纺织生产工艺

开发部交流学习计划 NO.1-退浆-20151202

资料收集：滕飞 1 退浆

1. 退浆的原理

去除织物上浆料的工艺过程。棉、粘胶以及合成纤维等织物的经纱，在织造前大都先经过浆纱。浆料在染整过程中会影响织物的润湿性，并阻碍化学品对纤维接触。因此织物一般都先经退浆。棉织物退浆兼有去除纤维中部分杂质的作用；合成纤维织物有时可在精练过程中同时退浆。

2. 退浆方法

各类织物退浆的方法随浆纱所用的浆料而不同，常用的有下列四种方法。

热水退浆法

织物浸轧热水后，在退浆池内保温堆置十多小时，使浆料溶胀而易于用水洗去。这种方法对于用水溶性的海藻酸钠、纤维素衍生物等为浆料的织物，有良好的退浆效果。对于用淀粉上浆的织物，在25～40℃下堆置较长时间，任其自然发酵、降解，也可获得退浆效果。

碱液退浆法

淀粉在氢氧化钠（烧碱）溶液作用下能发生溶胀，聚丙烯酸聚合物在碱液中较易溶解，可利用精练或丝光过程中的废氢氧化钠溶液作退浆剂，浓度通常为10～20克/升。织物浸轧碱液后,在60～80℃堆置6～12小时；棉织物还可应用碱、酸退浆,其方法是先经碱液退浆，水洗后再浸轧浓度为 4～6克/升的稀硫酸堆置数小时，进一步促使淀粉水解，有洗除棉纤维中无机盐类杂质的作用。

酶退浆法

主要用于分解织物上的淀粉浆料，退浆效率较高。淀粉酶是一种生物化学催化剂，常用的有胰淀粉酶和细菌淀粉酶。这两种酶主要组成都是α-淀粉酶，能促使淀粉长链分子的甙键断裂，生成糊精和麦芽糖而极易从织物上洗除。淀粉酶退浆液以近中性为宜，在使用中常加入氯化钠、氯化钙等作为激活剂以提高酶的活力。织物浸轧淀粉酶液后，在40～50℃堆置1～2小时可使淀粉充分水解。细菌淀粉酶较胰淀粉酶耐热，因此在织物浸轧酶液以后，也可采用汽蒸3～5分钟的快速工艺，为连续退浆工艺创造条件。

纺织生产工艺流程

《纺织生产工艺流程》

纺织生产工艺流程是指纺织品在生产过程中所经历的一系列工艺步骤。这一流程包括原料准备、纺纱、织造、印染和后整理等环节。在不同的环节中，纺织品会经历不同的加工过程，最终形成成品。

首先，纺织品的生产始于原料准备。不同种类的纺织品需要使用不同的原料，如棉花、麻、丝、毛等。这些原料需要经过清洗、精梳等步骤，才能够用于纺纱。

接下来是纺纱环节，这是将原料纺织成纱线的过程。纯棉可采用开梳棉机，将棉花纤维梳理成细长的纱线；而毛线则需要使用粗梳机对毛绒进行梳理，形成粗纱线。

织造是纱线编织成织物的过程。通过织机上的横纱和经纱的交叉编织，纱线逐渐形成织物。不同的编织方式和织机类型，可形成不同质地和图案的织物。

印染是对织物进行着色和印花的过程。通过印花机和染色机，将颜色加入织物中，形成各种绚丽的图案和颜色。

最后是后整理环节，这是对成品织物进行整理和加工的环节。通过定型、缩泡等加工手法，使织物更加牢固、光泽度更高、手感更好。

纺织生产工艺流程是一个复杂而细致的过程，每一个环节都需要对原材料、设备和工艺进行精密的控制。只有经过严格的品质管理和技术改进，才能够生产出高品质的纺织品。

工艺计算方法

经用量=总经根数*（1+织缩率）*（1+捻缩率）*（1-浆伸率）*（1+其它工艺缩率）*D数/9000*（1+回丝率）

纬用量=坯布纬密*钢筘外幅*（1+捻缩率）*（1+其它工艺缩率）*D数/9000*（1+回丝率）

成品的平方米克重（g/m2）={净用量*（1+染缩）+纬净用量*（1+纬向缩率）}*（1-缄量）/成品外幅

织缩率=坯布纬密*基本组织系数*（1+经纬原料不等差率+绉线增加率）=成品纬密/1+练染用坯率

各类喷水产品的用坯率（经缩）

纯锦纶丝织物 5.7% 纯涤纶丝织物 8.5%

锦涤交织物 7.9% 锦棉交织物 7.5%

涤纶与涤棉混纺纱织物 8.6% 涤纶与粘胶混纺纱织物 6.7%

涤纶经纬强捻20T以上 10% 经向是弹力原料经缩在 45%左右

FDY 7-8个 DTY 8-10个

各类喷水产品的用坯率（纬缩）

纬向是涤纶的产品，纬缩一般在10个左右（165-150），纬纱为150D以上的加4-6个，捻度的在6-8个左右。

纬向是棉的产品，纬缩一般在5-6个左右

纬向是棉氨的产品，纬缩一般在43个左右（208-145）

超粗损耗越小

锦纶 15-18

涤纶 11-13

弹力锦纶 15-20

低弹涤纶 10-14

涤棉、涤粘纱 8-10

涤棉加捻丝 10-12

日产量=（转速*24小时*60分钟）/每米纬密*运转率

上浆率=实际用量*浓度*折光系数/千米丝重*100%

千米丝重=片经丝数*D数/9000

折光系数：涤纶90% 锦纶88%

坯布克重计算方法： 坯布规格 190T涤塔夫68D*68D 20#*2穿*30梭 门幅165cm

以下算法只适用于不加捻产品，算出来是米克重哦，当然加捻产品算克重都可以套用，如果是织造厂算原料的用量，在纬的门幅上至少+10cm，经不用加。

纺丝工艺参数

1. 1 熔体输送温度

涤纶长丝生产的可纺性要求熔体黏度降越小越好, 所以熔体输送温度不能控制得太高, 太高会形成较大的黏度降 , 影响纺丝生产 ;但纺制超粗旦丝熔体流量较大 , 输送温度太低会使熔体输送管内层与外层温度差异增大 , 影响熔体输送的流动均匀性, 从而会影响纺丝加工及产品质量。所以要在保证熔体输送良好的前提下 , 尽量降低熔体输送温度, 控制熔体黏度降 。可以通过降低熔体输送管线及热交换器的保温热媒温度来降低熔体输送温度, 达到减小黏度降的目的 。

1. 2 纺丝温度

对于超粗旦纤维 , 纺丝温度的控制至关重要 。可以通过纺丝温度的调节来有效改变熔体的流变性能, 同时纺丝温度对可纺性影响也较明显 。较高的温度有利于纺丝, 但会增加纺丝的毛丝和断头。在工艺调试中发现 , 在纺丝温度高于287 ℃时, 纺丝飘丝会增加, 铲板困难 ( 粘板严重 ) 。同时组件压力的大小也会影响到熔体的流变性能 , 所以纺丝温度要结合组件压力的情况调整 。较高的组件压力可适当降低黏度 , 改善熔体的流变性能 。本工艺就是选择较高的组件压力( 17MP a ) 进行生产。试验证明, 在较高的组件压力下, 纺丝温度控制在 284 ℃较为合理。

1. 3 冷却条件和集束点的确定

冷却条件对超粗旦涤纶长丝影响较大, 粗旦纤维要求冷却均匀。而超粗纤维

DP F 较大, 冷却太快会使单丝冷却产生差异, 造成皮芯结构 , 染色均匀性变差, 影响产品质量。超粗旦纤维采用侧吹风冷却, 靠近整流屏的纤维冷却较快, 远离整流屏的纤维冷却较慢, 纤维之间会形成差异。本工艺在纺丝缓冷区采用弧形板技术 , 有效地减少了野风对缓冷区的干扰, 同时使丝层内外冷却更均匀一致 。超粗旦纤维冷却相对较慢 , 所以集束点不应靠上, 防止丝条未完全冷却而过早集束 , 从而影响纺丝生产及产品质量。经过试验论证 , 集束点选在 1 500