回转窑点火启动及停窑的操作技巧
（一）回转窑起动前准备工作
1、回转窑点火前应检查下列内容：
a)检查窑内各段砖衬的砖缝要直，缝隙应符合砌筑要求，整体表面要平整，不允许有台阶，镶砌要牢固，砖衬无损坏、无残缺；
b)若窑内挂有链条，应检查链条悬挂是否正确，花环式挂链中心角和空间高度是否符合要求，链条彼此间的自由活动程度及紧固件有无松动；
c)检查下料斜坡位置是否正确，其上的衬砌尺寸是否正确，是否光滑；
d)检查轮带与托轮的接触状况及表面有无裂纹、缺陷，并清扫托轮表面；
e)检查轮带与挡轮的位置是否正确；
f)检查传动装置中齿轮的轮齿有无损坏及大小齿轮啮合情况；
g)检查密封装置密封是否良好；
h)检查大齿圈的对口螺栓及各联接螺栓有无松动、断裂、脱落现象；
i)检查窑筒体各焊接缝有无裂缝，各基础有无裂纹和沉陷；
j)检查托轮轴承组中油量是否充足，有无漏油现象，润滑油是否清洁；
k)冬季应检查润滑油是否已凝固，若油已凝固需将油加热，油温应超过油凝固点10℃；
l)检查各冷却装置的水管、阀门、接头等有无损坏，水流是否畅通，有无漏水或堵塞现象，水量是否充足；
m)检查监测仪表的线路是否接通，测量位置是否准确，测量点元件是否完好无损，回转窑制动装置及各开关是否正常；
n)检查附属设备试运转是否正常；
检查中发现的问题，经处理确认全部合格后，再检查窑内及附属设备内确实无人后，看火工方能发出联系信号进入点火程序。
1.2 点火
点火程序详见调试人员编写的调试说明书及工艺操作说明，此处仅重点强调以下几点：
a)点火过程是回转窑与窑尾系统和窑头系统密切配合操作的联运过程，应以窑尾温度作为控制点谨慎操作。
首先应注意安全，燃料喷入窑内尚未点燃时，不得向窑内探望，同时窑头前面不能有人。
燃料燃烧后，应注意窑尾排风系统的正确配合，不得将未完全燃烧的煤粉吸入窑尾系统以防爆炸。
其次，根据窑尾温度，严格按调试方案决定何时向窑内喂料和喂料量的多少，并与窑速相配合；
b)新窑的烘窑及第一次点火应特别谨慎，需严格按调试方案的升温曲线操作，温升梯度不能大，且应有一稳定温度时间。
它除砖衬的需要外，对设备而言也是必须的，升温时窑筒体的温升远快于轮带，控制不好将会使其间的间隙消失，而易造成“缩颈”现象，影响
窑的正常运转，这时必须时刻注意其间隙的变化情况，调整温升使其在任何时间都能有2mm左右间隙，同时应根据实际温度曲线而决定翻窑间隔时间和角度；
c)已经运转的窑，停窑后再点火时与b所述一样也要严格按规定操作，只是没有烘窑阶段和转窑间隙时间，转窑角度有些不同而已；
d)对于湿法窑等其窑尾温度控制及其相应操作，应按其调试方案进行。
（二）起动和停窑的操作
2.1 起动
o)由主传动改为辅助传动时的起动：
首先停止主电动机，然后合上辅助减速器出轴上的斜齿离合器，同时斜齿离合器上限位块拨动了限位开关，使主电动机无起动的可能。
此时，即可起动辅助传动装置；
p)由辅助传动改为主传动时的起动：
停止辅助传动电动机，使离合器脱开，同时驱动机构上限位块松开限位开关，使主电动机有起动的可能。
此后，便可起动主传动装置；
q)使用辅助传动时需注意的事项：
当主电源中断，主电动机不能开动时，为了避免窑筒体弯曲需盘窑时，或为了检修，想把窑筒体转到一定方位上停止时，均可使用辅助传动。
应当指出，使用辅助传动时，由于窑速很慢，托轮轴承是间隙润滑，因此最好不要长期使用（不超过半小时），否则可能产生油
发热或功率上升现象。
甚至当衬瓦出现干摩擦时，托轮轴会沿着衬瓦作类似于窑筒体内物料的翻流运动，从而产生撞击声甚至烧瓦。
如果必须较长时间使用，应密切注意各托轮轴承的润滑情况，定时用人工向轴颈上浇油，同时也应经常检查主、辅减速器的润滑和温升情况。
2.2 停窑
生产中根据需要，有时要短期停窑进行检查、修理工作；有时则长期停窑，进行检修工作。
停窑的机会虽应尽量减少，但却是不可避免的。
无论是长期还是短期停窑，在停窑前都应与各有关生产岗位取得联系。
2.2.1 长期停窑
2.2.1.1 如果预期停窑时间超过4小时则应按长期停窑操作，此时应注意：停窑前应减少喂料，控制窑尾温度低于正常指标。
待窑尾温度继续下降，再进一步减少喂料直至停止向窑内喂料，对湿法窑还应在窑尾适当加水，防止温度升高烧坏链条。
2.2.1.2 停窑熄火时，将燃烧器拉出，根据检修任务情况将窑内部分或全部物料卸出。
湿法窑修理和更换链条时，如窑内物料未烧空，可根据链条长短及间断喂料的时间，适当减少排风量并加水冲洗，保证链条带内无料。
2.2.1.3 停窑后，不要立即中断靠近窑头两挡托轮轴承组的冷却水，待窑筒体冷却后方可关闭。
2.2.1.4 刚停窑后，窑正处于热状态，如不经常定时转动窑筒体，一方面窑中心线最易发生弯曲；另一方面，在热态窑筒体冷却收缩过
程中，各档轮带与托轮之间的静摩擦阻力在窑筒体中会产生拉伸应力，而且该力不断增加直到克服了轮带与托轮之间的摩擦力，使轮带与托轮之间产生相对滑移，从而使窑筒体内应力释放。
但是，在窑筒体的拉伸内应力克服轮带与托轮这间的摩擦力之前，各档轮带处的窑筒体中的拉伸内应力就会传给带挡轮档的轮带，作用在挡轮和基础上，此种情况下，作用在挡轮的轴向力是相当大的，是除带挡轮支承装置档外，其它各档的轮带与托轮之间静摩擦力的总和。
如不经常定时将热态窑筒体转动至冷态，在挡轮处产生的轴向力约为斜放的窑筒体转动时自重产生下滑力的4~8倍（支座数不同而不同）。
如此大的轴向力对挡轮装置和土建基础都可能带来危害。
现实中，有的厂的挡轮装置基础被掀翻或土建基础出现水平裂纹，均由于热态停窑操作不当引起的原故。
因此，为保证窑中心线不发生弯曲及设备和土建基础不出事故，在长期停窑时，务必将热态窑筒体按下列规范转动至冷态，这是至关重要和慎重的工作。
窑冷却后，如果须长时间停窑时，窑筒体应每7于转动90°或180°，以防窑中心线发生弯曲变形。
2.2.2 短期停窑
2.2.2.1 若停窑时间不超过30分钟，此时需：
a)停止喂料；
b)停止喷煤，但风机应继续转动一会，以冷却喷嘴；
c)可稍关小排气系统中的闸门；
d)停窑后10min转窑一次，转动1/2圈。
2.2.2.2 若停窑超过30分钟，应附加下列各点：
a)为使窑温降低不致过快，应关闭窑尾风机，停止排风；
b)停窑后，按长期停窑规定办法，进行转窑和检查；
c)湿法窑停窑前15~30分钟停止喂料，加水冲刷，以防结泥巴圈。
2.2.3 停窑后应检查以下各项：
a)各部分冷却水是否已完全排除干净；
b)各个磨损面的情况，轴和衬瓦的间隙，大小齿轮的间隙等
情况；
c)所有联接螺栓是否有松动、损坏现象，特别是大齿圈的联
接螺栓，窑筒体及弹筑板等的焊缝有无裂缝等；
d)各润滑点的润滑油是否需要更换、清洗或补充。
如需要更
换应将存油放掉，清除干净，再重注新油；
e)挡轮、窑头密封、窑尾密封等是否需要调整或更换磨损件。
（三）液压挡轮操作、维护要求
窑设置液压挡轮，托轮与轮带轴线是平行安装的。
窑筒体在自重作用下下滑。
下滑到一定位置后，经限位开关启动液压油泵，靠泵断电、换向阀换向，窑筒体重新靠自重下滑。
具体操作要求见挡轮油泵站说明书，这里仅强调指出：
a)要严格控制窑的上窜及下滑的速度,一般应稳定在0.2mm/min 以下。
否则，窑移动速度过快有拉伤传动齿轮和托轮及轮带的危险：a)要经常注意油泵站压力表的读数，控制在设定的范围内；
b)停窑或用辅助电动机转窑时，不得开动油泵。
长期停窑时，
挡轮所处的位置应符合回转窑总图上的要求；
c)油泵站要加强维护保养，应建立严格的岗位责任制，以确
保设备的安全运转。
回转窑停窑转窑要求及转窑时间
停窑初期，窑处于炽热状态，窑体温度很高，刚度较低，如不经常转窑，一方面窑体中心线发生弯曲造，成各运动部位摩擦加大磨损
加剧、振动增大、掉砖、启动困难、运转电流和能耗增大等不易消除的严重故障；另一方面，在热态窑筒体冷却收缩过程中，各档轮带与托轮之间的静摩擦阻力在窑筒体中会产生拉伸应力，而且该力不断增加直至超过轮带与托轮之间的摩擦力使轮带与托轮之间产生相对滑移加速各部位磨损。
因此，防止窑中心线发生弯曲是十分重要的工作，停窑时应使用辅助传动按以下时间要求定期转窑：
在停窑后第一个小时内，每5～10分钟转窑1/4圈；
在停窑后第二个小时内，每15～20分钟转窑1/4圈；
在停窑后第三个小时内，每30分钟转窑1/4圈；
在停窑三小时以后，每小时转窑一次，每次转1/4圈，直至窑体冷却至常温；
长时间停窑时（停窑时间大于4小时），每7天转动90°或180°，以防窑中心线发生弯曲变形。
