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实木家具工艺质量要求与操作程序第一部分材料加工1.1下料1.1.1严格遵守下料工艺操作规程1.1.2加工前应检查板材的含水率,仔细核对板材和下料的加工尺寸,方法和质量要求,明确后方可进行下料加工.加工过程中必须进行多次复查,避免差错.1.1.3不同规格的板材下料后不得堆放在同一料台上,以免造成下道工序加工困难和混乱现象.1.1.4下料的质量要求:应符合生产流程表的加工尺寸,做到准确无误,分批分类叠放整齐,在不降低产品质量的前提下,应充分利用边角余料,提高材料的利用率,合格率应达到97%.1.1.5下料工必须经过培训,应熟知木材的各种常见缺陷及其对木材材质的影响.1.2手压刨:1.2.1手压刨操作者在接到上道工序的产品时,首先应检查无误后方可加工,同时检查刨刀是否锋利.1.1.2手压刨加工出的产品应笔直,平滑,规格标准一致,殘茬深度在0.3mm之内,交角必须保证90度,无戗茬.1.2.3加工好的部件按规格分类摆放,同时检查上道工序的产品质量对不合格件应及时选出.1.2.4手压刨加工的产品合格率应在98%以上.1.3冲锯:1.3.1锯边前要仔细核对部件与生产流程表是否相符,准确无误后方可加工.1.3.2确保锯边质量,避免差错,调机后加工第一件产品是,主副机手应分别检查,核对无误后方可进行加工,并在加工中多次检查,及时发现问题,及时控制质量事故.1.3.3锯边的质量要求符合工艺规定,准确直角,大小锯路一致,误差在0.2mm之内,锯面应平滑,无崩口,锯痕,同时检查上道工序的产品质量,对不合格产品应及时选出.1.4自动刨:1.4.1严格遵守工艺操作规程1.4.2质量要求直角,平滑,规格标准一致,薄厚正负误差在0.2mm之内,同时对不合格产品及时选出.1.4.3加工好的部件,应按流程表分批分类叠放整齐.1.4.4自动刨加工质量应在98%以上.1.5开齿指接机:1.5.1开齿机主机手在开齿过程中终须对上一道工序下来的料进行检查,发现端部带有活节及较硬纹理时应给予挑出,避免加工后出现崩齿.1.5.2指接前的料必须挑选,原则是按树种,薄厚宽窄,颜色及缺陷情况进行分类摆放.1.5.3指接料必须按照生产任务单所规定长度来进行定长指接,按需求生产.1.5.4对于选料过程中发现的有死节,夹皮或钝棱等缺陷要挑出.送到下料锯或单片锯截除后再进行选料插接.1.5.5指接完的料不允许再上下料锯加工.1.5.6指接后的料合格率为98%以上.1.6拼板:1.6.1原材料经两面刨选出厚度一致的板材,下料锯除去木材中的节子,腐朽等缺陷,开齿机将水线,腐朽等缺陷选出后进行指接,拼板.1.6.2拼板要注意色差,弦向,均匀涂胶,涂胶量为250-300g/m2,胶与固化剂的配比为100:15,对板材施加10-15kg/m2的压力,时间在40分钟左右.拼后放置2-4小时方可进行下一步加工.1.7四面刨:1.7.1严格遵守操作规程1.7.2四面刨主机手首先审阅生产任务单,按要求调整机器,调好后用废旧部件试机,主副机手应对试件进行检查,确保无误后方可加工.1.7.3针对不同的树种,材质调整适当的进料速度,避免戗茬,在加工过程中应对上道工序下来的料进行检查,对薄厚不均,宽窄不一的料要选出,避免损坏刀具.1.7.4四面刨两面吃刀量为3mm以内,加工误差要求正负0.2mm之内,要求加工面平整,光滑,无戗茬.1.7.5合格率为98%以上.第二部分精加工2.1精截:2.1.1严格遵守工艺操作规程.2.1.2仔细核对生产流程表和部件规格尺寸,明确后方可进行加工.2.1.3为确保精截的加工质量,符合工艺流程,避免差错,首先检查锯截面是否方直,明确后方可进行加工,加工时合理选料,避免不合格件流到下道工序.2.1.4精截的加工质量,锯截面应平滑,整齐,无崩口,锯痕等缺点,并在加工过程中多次检查,以防跑尺.及时发现问题,并报质检人员进行处理.2.1.5加工好的部件,必须按生产流程表分批分类摆放,不得多批多类混放,合格率98%以上.2.2立铣:2.2.1立铣加工精度高,主机手终须经过严格挑选,由具有识图能力和设备调试能力及有实际经验的员工充当.2.2.2仔细核对图纸部件加工尺寸和要求,需要按型加工的部件必须按照图纸尺寸要求,由专人做好标准模具,加工前应用旧部件试机,准确无误后方可进行部件加工.并在加工中多次进行复查.2.2.3进料速度要适当.刃具要锋利,不可猛推猛拉,采用送料器加工时,送料器的压力要适当.台面清洁,防止压出伤痕,划痕,造成质量事故.产品试加工时,工艺复杂的部件应请质检员,工段长等检查核实.2.2.4质量要求符合图纸和加工工艺规定,加工面准确,平滑,无崩口无毛刺,部件要合理摆放,合格率98%.2.3排钻:2.3.1严格遵守工艺操作规程.2.3.2仔细检查核对部件生产流程表和图纸尺寸,材料同所加工的部件,材料,尺寸是否相符,明确后方可进行加工.2.3.3为保证加工质量,要求刀具必须锋利,压板或台面必须保持清洁,无木渣或铁钉及其它物,以防压坏部件,造成损失.2.3.4主机手调机时应用旧部件进行调机,在加工第一块部件时,应认真检查核对,新产品或加工工艺复杂的部件应请质检员,工段长等检查核实,部件在加工到5件左右时应再一次检查,加工中应多次检查.2.3.5钻孔质量要求符合图纸加工尺寸和工艺要求,无误差,孔深孔位标准一致,部件摆放整齐,合格率99%2.4砂光:2.4.1主机手应所加工料的树种和部件表面质量要求选择适宜的砂带.2.4.2对于需要砂光的部件要顺纤维方向送料,避免横向磨削,出现横向条痕.砂光的单位不能过大,否则将留下沟纹.2.4.3加工前要认真选料,加工中要多次检查,加工面要求平整,光滑,无刨痕,戗茬,锯痕等缺陷,如须立刨或二次砂光加工的个别种类部件,应留出足够的加工余量.第三部分组装3.1打磨3.1.1严格遵守工艺操作规程.部件要轻拿轻放.3.1.2打磨是整个家具外观质量的关键之一,必须认真对待此项工作,勤检查,如发现问题应及时上报质检验员处理.3.1.3打磨要求表面光滑无硬棱,无刀痕,无砂痕,死角,沟痕,打磨时保持原有的部件弧度和曲度,将不合格部件及时选出,单独存放.3.1.4加工好的部件必须按照流程表分类摆放整齐,合格率99%3.2装配:3.2.1严格遵守工艺操作规程.3.2.2加工前应保持工作台面干净,不得有钉头,沙粒,木屑等杂物,并做到加工中及时清扫以免刮花,刮伤部件,出现质量事故.3.2.3安装木塞时应选优质木塞,涂胶均匀,以保证质量,安装螺丝时,必须用专用工具,主意将杂物擦净.3.2.4装配质量要求符合图纸工艺规定,牢固,平整,严密,无伤痕,无锤印.3.2.5加工好的部件应合理摆放,以免压伤,合格率100%3.3组装3.3.1严格遵守工艺操作规程.3.3.2组装时,首先检查各个部件之间的产品代号,是否统一.加工质量是否合格.工作台要清洁,每个孔位必须涂好胶,部件颜色搭配安装,木塞不允许有腐朽,死节等缺陷,以保证产品质量,整套部件安装后必须牢固.3.3.3加工好的部件必须配套摆放,合格率100%3.4试装3.4.1钻孔位检查:孔位,孔径,加工精度.3.4.2非钻孔部件:部件规格,材料品种,级别,加工精度.3.4.3立铣部件规格,加工面,崩口,曲面加工中的经线等.3.4.4按加工单顺序,检查合格后方可试装,检查组装质量,各间隙误差正负0.5mm结构牢固.3.4.5不合格品分析原因,及时反映给质管人员处理.第四部分油漆4.1选料:4.1.1严格遵守工艺操作规程.4.1.2油漆前所有部件,经专职人员筛选,发现有加工质量问题的部件及时选出交修补人员处理.4.1.3选料时必须认真做好油漆前准备工作,对有压痕,划痕和戗茬的部件应打砂纸和补泥处理(按每批图纸质量要求为准)4.1.4选好的部件应分批分类整齐摆放,以免碰伤部件.影响产品质量.4.2喷漆:4.2.1严格遵守油漆工艺流程.4.2.2油漆是整个产品质量优劣的关键,也是直接决定整个家具外观质量的关键,必须认真抓好此项管理工作,严格把好质量关.4.2.3喷漆前一定要吹净灰尘,油漆质量要求漆面结实光滑,纹理清晰干净,边角整齐,无流油,破油,气泡,粗纹,伤痕,发白等现象,走枪均匀,不漏不流,底漆与面漆性质必须一致.4.2.4油漆着色时颜色要和封样要求一致,不得有花色,过深,过浅,着色不均等现象.涂料(油漆,色浆,稀料)应严格执行配比标准.4.2.5产品加工后应按步骤,分批分类摆放整齐,合格率98%4.3油漆打磨:4.3.1严格遵守工艺操作规程. 部件要轻拿轻放4.3.2打磨是整个油漆质量的关键之一.应认真做好油漆前的准备工作.保持台面清洁,防止划伤部件.4.3.3打砂纸时,要轻打细磨,打细,打全,砂纸的目数应按每遍油漆后的要求使用.不得擅自使用.以免影响油漆质量.对不合格的部件要及时选出,以免影响产品配套.4.3.4加工好的部件应分批分类摆放,做好喷漆前的准备工作,合格率100%4.4二试装:4.4.1检查项目:1)部件装配方向,质量,木塞孔是否施胶.2)组装部件应检查其精度,铁钉,木条装配情况,螺丝帽是否下沉3)喷漆是否有色差,光洁度等.4.5备料:4.5.1逐件检查是否漏打配件,铁钉,木螺丝有无下沉.4.5.2板面尤其是门,台面,抽屉面有无损伤,油漆情况.4.5.3备料时,数量要检查,发现严重损坏要找质检员处理.4.6包装:4.6.1包装前的所有部件必须经过备料质检员进行全面检查,同时进行产品的试装工作,准确后方可包装.4.6.2部件需用吹塑纸铺垫或包严,包装箱四角均用泡沫垫角挤实.4.6.3部件不少包,不多包,不错包.4.6.4每十块核对一下部件数量(包括配件包)发现问题及时手拆包查找.4.6.5包装的产品应100%合格.同时进行拆包试装,完全无误后方可入库.榫卯结构的研究中国家具之榫卯结构讲解三碰肩，又名棕角榫，其做法通常是将要支撑的立柱顶端处开长短两个榫头，两侧为榫肩，靠里面为直角平肩，在需要支撑的面板上开出相应的卯眼，靠外面的卯眼上面挖出一块和梯形格角一样的缺口，两根木枨榫对卯眼一扣即可连接。
木质家具打磨工艺流程木质家具打磨工艺流程木质家具是我们生活中必不可少的家居用品之一，它不仅能为我们提供舒适的生活环境，还能为家居增添一份自然和温馨的氛围。
而木质家具的打磨工艺流程则是保证家具质量和外观的重要环节。
一、原材料准备制作木质家具的第一步是选取合适的原材料。
常见的木材有柚木、橡木、松木等，每种木材都有其特点和用途。
选择木材时需要考虑其硬度、纹理、色泽等因素，并且要确保木材干燥、无虫蛀和裂痕。
二、修整木材选定合适的木材后，需要进行修整。
修整包括去除木材表面的不平整和杂质。
首先，使用锯子将木材根据设计要求切割成所需尺寸和形状。
然后，使用刨子将木材表面修平，并去除木材上的杂质和木屑。
三、粗磨完成修整之后，进行粗磨。
粗磨一般使用砂纸或砂轮工具。
磨砂纸的选择根据木材的硬度来确定，通常使用的有#120至#180的砂纸。
在磨削过程中，需要注意力度的均匀和角度的一致，以避免表面出现磨痕。
四、中磨粗磨完成后，进行中磨。
中磨主要是去除粗磨过程中留下的痕迹和磨痕，同时平整木材表面。
磨削工具可以选用砂纸或砂轮，磨纸的粗度可以适当提高至#240至#320。
五、细磨中磨结束后，进行细磨。
细磨的目的是进一步去除中磨过程中残留的痕迹，使木材表面更为光滑。
磨纸的粗度一般选择#400至#600。
这一步需要细心操作，力度要轻，保持磨纸与木材表面呈45度角。
六、打磨细磨完成后，进行打磨。
打磨可以使用抛光布或者抛光机等工具。
在进行打磨时，需要选择合适的打磨剂和抛光粉，具体选择根据木材的不同和实际要求来决定。
打磨的目的是使木材表面光亮，增加光泽。
七、清洁打磨完成后，要进行清洁。
首先用棉布或者吸尘器清理木屑和灰尘，然后使用湿布擦拭表面，最后再使用干布擦干。
清洁的目的是确保木质家具表面干净，光滑，无杂质。
八、上漆和保养清洁完成后，可以进行上漆和保养。
上漆可以保护木质家具免受污渍和潮湿的影响，同时可以提升家具的装饰效果。
不同的木材可以采用不同的上漆方式和工艺。
木制家具生产工艺流程现代木制家具生产工艺主要有五个过程：1、配料；2、白胚加工；3、组装；4、涂装；5、包装。
一、配料新家具传统的配料方法通常由以下几道工序组成：选料、切长、压刨、纵剖、平刨、拼板、套材、压刨、四面刨等。
随着新型加工设备的出现，以上的流程已得到相应的简化，但基本原理是不会改变的。
配料一般需用到下列机器：切床、压刨、开料锯、平刨、铣床、拼板机、带锯、四面刨等。
另外，近几年出现的新型的设备有：全自动电脑优选锯、高周波拼板机、全自动高精度四面刨等等。
品质控制在配料过程中亦是相当重要的，配料的品质控制重点有：材料的质量（毛边、撕裂、凹陷、压痕、虫孔、腐朽、变形、节疤等）、含水率、尺寸、刀痕、拼板胶的配比及质量、拼板压力、加压时间、布胶的方法及用量、木纹的大小及方向、板材的握钉力及平整度。
另外，热压也可归纳入配料的工序里，它是板材前期加工中的重要一环。
热压包括拼花、贴皮、曲压等等。
热压所使用的机器归纳机来有以下几种：切皮机、车缝机、布胶机、热压机、冷压机、封边机、曲压机等，近几年用于热压工序的新型机器不断的推陈出新，也使得许多传统工艺无法加工的产品现在可以加工了。
热压的品质重点有：含水率、薄片的质量、板材的质量、木皮拼缝、木纹走向、热压的温度、曲压的模具形状等等。
二、白身加工（细作）新家具的白身加工的生产工艺过程与中国传统家具（包括明清家具）的生产工艺过程有些不同，但只要严格按图纸加工，保证加工精度在公差允许范围内就行了。
白身加工（细作）也就是产品各分件从毛料加工成图纸所要求的尺寸和形状的一个加工过程。
其重点要注意的加工工序是打孔、铣型、截斜角、雕刻部件的加工，必需保证加工精度，这样才能保证组装工序的组装精度在允许的误差范围内。
白身加工所用的机器种类较多，新的设备更是层出不穷，但无论机器设备如何先进，都离不开基础五大类：切锯类、钻孔类、镂铣类、砂光类以及辅助类。
具体常有的设备有：各种锯床（单片锯、双切锯、精密45度切、带锯、线锯等）、钻床（各种：台钻、排钻、群钻、立卧双用钻、气动钻等）、各种铣床以及镂铣机、各种砂光工具及机器等。
木质家具生产工艺流程木质家具的生产工艺流程主要包括以下几个步骤：1. 木材采购和加工：首先，需要选择优质的木材作为原材料。
常见的木材包括橡木、胡桃木、松木等。
然后，将原木进行锯裁、修整、打磨等加工过程，将其变成所需的尺寸和形状。
2. 设计和制作家具结构：根据家具的功能需求和设计要求，设计家具的结构框架。
通过制图和模型制作，确保结构的稳固性和用途的实用性。
3. 家具表面处理：对木材家具进行表面处理，通常包括木质材料的上色和喷漆等工艺。
上色可以突出木材的纹理和颜色，喷漆可以增加家具的光泽和保护木材。
4. 家具装配和连接：根据设计和结构需求，将不同的木材部件进行装配和连接。
通常使用钉子、螺丝、胶水等工具和材料，保证家具的稳固性和结构的牢固性。
5. 家具雕刻和装饰：对家具进行雕刻和装饰，增加其艺术感和装饰性。
通过雕刻工具和技术，可以在家具上刻画出精美的花纹、图案等元素。
6. 家具质量检验和包装：对成品家具进行质量检验，检查家具的结构、表面处理和装配是否符合标准。
然后，对合格的家具进行包装，以防止在运输和搬运过程中损坏。
7. 成品家具销售和配送：将成品家具销售给消费者或者零售商，通过仓储和配送系统将其运输到指定的销售地点。
同时，为家具提供合适的配送和安装服务，以满足消费者的需求。
综上所述，木质家具的生产工艺流程是一个从木材采购到成品家具销售的系统性过程。
在每个环节中，都需要进行具体的操作和质量控制，以确保最终产品的质量和用户体验。
由于木质家具的特点和制作工艺的多样性，实际生产过程中还可能会有一些其他的工艺环节，但以上步骤是整个过程的基本流程。
实木家具制作工艺流程
《实木家具制作工艺流程》
实木家具是一种高质量、耐用的家居产品，它的制作工艺需要经过多道复杂的工序。
下面我们来介绍一下实木家具的制作工艺流程。
首先，选择木材。
实木家具的制作原料是实心木材，通常选用的有橡木、胡桃木、樱桃木等。
这些木材质地坚实，纹理美观，非常适合制作高端家具。
接下来是木材的整形和干燥。
木材需要经过裁割、刨削、磨光等工序，确保其表面平整、规整。
然后，木材需要进行干燥处理，以保证木材在制作过程中不会发生变形或开裂。
第三步是设计制作图纸。
根据家具的样式和尺寸要求，进行详细的设计图纸绘制。
这些图纸需要包括各个零部件的尺寸、结构和连接方式等细节。
然后是木材的切割和组装。
根据设计图纸，将木材进行精确的切割和加工，制作出家具的各个零部件。
然后，再将这些零部件进行组装，采用榫卯结构或者其他连接方式，保证家具的结构牢固稳定。
接着是抛光和涂装。
家具制作完成后，需要进行表面的抛光工艺，使其表面平滑光亮。
然后再进行木器漆、清漆或蜡质等涂装工艺，保护木质材料，使其更加耐用和美观。
最后是检验和包装。
对制作完成的家具进行严格的检验，确保其质量达到标准要求。
然后对家具进行包装，以保证在运输过程中不会受到损坏。
以上就是实木家具制作的基本工艺流程，每一个环节都需要经过严格的工艺要求和技术加工，才能制作出符合要求的高品质实木家具。
实木家具制作详细工艺流程HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】WORD文档，可下载修改?是指由天然木材制成的家具,家具表面一般都能看到木材真实的纹理它不仅仅包括人们印象家具的所有用材都是实木,包括桌面、柜子的门板、侧板等均用纯实木制成,不使用其他任何形式的人造实木家具工艺流程介绍?1、产品生产总步骤；备料生加工成型油漆总装备料：从原木变成板材等。
包括对木材的蒸煮杀菌等定型处理，再干燥到8%~12%左右的含水量水率后出炉即可使用。
生加工：形成产品木胚工件；包括：断料、开料、平刨、压刨等加工工序。
成型：加工制造成符合各种设计形状的部件。
2、实木家具生产流程：断料开料（直料、弯料）平刨压刨出齿、接齿机械加工安装二次烘干油漆包装入库机械加工：包含了锣机、出榫、打孔、机磨等加工工序。
3、板式家具生产流程介绍：开料冷压精锯封边排孔钉装试装油漆包装入库4、实木家具油漆工艺流程：A、田园雅筑（19系列）油漆工艺：白坯含平台喷第一次底油（待干2小时）打第一次油磨手工擦色（三次）喷第二次底油（待干3小时）打色油磨面油（待干小时）包装B、雅茗（16系列）油漆工艺：白坯含平台喷第一次底油（待干3小时）手工擦色打底色磨含平台喷第二次底油（待干3小时）打油磨修色（待干3小时）色油磨面油（待干小时）包装5、油漆涂饰：目前在家具上使用的油漆分为五大类：水溶性油漆、硝基漆（NC）、光敏油漆（UV）不饱和聚脂漆（PU）、饱和聚脂漆（PE）。
1、水溶性油漆：目前公认最环保的涂料，因为它使用“水”作为稀释剂，挥发物无毒无味，在欧洲广泛使用，但国内暂时得不到有效推广——价格过于昂贵（目前国内价格为150~180元/公斤）。
但这是家具界的发展方向。
加工方式可用喷涂或刷涂。
2、硝基漆（NC）：是一种由天然原材料（生漆）加工制成，稀释剂是松节水。
中国人很早的时候已经开始使用这种涂料。
实⽊家具制作⼯艺流程实⽊家具⼯艺质量要求与操作程序第⼀部分材料加⼯1.1下料1.1.1严格遵守下料⼯艺操作规程1.1.2加⼯前应检查板材的含⽔率,仔细核对板材和下料的加⼯尺⼨,⽅法和质量要求,明确后⽅可进⾏下料加⼯.加⼯过程中必须进⾏多次复查,避免差错.1.1.3不同规格的板材下料后不得堆放在同⼀料台上,以免造成下道⼯序加⼯困难和混乱现象.1.1.4下料的质量要求:应符合⽣产流程表的加⼯尺⼨,做到准确⽆误,分批分类叠放整齐,在不降低产品质量的前提下,应充分利⽤边⾓余料,提⾼材料的利⽤率,合格率应达到97%.1.1.5下料⼯必须经过培训,应熟知⽊材的各种常见缺陷及其对⽊材材质的影响.1.2⼿压刨:1.2.1⼿压刨操作者在接到上道⼯序的产品时,⾸先应检查⽆误后⽅可加⼯,同时检查刨⼑是否锋利.1.1.2⼿压刨加⼯出的产品应笔直,平滑,规格标准⼀致,殘茬深度在0.3mm之内,交⾓必须保证90度,⽆戗茬.1.2.3加⼯好的部件按规格分类摆放,同时检查上道⼯序的产品质量对不合格件应及时选出.1.2.4⼿压刨加⼯的产品合格率应在98%以上.1.3冲锯:1.3.1锯边前要仔细核对部件与⽣产流程表是否相符,准确⽆误后⽅可加⼯.1.3.2确保锯边质量,避免差错,调机后加⼯第⼀件产品是,主副机⼿应分别检查,核对⽆误后⽅可进⾏加⼯,并在加⼯中多次检查,及时发现问题,及时控制质量事故.1.3.3锯边的质量要求符合⼯艺规定,准确直⾓,⼤⼩锯路⼀致,误差在0.2mm之内,锯⾯应平滑,⽆崩⼝,锯痕,同时检查上道⼯序的产品质量,对不合格产品应及时选出.1.4⾃动刨:1.4.1严格遵守⼯艺操作规程1.4.2质量要求直⾓,平滑,规格标准⼀致,薄厚正负误差在0.2mm之内,同时对不合格产品及时选出.1.4.3加⼯好的部件,应按流程表分批分类叠放整齐.1.4.4⾃动刨加⼯质量应在98%以上.1.5开齿指接机:1.5.1开齿机主机⼿在开齿过程中终须对上⼀道⼯序下来的料进⾏检查,发现端部带有活节及较硬纹理时应给予挑出,避免加⼯后出现崩齿.1.5.2指接前的料必须挑选,原则是按树种,薄厚宽窄,颜⾊及缺陷情况进⾏分类摆放.1.5.3指接料必须按照⽣产任务单所规定长度来进⾏定长指接,按需求⽣产.1.5.4对于选料过程中发现的有死节,夹⽪或钝棱等缺陷要挑出.送到下料锯或单⽚锯截除后再进⾏选料插接.1.5.5指接完的料不允许再上下料锯加⼯.1.5.6指接后的料合格率为98%以上.1.6拼板:1.6.1原材料经两⾯刨选出厚度⼀致的板材,下料锯除去⽊材中的节⼦,腐朽等缺陷,开齿机将⽔线,腐朽等缺陷选出后进⾏指接,拼板.1.6.2拼板要注意⾊差,弦向,均匀涂胶,涂胶量为250-300g/m2,胶与固化剂的配⽐为100:15,对板材施加10-15kg/m2的压⼒,时间在40分钟左右.拼后放置2-4⼩时⽅可进⾏下⼀步加⼯.1.7四⾯刨:1.7.1严格遵守操作规程1.7.2四⾯刨主机⼿⾸先审阅⽣产任务单,按要求调整机器,调好后⽤废旧部件试机,主副机⼿应对试件进⾏检查,确保⽆误后⽅可加⼯.1.7.3针对不同的树种,材质调整适当的进料速度,避免戗茬,在加⼯过程中应对上道⼯序下来的料进⾏检查,对薄厚不均,宽窄不⼀的料要选出,避免损坏⼑具.1.7.4四⾯刨两⾯吃⼑量为3mm以内,加⼯误差要求正负0.2mm之内,要求加⼯⾯平整,光滑,⽆戗茬.1.7.5合格率为98%以上.第⼆部分精加⼯2.1精截:2.1.1严格遵守⼯艺操作规程.2.1.2仔细核对⽣产流程表和部件规格尺⼨,明确后⽅可进⾏加⼯.2.1.3为确保精截的加⼯质量,符合⼯艺流程,避免差错,⾸先检查锯截⾯是否⽅直,明确后⽅可进⾏加⼯,加⼯时合理选料,避免不合格件流到下道⼯序.2.1.4精截的加⼯质量,锯截⾯应平滑,整齐,⽆崩⼝,锯痕等缺点,并在加⼯过程中多次检查,以防跑尺.及时发现问题,并报质检⼈员进⾏处理.2.1.5加⼯好的部件,必须按⽣产流程表分批分类摆放,不得多批多类混放,合格率98%以上.2.2⽴铣:2.2.1⽴铣加⼯精度⾼,主机⼿终须经过严格挑选,由具有识图能⼒和设备调试能⼒及有实际经验的员⼯充当.2.2.2仔细核对图纸部件加⼯尺⼨和要求,需要按型加⼯的部件必须按照图纸尺⼨要求,由专⼈做好标准模具,加⼯前应⽤旧部件试机,准确⽆误后⽅可进⾏部件加⼯.并在加⼯中多次进⾏复查.2.2.3进料速度要适当.刃具要锋利,不可猛推猛拉,采⽤送料器加⼯时,送料器的压⼒要适当.台⾯清洁,防⽌压出伤痕,划痕,造成质量事故.产品试加⼯时,⼯艺复杂的部件应请质检员,⼯段长等检查核实.2.2.4质量要求符合图纸和加⼯⼯艺规定,加⼯⾯准确,平滑,⽆崩⼝⽆⽑刺,部件要合理摆放,合格率98%.2.3排钻:2.3.1严格遵守⼯艺操作规程.2.3.2仔细检查核对部件⽣产流程表和图纸尺⼨,材料同所加⼯的部件,材料,尺⼨是否相符,明确后⽅可进⾏加⼯.2.3.3为保证加⼯质量,要求⼑具必须锋利,压板或台⾯必须保持清洁,⽆⽊渣或铁钉及其它物,以防压坏部件,造成损失.2.3.4主机⼿调机时应⽤旧部件进⾏调机,在加⼯第⼀块部件时,应认真检查核对,新产品或加⼯⼯艺复杂的部件应请质检员,⼯段长等检查核实,部件在加⼯到5件左右时应再⼀次检查,加⼯中应多次检查.2.3.5钻孔质量要求符合图纸加⼯尺⼨和⼯艺要求,⽆误差,孔深孔位标准⼀致,部件摆放整齐,合格率99%2.4砂光:2.4.1主机⼿应所加⼯料的树种和部件表⾯质量要求选择适宜的砂带.2.4.2对于需要砂光的部件要顺纤维⽅向送料,避免横向磨削,出现横向条痕.砂光的单位不能过⼤,否则将留下沟纹.2.4.3加⼯前要认真选料,加⼯中要多次检查,加⼯⾯要求平整,光滑,⽆刨痕,戗茬,锯痕等缺陷,如须⽴刨或⼆次砂光加⼯的个别种类部件,应留出⾜够的加⼯余量.3.1打磨3.1.1严格遵守⼯艺操作规程.部件要轻拿轻放.3.1.2打磨是整个家具外观质量的关键之⼀,必须认真对待此项⼯作,勤检查,如发现问题应及时上报质检验员处理.3.1.3打磨要求表⾯光滑⽆硬棱,⽆⼑痕,⽆砂痕,死⾓,沟痕,打磨时保持原有的部件弧度和曲度,将不合格部件及时选出,单独存放.3.1.4加⼯好的部件必须按照流程表分类摆放整齐,合格率99%3.2装配:3.2.1严格遵守⼯艺操作规程.3.2.2加⼯前应保持⼯作台⾯⼲净,不得有钉头,沙粒,⽊屑等杂物,并做到加⼯中及时清扫以免刮花,刮伤部件,出现质量事故.3.2.3安装⽊塞时应选优质⽊塞,涂胶均匀,以保证质量,安装螺丝时,必须⽤专⽤⼯具,主意将杂物擦净.3.2.4装配质量要求符合图纸⼯艺规定,牢固,平整,严密,⽆伤痕,⽆锤印.3.2.5加⼯好的部件应合理摆放,以免压伤,合格率100%3.3组装3.3.1严格遵守⼯艺操作规程.3.3.2组装时,⾸先检查各个部件之间的产品代号,是否统⼀.加⼯质量是否合格.⼯作台要清洁,每个孔位必须涂好胶,部件颜⾊搭配安装,⽊塞不允许有腐朽,死节等缺陷,以保证产品质量,整套部件安装后必须牢固.3.3.3加⼯好的部件必须配套摆放,合格率100%3.4试装3.4.1钻孔位检查:孔位,孔径,加⼯精度.3.4.2⾮钻孔部件:部件规格,材料品种,级别,加⼯精度.3.4.3⽴铣部件规格,加⼯⾯,崩⼝,曲⾯加⼯中的经线等.3.4.4按加⼯单顺序,检查合格后⽅可试装,检查组装质量,各间隙误差正负0.5mm结构牢固.3.4.5不合格品分析原因,及时反映给质管⼈员处理.第四部分油漆4.1选料:4.1.1严格遵守⼯艺操作规程.4.1.2油漆前所有部件,经专职⼈员筛选,发现有加⼯质量问题的部件及时选出交修补⼈员处理.4.1.3选料时必须认真做好油漆前准备⼯作,对有压痕,划痕和戗茬的部件应打砂纸和补泥处理(按每批图纸质量要求为准)4.1.4选好的部件应分批分类整齐摆放,以免碰伤部件.影响产品质量.4.2喷漆:4.2.1严格遵守油漆⼯艺流程.4.2.2油漆是整个产品质量优劣的关键,也是直接决定整个家具外观质量的关键,必须认真抓好此项管理⼯作,严格把好质量关. 4.2.3喷漆前⼀定要吹净灰尘,油漆质量要求漆⾯结实光滑,纹理清晰⼲净,边⾓整齐,⽆流油,破油,⽓泡,粗纹,伤痕,发⽩等现象,⾛枪均匀,不漏不流,底漆与⾯漆性质必须⼀致.4.2.4油漆着⾊时颜⾊要和封样要求⼀致,不得有花⾊,过深,过浅,着⾊不均等现象.涂料(油漆,⾊浆,稀料)应严格执⾏配⽐标准. 4.2.5产品加⼯后应按步骤,分批分类摆放整齐,合格率98%4.3.1严格遵守⼯艺操作规程. 部件要轻拿轻放4.3.2打磨是整个油漆质量的关键之⼀.应认真做好油漆前的准备⼯作.保持台⾯清洁,防⽌划伤部件.4.3.3打砂纸时,要轻打细磨,打细,打全,砂纸的⽬数应按每遍油漆后的要求使⽤.不得擅⾃使⽤.以免影响油漆质量.对不合格的部件要及时选出,以免影响产品配套.4.3.4加⼯好的部件应分批分类摆放,做好喷漆前的准备⼯作,合格率100%4.4⼆试装:4.4.1检查项⽬:1)部件装配⽅向,质量,⽊塞孔是否施胶.2)组装部件应检查其精度,铁钉,⽊条装配情况,螺丝帽是否下沉3)喷漆是否有⾊差,光洁度等.4.5备料:4.5.1逐件检查是否漏打配件,铁钉,⽊螺丝有⽆下沉.4.5.2板⾯尤其是门,台⾯,抽屉⾯有⽆损伤,油漆情况.4.5.3备料时,数量要检查,发现严重损坏要找质检员处理.4.6包装:4.6.1包装前的所有部件必须经过备料质检员进⾏全⾯检查,同时进⾏产品的试装⼯作,准确后⽅可包装.4.6.2部件需⽤吹塑纸铺垫或包严,包装箱四⾓均⽤泡沫垫⾓挤实.4.6.3部件不少包,不多包,不错包.4.6.4每⼗块核对⼀下部件数量(包括配件包)发现问题及时⼿拆包查找.4.6.5包装的产品应100%合格.同时进⾏拆包试装,完全⽆误后⽅可⼊库.榫卯结构的研究中国家具之榫卯结构讲解三碰肩，⼜名棕⾓榫，其做法通常是将要⽀撑的⽴柱顶端处开长短两个榫头，两侧为榫肩，靠⾥⾯为直⾓平肩，在需要⽀撑的⾯板上开出相应的卯眼，靠外⾯的卯眼上⾯挖出⼀块和梯形格⾓⼀样的缺⼝，两根⽊枨榫对卯眼⼀扣即可连接。
实木家具生产工艺流程实木家具生产工艺流程一：备料1．板材干燥，将木材的含水率控制在8%~10%，没有干燥过的木材一般含水率在50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。
2．平衡，把干燥过的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。
3．选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。
外表用料露在外面，如写字台的面、橱柜的可视部分等；内部用料指用在制品内部，如内档、底版等；暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。
选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。
4．粗刨，给毛料板材定厚。
5．风剪，毛料板材修整长度。
下料按所需长度加长20mm。
6．修边，截去毛料板材上不能用的毛边。
7．配板，木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。
选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。
8．布胶，在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10—15克)、拼板胶（100克）的比，每次调胶500克左右。
9．拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。
10．陈化，布胶完成的木材放置2小时左右，让胶水凝固。
11．砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。
12．锯切定宽，用单片锯给木材定宽。
13．四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。
14．养生，将木材自然放置24小时左右。
二：木工1．宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，，粗砂一次砂0.2mm，抛光砂一次砂0.1mm。
2．精切，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1米以下对角线≤0.5mm，1米以上板片对角线应≤1mm。
3．成型，根据图纸将木材加工成型。
加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检查设备部件螺丝有无松动，模板是否安装规范，刀具是否装紧，加工过程中禁止顺刀进料，部件尺寸误差不超过0.2mm。
实木家具的详细制作工艺和流程实木家具是指由天然木材制成的家具,家具表面一般都能看到木材真实的纹理它不仅仅包括人们印象家具的所有用材都是实木,包括桌面、柜子的门板、侧板等均用纯实木制成,不使用其他任何形式的人造实木家具工艺流程介绍1、产品生产总步骤；备料生加工成型油漆总装备料：从原木变成板材等。
包括对木材的蒸煮杀菌等定型处理，再干燥到8%~12%左右的含水量水率后出炉即可使用。
生加工：形成产品木胚工件；包括：断料、开料、平刨、压刨等加工工序。
成型：加工制造成符合各种设计形状的部件。
2、实木家具生产流程：断料开料（直料、弯料）平刨压刨出齿、接齿机械加工安装二次烘干油漆包装入库机械加工：包含了锣机、出榫、打孔、机磨等加工工序。
3、板式家具生产流程介绍：开料冷压精锯封边排孔钉装试装油漆包装入库4、实木家具油漆工艺流程：A、田园雅筑（19系列）油漆工艺：白坯含平台喷第一次底油（待干2小时）打第一次油磨手工擦色（三次）喷第二次底油（待干3小时）打色油磨面油（待干3.5小时）包装B、雅茗（16系列）油漆工艺：白坯含平台喷第一次底油（待干3小时）手工擦色打底色磨含平台喷第二次底油（待干3小时）打油磨修色（待干3小时）色油磨面油（待干3.5小时）包装5、油漆涂饰：目前在家具上使用的油漆分为五大类：水溶性油漆、硝基漆（NC）、光敏油漆（UV）不饱和聚脂漆（PU）、饱和聚脂漆（PE）。
1、水溶性油漆：目前公认最环保的涂料，因为它使用“水”作为稀释剂，挥发物无毒无味，在欧洲广泛使用，但国内暂时得不到有效推广——价格过于昂贵（目前国内价格为150~180元/公斤）。
但这是家具界的发展方向。
加工方式可用喷涂或刷涂。
2、硝基漆（NC）：是一种由天然原材料（生漆）加工制成，稀释剂是松节水。
中国人很早的时候已经开始使用这种涂料。
其优点在于环保、易加工、能充分保持木质的天然纤维的立体感。
缺点在于含油份较少，加工过程需要反复施工。
该种油漆多用于红木家具以及出口美国、日本等国产品。
实木家具工艺流程1.材料选择：选择合适的实木材料作为家具的原材料。
常见的实木材料有橡木、胡桃木、柚木等，根据家具的用途和设计风格选择合适的木材。
2.刨削处理：将选好的实木材料进行刨削处理，去除杂质和不平整的表层。
这一步骤可以保证家具表面的平整度和光滑度。
3.开料裁剪：根据家具设计图纸，将实木切割成所需的各个零部件。
这一步骤需要精确的测量和使用适当的设备进行切割。
4.零件加工：对裁剪好的各个零部件进行加工。
包括边部打磨、开榫口、钻孔、铣槽等工艺，以确保各个零部件的质量和精度。
5.组装固定：将加工好的零部件进行组装。
使用榫卯或者螺丝等方式进行连接，确保家具的稳固性和牢固性。
6.贴皮加工：对已经组装好的家具进行贴皮加工。
可以使用天然木纹皮或者仿皮等材料，通过粘接和压合固定在家具表面，增加家具的外观美观和质感。
7.上漆喷涂：经过贴皮加工的家具进行上漆喷涂。
家具表面涂上底漆，然后进行打磨，最后涂上面漆。
漆膜要均匀、光滑，能保护家具表面不受潮气侵蚀和磨损。
8.打磨抛光：对已经上漆的家具进行打磨抛光，使表面更加平滑细腻，并增强光泽度。
这一步骤需要多次打磨，并使用不同粒度的砂纸，直至达到要求的光滑度。
9.细部雕花装饰：根据家具设计需求，进行细部雕花、雕刻和装饰。
可以使用传统的手工雕刻工艺或者机器辅助雕刻工艺，为家具增加独特的艺术韵味。
10.细节精修：对家具各个细节进行精修。
包括边角处理、磨边、去除毛刺等，使家具整体更加完美和精致。
11.清洁和包装：在制作完成后，对家具进行清洁和检查，确保没有残留的工具和材料。
然后进行包装，以保护家具在运输和储存中不受损坏。
12.品质验收：对制作好的家具进行严格的品质验收。
检查家具的外观、尺寸、结构和功能等，确保达到客户要求和标准。
以上就是实木家具的工艺流程。
通过这些步骤，能够制作出具有高品质和艺术价值的实木家具。
家具制作过程需要严格掌控每个环节，注重细节和质量，以提供满足人们需求的家具。
