量控制资料的审核，参与合格供应商评审。

5.0程序内容5.1采购部要求厂商送样承认，厂商应填写送样名称、规格、数量、料号，并附检测方法及承认书相关资料。

采购部在收到厂商样品及相关资料后，由交品管部、工程进行样品承认作业。

5.2样品确认验证合格后,正式承认前,须先对厂商进行评审,评审的方式可以通过现场审核,也可要求厂商提供相关资料, 由采购组织评审会议,工程,品质,采购部门共同评审,通过评审和现场审核的厂商成为公司合格供应商,所送料由工程部按照公司物料编码规定，对材料编号予以确定，并做成“样品承认书”（附供应商提供的“规格书”），经签核回复供应商及分发至相关部门，并作为以后采购、检验的依据及供应商出货的依据。

若提供样品的厂商已经是合格供应商,且提供的样品属与前提供为同类材料(电子元器件,塑胶类,五金类,线材类,包材类),则只由工程部进行样品承认即可.如此种材料为极关键物料,应由工程部提出,品质对供应商进行一个全面审核,通过后方可进行后续作业。

1目的PPAP是用于确定供应商是否已完全理解公司所有工程设计资料及制作要求，及在实际的生产运作中，在规定的生产效率下，供应商是否有潜力确保生产产品持续满足这些要求。

2适用范围从事标准产品制作或服务性行业的供应商应履行PPAP认可程序，除非公司正式放弃，供应商在未通过公司PPAP认可前不得开始批量生产；从以下第4条开始的各条，如果经公司负责PPAP批准的部门同意，可以免于提交PPAP。

但PPAP所涉及的文件均需按实际情况进行评审和修订，以反映当前的情况。

所有PPAP文件中需注明同意放弃本次PPAP提交的部门负责人姓名和日期等信息。

1）新的零件或产品；2）对产品/零件做了更改；3）产品设计图样、规范或材料规范的改变使产品发生了变化；4）已批准的过程产品/零件使用了其它可选择的结构和材料；5）使用了新的或改变了的工具（易损工具除外）、模具、铸模、仿型等，包括附加的可替换的工具；6）对现在工装、及设备进行重新整修或重新布置；7）制造过程或方法发生了变化；8）变更生产场所（包括转移场地和附加场地）；9）分包零件、材料或服务（如电镀、热处理）的来源发生变化；10）工装在停止批量生产12个月或更长时间后重新生产；11）由于对产品质量不能放心，公司要求暂停供货。

3职责3.1 质量部：负责本办法的归口管理，负责组织评审供应商提交的PPAP文件。

负责向供应商下发新产品PPAP运行要求，确定提交PPAP文件的时间。

3.2 外协/采购：负责供应商的联系，督促供应商的PPAP文件提交。

3.3 其他部门：配合质量部评审供应商提交的PPAP文件。

3.4 生产件批准出现的偏差，必须经样件批准的负责部门批准，应有纠正时间或零件数量的要求偏差报告装订，由批准部门发给供应商一份。

4 资料提交等级等级1 只向客户提交保证书，如有要求，还需要提交外观批准报告；等级2 向客户提交保证书、产品/零件样品及有限的支持数据；等级3 向客户提交保证书、产品/零件样品及完整的支持数据；等级4 向客户提交保证书和满足客户的其它要求；等级5 何证书、产品/零件样品及完整的支持数据都保留于供应商制造现场，供审查时使用。