熔硫釜操作法

·连续熔硫工段操作规程目录一、安全警示二、工艺流程三、操作说明四、常见故障现象及处理方法本《操作手册》旨在指导运行操作人员规范日常操作行为，确保熔硫釜处理系统安全、经济可靠地运转，避免因操作不当等人为因素影响的正常生产，防止发生人身及设备事故。

也可供生产管理部门做岗上操作考核之参考。

一、安全警示值班操作及维修人员上岗应着工装，不可穿肥短衣服；身体各处与运转设备的转动部位应保持30厘米以上的安全距离，以防被机器卷入，导致人身伤害事故；登高作业时，应佩戴合格的安全带并妥善固定。

非电气专业人员不得打开电气控制屏，更不能拨弄屏内电器部件。

设备维修时应请专业人员分断相应回路的断路器，以防误操作时设备意外转动伤人。

断路器合闸前应确认相关接触器处于释放状态，防止合闸后机器自行启动。

二、工艺流程化工厂对含硫气体采用湿法脱硫所产生的硫泡沫通常收集贮存在硫泡沫槽中。

在硫泡沫中，硫以单质硫的微小颗粒附着在泡沫中。

利用压缩空气或耐碱泵将硫泡沫输送至连续熔硫釜内内，连续熔硫釜为夹套容器，夹套内通蒸汽对硫泡沫进行加热。

当加热至70-90℃时，泡沫破裂成微小颗粒的单质硫并迅速聚集增大，依靠重力固液分离。

釜的上部安装有一个易于脱硫液进入、收集而阻止硫颗粒进入的脱硫液收集器。

收集后的脱硫液排除熔硫釜外并回收至脱硫系统循环使用。

剩余的硫颗粒靠自重下沉至熔硫釜的下部，熔硫釜的下部安装熔硫加热器，下沉降的硫颗粒不断积累，当加热至120-130℃时，成为易于流动的熔融状态的硫，排除熔硫釜外，经室温冷却后成为块状固体硫。

工艺流程如下：工艺流程：三、操作说明3.1工艺指标要求：温度：A.排液温度70-90℃，硫颗粒含量<1g/L。

B熔硫温度120-140℃。

C.熔顶温度90-100℃。

压力：A蒸汽压力0.35-0.4Mpa。

B.夹套压力0.3-0.4MPa。

C.釜内压力0.3-0.4MPa。

3.2操作要点：排液温度的控制：A用排液阀：开大一点，压力下降。

硫酸岗位操作法熔硫岗位操作法一、岗位任务1.将固体硫磺通过快速熔硫器熔化为液体硫磺。

2.液体硫磺经沉淀池,除去浮渣和底渣,变为精硫。

3.将精硫送到液硫储罐。

二、工艺流程(见附图一)固体硫磺由二区负责送进40吨/时快熔器,器内设有整齐间接加热蛇管,将固磺熔化。

产生液磺溢流到135米2沉淀池,除去杂质,用液磺送泵,送到液硫大罐。

三、主要设备结构和性能1.快速熔硫器φ6000×2800,内有加热蛇管36组F=180M2,能力:40吨.时附搅拌浆、电机型号SO634,N=14KW。

2.液硫沉淀池:长30M×宽4.5M×高1.2M,内有蒸汽加热管24组,共128米3换热面。

3.液硫输送泵:3BA—9改制型 Q=40吨/时,H=32米。

电机:JO2—42—2 n=2920转/分 N=7.3KW四、操作指标1.熔硫时蒸汽压力:6—8kg/cm22.保温时蒸汽压力:3—4 kg/cm23.液硫温度:130—140℃五、开车开车前的准备:1.检查所属设备,管道、检修是否完毕、试压是否合格,有无跑、冒、滴、漏。

2.检查、清理、熔硫器、沉淀池内杂物。

3.送磺管道试压是否合格,有无蒸汽,汽压调到3—4 kg/cm2,不得过高和过低、检查疏水器是否正常工作。

4.检查、电气设备、仪表是否能满足开车要求。

5.检查输送泵是否能开,试反正转。

6.联系二区加硫磺准备化母磺;联系焚硫炉,锅炉岗位,准备供汽和收磺。

7.检查搅拌浆,试开核对反正转。

开车1.熔硫器,沉淀池,输磺管道蒸汽进行暖管。

2.熔硫器,加磺,开始化母磺。

3.母磺化出来后,开动搅拌浆。

4.断续加磺,按指示维持蒸汽压力。

5.液磺溢流到沉淀池时,注意检查沉淀池液位:四池液位均上升到高限时。

开始送磺。

六、停车临时停车1.停止加磺,减少蒸汽量、按3—4 kg/cm2压力保温。

2.15分钟后停下搅拌浆。

3.注意沉淀池的保温蒸汽压力不能超指标,液磺液位不能放得过低、加热管不得露出液面。

广西银亿制酸车间熔硫系统操作规程（草案）1.1.基本任务熔硫系统的基本任务是将固体硫磺熔化成液态硫磺（以下简称液硫），再通过液硫过滤器来过滤液硫（使液硫中灰≤15ppm），贮存精制液硫并提供主装置使用。

维持0.4Mpa减压站的蒸汽压力指标。

1.2.管辖范围熔硫片区的所有设备、建筑、仪表、管线、工器具等；区域内的环境卫生和照明、安全、防火设施等；熔硫区至主装置区的管架、管道、阀门等。

1.3.内外联系本系统对内对外联系有：硫磺供应部门、总控岗位及厂机、电、仪维修系统的工作联系。

1.4.生产原理及工艺流程说明1.4.1.硫磺熔化原理硫磺熔化采用湿式熔化法，将固体硫磺加入快速熔硫槽（V0201A/B），通过槽内0.8Mpa 蒸汽换热盘管加热使其达到温度118.9℃溶化成液态，为了保证熔硫效率，通常将液硫温度控制在135~145℃。

1.4.2.工艺流程叙述固体硫磺经汽车运入硫磺仓库后，由装载车进行投料，通过硫磺皮带输送机（L0101）投入快速熔硫槽（V0201A/B），同时加入氢氧化钠或生石灰控制液硫PH。

硫磺在熔硫槽内被0.8Mpa蒸汽盘管加热至135~145℃熔化成液态，再经溢流口滤网过滤悬浮物后进入粗硫槽。

粗硫槽内液硫经粗硫泵（P0201）打至液硫过滤器（V0203）过滤杂质，过滤后的精硫（灰分≤15 ppm）进入液硫贮罐（V0301A/B）储存。

快速熔硫槽设置有搅拌器，通过搅拌促进热量传递，加速熔化。

粗硫槽内也设有搅拌器，防止细粒沉降。

1.5.开、停车1.5.1.准备工作1)设备、管道、阀门、电气、仪表检修完毕，经有关人员检查验收合格。

2)准备好防护用品，记录报表及工具。

3)快速熔硫槽、粗硫槽、过滤器、液硫大罐已清理干净，液硫大罐顶部进口阀开启，其余液硫阀门应处于关闭状态。

4)准备足够的、符合质量要求的氢氧化钠或生石灰、硅藻土、润滑油。

5)联系电工、检修班检查各机泵、搅拌器及皮带输送机试正反转运行，轴承润滑是否良好，油位是否正常，盘车是否灵活，盘车后罩好联轴器防护罩。

熔硫釜操作法硫回收岗位操作法一、岗位任务将湿法脱硫岗位产生的硫泡沫，经过内分式熔硫釜进行分离和熔硫，分离出的溶液返回脱硫系统，熔制好的液态硫自然冷却为固体后，包装作为产品出售。

二、岗位概述1、工艺流程湿法脱硫溶液再生槽（塔）溢出的泡沫收集到泡沫槽，通过泵打入内分式熔硫釜。

在釜的上部被夹套中的蒸汽加热至80－90℃，硫颗粒聚集变大沉于釜的下部，溶液上升经排液管回脱硫系统。

沉于釜下部的硫颗粒继续被熔融为液态硫，当积累到一定量时，开始开放硫阀放硫。

2、工艺原理在脱硫塔中脱硫液将气体中的硫化物吸收并析出单质硫。

溶液再生时单质硫沾在气泡上形成硫泡沫在再生槽（塔）的上部溢出。

当硫泡沫被加热时，气泡破裂，硫颗粒开始聚集变大下沉，在釜内件的作用下和溶液分离。

釜下部的硫颗粒继续被加热熔融形成液态硫。

3、工艺指标压力：温度：外来蒸汽： < 0.6Mpa 分离液温度：80－100℃熔硫釜夹套：0.30－0.4Mpa 放硫温度： 120－140℃熔硫釜内： 0.6-0.8Mpa 硫泡沫槽： 35－70℃釜内外压差：< 0.2Mpa 液位：成品纯度：泡沫槽位>2/3注：以上操作参数供参考，以设备调试时确定的参数为准。

三、正常操作1、准备工作：（1）系统已进行清洗和水联动试车。

设备、管线、阀门处于完好备用状况，检查开关情况。

（2）仪表齐全好用。

2、开车：（1）收集硫泡沫，使泡沫槽位1/2以上。

（2）开启硫泡沫泵，将硫泡沫连续打入内分式熔硫釜。

注意排气，保持釜内压力0.6-0.8Mpa。

（3）开蒸汽阀，减压后的蒸汽保持在0.3-0.4 Mpa。

打开熔硫釜的蒸汽阀，釜内泡沫开始加热。

（4）开釜上排液阀，根据排出液的温度但控制排液阀开量。

温度高时阀开量大些，温度低时阀开量小些。

（5）排出液的最佳温度控制范围依据排液最清时的温度来确定。

（6）当釜内沉积一定量的硫时，开放硫阀放硫。

放硫阀的开度以分离速度来定，硫泡沫较稠，分离量大，放硫速度可快些，否则要慢些。

熔硫釜介绍一、设备概述泰安宝利来化工机械有限公司提供的熔硫釜是用于化肥厂、焦化厂对含硫气体采用湿法脱硫所产生的硫泡沫进行高效、连续的硫回收而设置的专用设备。

它是代替传统落后的间断熔硫法和直接煮硫法的一种新型金属釜，能够集硫泡沫中硫的分离、熔融、回收于一体。

该设备结构简单；操作容易；工作连续；节电节能；在正常工艺条件下，无维修量；处理量是同等规格间断式熔硫釜的3-4倍，并能彻底解决硫回收系统的环境问题，是化肥厂、焦化厂理想的治理硫泡沫环境污染，实现经济效益的必备设备。

二、工作原理化肥厂、焦化厂对含硫气体采用湿法脱硫所产生的硫泡沫通常收集贮存在硫泡沫槽中，熔硫釜就是用来处理这些硫泡沫的的设备。

在硫泡沫中，硫以单质硫的微小颗粒附着在泡沫中。

熔硫釜运行时，利用压缩空气或耐碱泵将硫泡沫输送至熔硫釜内内，熔硫釜为夹套容器，夹套内通蒸汽对硫泡沫进行加热，当加热至70-90℃时，泡沫破裂，微小颗粒的单质硫迅速聚集增大，与脱硫液分离。

熔硫釜的上部安装有一个易于脱硫液进入、收集而阻止硫颗粒进入的脱硫液收集器。

收集后的脱硫液排除熔硫釜外并回收至脱硫系统循环使用。

剩余的硫颗粒靠自重下沉至熔硫釜的下部，熔硫釜的下部安装熔硫加热器，下沉的颗粒不断积累，同时不断地进行加热，当加热至120-130℃时，成为易于流动的熔融状态的硫，排除熔硫釜外，经冷却后成为块状固体硫进行回收。

三、熔硫釜的专利结构特点和技术特性1、熔硫釜的结构特点：连续熔硫釜主要由三部分组成：内件、内筒体及蒸气夹套，采用夹套加热。

熔硫釜的上部安装一个易于脱硫液进入、收集，同时可以阻止硫颗粒进入的脱硫液收集器。

底部安装用于硫颗粒分散加热的熔硫加热器，熔硫加热器的末端安装有保温截止阀，熔融后的硫从保温截止阀排除。

2、熔硫釜的技术特性（1）典型规格及工艺性能我公司可根据用户要求设计制造各种型号的熔硫釜。

（2）使用动力条件饱和水蒸气压力：0.35—0.4 MPa，耐碱泵扬程：30—40m。

李国亮栾兆爱蒋秀香（莱芜钢铁股份有限公司焦化厂，莱芜271104)莱钢焦化厂现有6座JN60-6型焦炉，2座JN43-80型焦炉，年产焦炭400万吨，煤气发生量21万m3/h，共有3套煤气脱硫系统，均采用HPF湿式氧化法脱硫工艺。

在HPF脱硫工艺中，再生塔顶生成的硫泡沫需经浓缩处理，以回收含有氨水和催化剂的脱硫清液，从而使悬浮硫浓缩为一定含水量的硫膏。

在硫泡沫处理方法上我厂先后使用过熔硫釜法、离心机法和压滤机法，几种方法工艺不同，现对比介绍如下。

1 熔硫釜法生产熟硫工艺熔硫釜法利用单质硫在120℃左右可达到熔融状态，将硫泡沫送到熔硫釜中，利用间接蒸汽加热，使硫熔融后与清液分层。

熔硫釜顶部压力较高时，从顶部泄压排清液至清液槽，降温后返回脱硫系统，重复进料2～3次，直至熔硫釜内基本无清液时进一步加热熔融，底部熔融硫放入收集装置，自然降至常温后外运。

该法为HPF脱硫工艺最初的配套设计，优点是硫膏含水低，仅在5％以下，作为熟硫产品可销售。

但弊病也较多：①熔融硫收集、冷却和排清液时，会散发大量含氨废气，对大气及周围环境造成污染；②设备容易腐蚀，检修频繁；③常温硫泡沫利用蒸汽加热，清液必须冷却至常温，浪费了大量蒸汽和冷却水；④返回系统的清液所含悬浮硫颗粒已被加热成熟硫颗粒，在再生塔内无法再形成硫泡沫，极易堵塞设备和塔内填料。

2 离心机法生产生硫工艺离心机法利用硫泡沫中悬浮硫与清液的密度不同，将清液和悬浮硫在离心机中分层引出，达到分离的目的。

具体操作是含悬浮硫的硫泡沫用泵送入离心机的转筒内，转筒旋转后，由于悬浮硫的密度大，产生的离心力也大，离心力迫使悬浮硫迅速在转筒上沉积，而清液则停留在转筒的中心部位。

沉积在转筒内壁的近似固体的硫膏，通过转筒内的螺旋刮刀，将硫膏刮下，输送到排渣口排出。

清液由离心机另一端的支撑挡板控制，从溢流口排出返回脱硫系统。

转筒的运转由主电机传动，螺旋刮刀的运转是用差动电机传动。

调节转速和溢流挡板可达到调节硫膏含水的目的。

第1篇一、适用范围本规程适用于熔融设备的操作与管理，包括但不限于熔硫釜、熔融炉等。

二、操作前准备1. 确认熔融设备已经过安全检查，无安全隐患。

2. 熔融设备所在区域的通风良好，消防设施齐全。

3. 操作人员熟悉熔融设备的操作规程，了解设备性能及安全注意事项。

4. 准备好熔融所需的原材料、辅助材料及工具。

三、操作步骤1. 启动设备：打开熔融设备的电源，启动加热装置，待设备预热至规定温度。

2. 加料：按照熔融工艺要求，将原材料均匀加入熔融设备中。

3. 熔融：观察熔融设备内温度、压力等参数，确保熔融过程稳定。

4. 调整：根据熔融过程的需要，适当调整加热功率、搅拌速度等参数。

5. 熔融时间：根据熔融工艺要求，控制熔融时间，确保熔融质量。

6. 检查：定期检查熔融设备内部及周围环境，确保无异常。

7. 出料：待熔融完成后，按照规定操作程序进行出料。

8. 清理：熔融完成后，对熔融设备进行清理，去除残留物。

四、注意事项1. 操作人员应佩戴防护用品，如手套、眼镜、耳塞等。

2. 操作过程中，严禁触摸高温设备或液体。

3. 熔融设备周围严禁放置易燃易爆物品。

4. 操作过程中，如发现异常情况，应立即停止操作，查明原因并处理。

5. 操作结束后，关闭熔融设备电源，确保设备处于安全状态。

五、安全操作1. 操作人员应遵守熔融设备操作规程，确保操作安全。

2. 操作人员应熟悉紧急情况下的应急措施，如火灾、泄漏等。

3. 定期对熔融设备进行维护保养，确保设备正常运行。

4. 加强对操作人员的培训，提高安全意识。

六、记录与报告1. 操作人员应详细记录熔融过程的相关参数，如温度、压力、熔融时间等。

2. 操作过程中发现的问题，应及时报告相关部门。

3. 定期对熔融设备进行检查，确保设备符合安全要求。

本规程自发布之日起实施，如有未尽事宜，可根据实际情况予以补充和完善。

第2篇一、目的为确保熔融操作过程中的安全、高效和产品质量，特制定本操作规程。

二、适用范围本规程适用于公司生产过程中涉及熔融操作的设备，包括但不限于熔硫釜、熔融炉、熔融罐等。

一、连续熔硫釜技术简介
设备概述
连续熔硫釜是用于化工厂对含硫气体采用湿法脱硫所产生的硫泡沫进行高效、连续的硫回收而设置的设备。

它是代替传统落后的间断熔硫法和直接煮硫法的一种新型金属釜，能够集硫泡沫中硫的分离、熔融、回收于一体。

该设备结构简单、操作容易，在正常工艺条件下，无维修量；处理量能力大，并能彻底解决硫回收系统的环境问题，是化工厂理想的治理硫环境污染，实现经济效益的必备设备。

二、
工作原理
化工厂对含硫气体采用湿法脱硫所产生的硫泡沫通常收集贮存在硫泡沫槽中。

在硫泡沫中，硫以单质硫的微小颗粒附着在泡沫中。

利用压缩空气或耐碱泵将硫泡沫输送至连续熔硫釜内内，连续熔硫釜为夹套容器，夹套内通蒸汽对硫泡沫进行加热。

当加热至70-90
℃时，泡沫破裂成微小颗粒的单质硫并迅速聚集增大，依靠重力固液分离。

釜的上部安装有一个易于脱硫液进入、收集而阻止硫颗粒进入的脱硫液收集器。

收集后的脱硫液排除熔硫釜外并回收至脱硫系统循环使用。

剩余的硫颗粒靠自重下沉至熔硫釜的下部，熔硫釜的下部安装熔硫加热器，下沉降的硫颗粒不断积累，当加热至120-130℃时成为易于流动的熔融状态的硫，排除熔硫釜外，经室温冷却后成为块状固体硫。

工艺流程如下。

工业硫磺生产操作规程（连续熔硫）岗位责任制本岗位任务是将硫泡沫中间槽内泡沫经真空转鼓过滤机过滤后，滤液返回Ⅱ脱硫富液槽，硫膏则通过硫膏斗与热清液混合流入硫膏收集槽并搅拌均匀，再经加压泵进入熔硫釜，经加热分层从釜顶排出清液，热清液经缓冲沉降分离出硫粒子后流入硫膏斗和硫膏收集槽，多余部分排至一楼废液收集池。

在釜内受热的硫逐渐下沉釜底，再继续升温变成熔融态，呈液态放入硫磺冷却池。

硫磺回收的产量和质量决定于熔硫操作，岗位的操作人员要认真学习操作规程，在保证质量的前提下，降低蒸汽及原料消耗，为多产硫磺作出贡献。

一、岗位责任制１、严格执行岗位操作法，做到安全、高产、优质、低耗。

2、本岗位负责硫回收系统的所有设备，管线，阀门和电器仪表。

做到“四懂”，“三会”，即懂设备构造，懂设备原理，懂设备性能，懂故障的判断和排除；会操作，会保养，会维修。

3、坚守岗位，不得在无人代理的情况下擅离岗位，设备缺陷要力所能及地消除，重大设备缺陷要及时汇报。

4、负责做好设备修理前的安全措施及修理后的检查验收工作。

5、正确做好硫磺产量及设备维护记录。

6、本岗位有权询问进入工段的外来人员，有权禁止违章作业，对于设备存在能引起重大事故缺陷的情况下，有权拒绝开车。

有权拒绝违章指挥并可以越级汇报。

二、巡回检查制１、熔硫时必须随时检查内容：①、釜内温度和压力。

②、放硫阀、排渣阀有无泄漏现象。

③、熔硫釜封头法兰是否有漏汽。

④、总管蒸汽压力、温度有无变化。

⑤、硫膏收集槽、泡沫中间槽液位。

２、接班时必须检查：①、放硫阀、排渣阀是否关闭。

②、废碱泵、加压泵、过滤机、真空泵是否好用。

③、釜内温度和压力。

④、硫膏收集槽、泡沫中间槽液位。

三、设备维护保养制１、操作现场地面干净，加压泵、搅拌机、压力表、温度计擦净。

２、各阀门关闭时要防止杂物卡住将阀门损坏或关不严造成泄漏。

3、定期清理过滤器，每半个班打开清液缓冲槽、过滤澄清槽、过滤器底部导淋排渣一次。

四、安全责任制１、熔硫时必须经常注意釜内压力，控制在指示内（≤0.4MPa），不得超压、超温。

脱硫岗位操作规程1、生产工艺流程概述从洗脱苯来的约30—35℃的焦炉煤气串联进入脱硫塔（A、B）下部，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触进行洗涤，并发生化学反应，从而使煤气中的硫化氢脱除，脱硫后的煤气送往各用户。

脱硫塔下部液位通过脱塔液封槽高度来进行控制。

由脱硫塔液封槽流出的脱硫液进入富液槽。

脱硫富液由富液泵加压后经溶液换热器进行换热（冬季加热，夏季冷却），温度控制约为35℃，然后进入喷射氧化再生槽。

脱硫液在经过喷射器时，靠自身压力将空气吸入并进入再生槽的底部。

在再生槽内，空气与脱硫液充分接触并发生化学反应，形成硫泡沫，从而使脱硫液得到再生。

由于硫泡沫的比重比脱硫液轻，硫泡沫漂浮在脱硫槽中脱硫液的液面上，随脱硫液一起流入再生槽的环隙中并在此靠重力进行分离。

再生槽环隙的液位是靠液位调节器进行控制的，通过调节环隙液位的高度，从而只使硫泡沫溢流到硫泡沫室。

分离了硫泡沫的脱硫液为贫液，贫液经液位调节器后流入贫液槽中。

脱硫液所使用的脱硫剂为纯碱，定期将纯碱加入到配碱槽中，加水、加热、搅拌，溶化后由碱液泵送至贫液槽。

同时，脱硫所使用的催化剂PDS+对苯二酚也在碱液槽中进行配制，并送入贫液槽中，与纯碱一起补加到系统中。

脱硫贫液由贫液泵加压后，分别送至脱硫塔的上部，再次对焦炉煤气进行洗涤脱硫。

由喷射氧化再生槽浮选出的硫泡沫自动流入硫泡沫槽，在此经搅拌、加热、沉降、分离后，硫泡沫经硫泡沫泵加压后送至熔硫釜连续进行熔硫，生产硫磺外售。

由熔硫釜排出的清液溢流进入缓冲槽。

然后由碱液泵送至富液槽，循环使用。

2、岗位职责和任务2.1 负责本岗位所有设备、管道装置的正常运行。

2.2 稳定系统的生产操作，保证脱硫后煤气硫化氢含量达到技术要求（≤20mg/Nm3）。

2.3 负责各运转设备的开停车操作，并调节其流量、压力、温度，使其符合工艺指标；出现异常及时汇报并做出相应的处理措施。

2.4 控制好各槽体液位和溶液换热器出口脱硫液温度；根据生产需要稳定循环量，控制好再生槽环隙液位，通过液位调节器的操作，保证硫泡沫的正常分离。

熔硫釜岗位操作法一、开车前的准备1、水连动试车，确保各个阀门管线接口、焊口处无跑冒滴漏现象。

2、确保泡沫槽内有足够的硫泡沫（一般＞1/2）最少不得低于1/3。

3、检查泡沫泵釜运转正常，冷却水开启，泡沫泵进出口管线无阻塞现象。

4、确保进料前熔硫釜的各个阀门处于关闭状态，并且在蒸汽阀和清水入口阀两处已经加上肓板。

5、检查熔硫釜的夹套蒸汽压，使之保持在0.4MPa，若有波动通过稳压阀调节，检查夹套蒸汽的出口是否通畅，旁路是否阻塞，若阻塞及时处理。

6、确保釜上的压力表、温度表没有损坏，并且在量程范围内好用。

二、开车1、开启泡沫槽底部的阀门，开启泡沫泵的进口、出口阀门，开启泡沫泵，向熔硫釜内进料。

2、开启釜上进料阀门（在前5~15分钟略微开启，之后再完全开启？），此时注意观察釜内压力变化，若釜内的压力高于泵的压力则可以从溢出口处向外排气，以保证继续进料。

同时夹套通蒸汽升温（压力控制在0.25~0.32 MPa）保持一段时间,若温度无明显升高,则适当提高夹套蒸汽压力,并检查旁路是否有气体冒出。

3、随着釜内温度的升高，硫泡沫也在不断地变化，因此必须做到每一小时巡检一次，记录泵的压力、釜内的压力和温度、夹套的压力，观察清液的透明性等，并对以上各项指标进行必要的调整，调整的原则如下：1）釜内的压力必须低于泡沫泵的出口压力，以免釜内压力过高，把釜内的物料压回泵的出口处造成堵塞，同时也会堵塞清液的溢出口。

2）夹套的蒸汽压力必须低于釜内的压力（一般压差为0.1 MPa），以免将釜的内件压扁，造成设备的损坏。

3）在清液的溢出口处必须认真的观察，记录清液温度（出清液温度在75℃以上，在90~100℃之间），并保证清液的澄清透明，无悬浮物，若澄清透明，无沉淀，无悬浮物则可以打回脱硫系统循环利用，否则排放到泡沫槽内，以免造成螺旋板冷凝冷却器阻塞。

4）若釜的温度和压力过高，通过以下办法调节：如果温度过高，压力过高，则适当开启清液阀使其清液排出量增加，进料量增大，从而使温度降低；若放完硫后进料致使釜内温度降低，可适当调小清液阀，减小清液排出量。

溶解釜安全操作规程
《溶解釜安全操作规程》
一、操作前的准备
1. 在进行操作前，必须查看溶解釜的使用说明书，并确保了解了其基本结构和操作方法。

2. 准备必要的安全防护用具，如手套、护目镜等。

二、操作过程中的注意事项
1. 在加热过程中，必须保持警惕，避免溶解剂过热或溢出。

2. 操作过程中严禁使用金属制品搅拌，以免引起反应或损坏溶解釜。

3. 如发现异常情况，如异味、颜色变化等，应立即停止操作，并通知相关人员检查。

三、操作后的清理和维护
1. 操作结束后，必须将溶解剂完全倒出，并用溶剂清洗溶解釜内部。

2. 对溶解釜进行定期维护，确保其零部件完整，无损坏。

四、紧急情况的处理
1. 如在操作过程中发生紧急情况，如化学品泄漏、火灾等，应立即按照应急处理程序进行处理，确保人身安全和设备完整。

五、其他注意事项
1. 操作过程中禁止穿着松散的衣物，以免引起意外伤害。

2. 定期对溶解釜进行安全检查，确保其正常使用。

通过遵守以上安全操作规程，可以有效保障溶解釜的安全使用，并避免操作过程中发生意外事故。

熔硫岗位操作规程熔硫岗位操作规程1、岗位任务及时分离由PDS脱硫得到的硫泡沫，将分离出来的泡沫，经离心沉降机分离后清液再返回到脱硫系统，分离出的硫膏在熔硫釜中加温制成硫磺，包装后作为副产品出售。

2、岗位概述2.1工艺流程从再生槽溢流出的硫泡沫，通过调节再生槽的液位调节器，平稳的通过溢流进泡沫槽，然后用泡沫泵打入沉降离心机利用离心的作用，把清液与硫膏分开，硫膏进入硫膏储槽，清液返回贫液槽，打开熔硫釜进口阀，硫膏进入熔硫釜，同时给熔硫釜夹套通入低压蒸汽，硫膏被加热后，硫颗粒聚集变大而沉于下釜，被分离少部分的溶液上升，当釜内的硫积累超过内容积的1/3时，开始开放硫阀，在原料充足的情况下，保持间歇进料、分离、放硫，制成硫磺。

2.2工艺原理脱硫液将气体中的硫化物吸收后，在再生槽内析出单质硫，硫附在泡沫上，在再生槽上溢流与再生液分离，进入熔硫釜的硫泡沫在釜上部被加热，气泡破裂，沾在泡沫上的单质硫聚集，较大颗粒下沉至釜的下部，在釜的下部继续加热成熔融状液体，由放硫阀放出成品硫磺。

上述过程可以连续进行，也可间断进行。

2.3工艺指标2.3.1压力：低压蒸汽: 0.5Mpa熔硫釜加套:0.2 Mpa熔硫釜内﹥0.3 Mpa内外压差﹤0.2 Mpa2.3.2温度分离液50-70℃熔硫下釜110-140℃硫泡沫槽35-50℃2.3.3液位：泡沫槽液位：1/2釜内液位:1/3-1/2 中间槽液位：1/2-2/33、正常开车及操作3.1准备工作3.1.1检查设备、管线、阀门处于完好备用状况，阀门的开关情况。

3.1.2仪表准备齐全好用。

3.1.3管线和设备清洗完毕。

3.2单质硫与脱硫液分离3.2.1通过液位调节器调节再生槽液位，保持硫泡沫形成泡沫层，并正常地通过溢流流进泡沫槽。

3.2.2开启泡沫泵将硫泡沫连续放入沉降离心机，分离硫膏进入硫膏储槽。

3.2.3打开蒸汽阀保持蒸汽压力0.5Mpa，并打开入熔硫釜及放硫口的蒸汽阀、疏水阀，先进行暖管操作后，熔硫釜开始加热运行。

熔硫操作一、硫的性质和用途：从煤气中脱除硫化氢，可以制取元素硫和熔融硫。

硫是黄色固体，有无定形硫和结晶硫。

熔点112.8℃，沸点是444.6℃，密度为2.06g/cm3。

易溶于二硫化碳、四氯化碳，微溶于乙醇，乙醚，不溶于水。

硫主要用于制造硫酸和各种硫化物，也是杀虫剂、硫化燃料、医用硫磺软膏、橡胶硫化剂等生产的原料，也可用于制造硫肥、高能硫蓄电池及造纸和食品生产中用的熏蒸剂。

二、熔硫釜连续熔硫的开工步骤：（1）检查设备、管线、阀门及仪表，确认正常。

（2）打开熔硫釜上部进料阀门，开启硫泡沫泵，将硫泡沫送至熔硫釜。

（3）打开熔硫釜顶部清液管上的取样阀门，至流出硫泡沫排出熔硫釜内空气，表明熔硫釜冷料已装满。

（4）向熔硫釜夹套及釜内加热器通入中压蒸汽，调整釜顶压力为0.25-0.3MPa。

当釜顶温度达到90℃，釜底温度达到130℃时，表明熔硫釜操作基本正常，热的清液可流至滤液槽，同时不断向釜内供入硫泡沫。

（5）熔硫釜加热5-6小时后，开启熔硫釜放硫管上的阀门，适当放硫至放硫盘。

（6）熔融的硫磺冷却后装袋。

三、连续排硫影响时，影响硫磺质量的因素有：（1）熔硫釜顶温度、釜底温度和釜顶压力符合技术规定。

温度过低硫磺熔不透，过高硫磺与硫渣不易分离。

（2）放熔硫时要控制放硫速度，以防釜内压力波动。

同时注意观察，当出现未熔的固体杂质时，关闭放硫阀，以免影响硫磺质量。

四、熔硫釜间歇熔硫操作：（1）投料前，检查确认设备、管线、仪表和阀门处于完好备用状态，且阀门开闭正确。

（2）打开熔硫釜排清液阀门，并打开熔硫釜上部进料阀门，将硫泡沫送入熔硫釜，釜内装料高度应以熔硫是清液中无硫颗粒夹带为宜，随即关闭釜上部进料阀门，并确认釜上部排清液阀门处于打开位置。

（3）打开熔硫釜夹套的疏水阀门前后阀门，缓慢打开蒸汽阀门，逐渐调节进入熔硫釜的蒸汽压力符合技术规定。

（4）观察清液中有硫颗粒出现时，说明釜内物料较多，可打开放料阀排出部分物料。

（5）当熔硫釜内温度达到（130±5）℃时，保温一段时间后打开放料阀门，均匀地将熔融硫放入硫磺冷却盘，当出现未熔的固体杂质时，应关闭放料阀，对釜内硫磺继续保温一段时间后，再打开放料阀。

第1篇一、目的为确保连续熔硫操作的顺利进行，保障生产安全，提高产品质量，特制定本操作规程。

二、适用范围本规程适用于我公司连续熔硫装置的操作与管理。

三、操作流程1. 准备工作（1）检查熔硫釜、熔硫泵、加热系统、控制系统等设备是否正常运行；（2）检查各管道、阀门、仪表是否完好；（3）确保熔硫釜内无杂物，釜内液位在规定范围内；（4）检查蒸汽、冷却水等介质是否充足，压力、温度符合要求。

2. 操作步骤（1）开启熔硫釜加热系统，将熔硫釜加热至设定温度；（2）启动熔硫泵，将硫泡沫从硫泡沫槽抽送至熔硫釜；（3）根据工艺要求，调整熔硫釜加热功率，使液硫温度保持在规定范围内；（4）观察熔硫釜内液硫流动情况，确保液硫均匀分布；（5）根据液硫温度和液位变化，调整加热功率和抽送速度；（6）当液硫积累到一定量时，开启放硫阀，将液硫放出到液硫储槽；（7）关闭放硫阀，继续进行熔硫操作；（8）定期检查设备运行状况，发现问题及时处理。

3. 安全注意事项（1）操作人员应穿戴好防护用品，如防酸碱手套、防尘口罩、防护眼镜等；（2）严禁在熔硫釜附近吸烟、使用明火；（3）严禁未经授权人员进入熔硫区域；（4）注意观察设备运行状况，发现异常情况立即停止操作，报告相关部门；（5）确保熔硫釜、熔硫泵、加热系统、控制系统等设备定期维护保养。

四、停机操作1. 关闭熔硫釜加热系统，降低液硫温度；2. 停止熔硫泵，停止抽送硫泡沫；3. 关闭放硫阀，防止液硫倒灌；4. 清理熔硫釜内杂物，确保设备清洁；5. 停止蒸汽、冷却水等介质供应；6. 关闭电源，确保设备安全。

五、记录与报告1. 操作人员应详细记录熔硫操作过程中的各项参数，如温度、压力、液位等；2. 定期检查设备运行状况，发现异常情况及时报告相关部门；3. 按照规定填写操作记录表，并妥善保存。

六、附则1. 本规程由设备管理部门负责解释；2. 本规程自发布之日起实施。

第2篇一、目的为确保熔硫操作的安全、稳定、高效，制定本操作规程。

硫磺成型系统操作1.硫磺成型岗位的任务将LO-CAT岗位的硫泡沫经压滤后熔硫制成成品硫磺，同时回收清液。

2.工艺指标：压滤机：入口压力0.4—0.6MPa，液压站压力16—20MPa熔硫釜：夹套≤0.6MPa釜内压力≤0.4MPa釜内温度80-120℃3.正常开车3.1按照压滤机操作程序开启压滤机液压系统，活动压板将在活塞杆的推动作用下，把全部滤板压向固定压板一侧，并施以预定的压紧力。

3.2联系LO-CAT岗位向压滤机送泡沫，打开压滤机泡沫进口阀，清液出口阀。

物料将通过止推板上的进料孔进入各个滤室，在规定压力下进行加压过滤，逐渐形成滤饼。

3.3当出压滤机清液出口排出液逐渐减少或进口物料压力在超过压滤机操作压力，说明压滤机内泡沫满，关进料阀，通知LO-CAT岗位停止送料。

3.4按照压滤机卸料规程向浓浆槽卸料，同时向浓浆槽送清液或清水，控制液体占槽容积1/2~2/3，开启搅拌器，使硫膏搅拌均匀。

3.5打开一楼夹套倒淋阀和倒淋总管阀，微开蒸汽阀和夹套蒸汽阀，将冷凝水排出夹套。

3.6冷凝水排放完毕后，调节夹套蒸汽阀，至正常工作压力。

3.7打开浓浆泵入口阀、排气，使至备用完好。

3.8开启浓浆泵，打开浓浆泵出口阀，将硫浆均匀地打入熔硫釜。

3.9控制好硫浆进入流量，使清液出口温度，控制在85℃-95℃。

3.10控制每1-2小时放硫一次。

4.正常停车4.1放硫完毕，关闭放硫阀。

4.2停搅拌机，浓浆泵。

4.3打开放空阀进行卸压。

4.4关闭夹套蒸汽阀，再关上蒸汽总阀。

4.5检查无误后，停车完毕。

5.板框过滤机操5.1、设备说明1)机架部分座、油缸体和主梁等组成。

设备工作运行时，油缸体上的活塞杆推动压紧板，将位于压紧板和止推板之间的滤板及过滤介质压紧，以保证带有一定压力的滤浆在滤室内进行加压过滤。

2)过滤部分过滤部分是由整齐排列在主梁上的滤板和夹在滤板之间的过滤介质所组成的。

过滤开始时，滤浆在进料泵的压力作用下，经止推板的进料口进入各滤室内，滤浆借助进料泵产生的压力进行固液别离，由于过滤介质〔滤布〕的作用，使固体留在滤室内形成滤饼，滤液由水嘴或出液阀排出。

熔硫操作规程1.原料硫磺1.1 硫磺的性质硫磺分天然硫磺和从其它含硫物质中制取的硫磺。

1.2硫的物化特性1.3硫的一般特性1.3.1、硫的安息角：35℃1.3.2、硫不溶于水，少量的硫溶于汽油、溴化乙烯、甲苯、丙酮等有机溶剂及二氧化硫。

1.3.3、硫在空气中有升华现象，且随温度的升高升华的速度加快。

1.3.4、硫具有较强的化学活泼性，于空气中常温下即可发生较轻微的氧化现象，产生二氧化硫。

1.3.5、硫的燃点：246～266℃。

1.3.6、当硫磺粉尘在空气中的含量≥35g/m3时，接触到火源能引起爆炸。

1.4.硫的熔点硫的温度达到熔点时，硫将熔融成具有流动性质的液体硫。

硫的熔点根据硫磺不同的结晶系及不同状态，硫熔点略有差异。

熔点110.1℃～118.9℃。

1.5.硫的热力特性1.5.1、硫的气化热蒸发单位重量的硫蒸汽所需要的热量随蒸发温度不同而变化，360℃时蒸发热为最小。

1.5..2、硫的转变热硫的结晶系转变及硫的形态变化均伴随着产生热效应，称为转变热，单位KJ/kg，温度95.4～159.9℃时,转变热为12.527KJ/kg。

1.5.3、硫的熔化热固体硫转变为液体硫所需的热量。

熔化热单位：KJ/kg，温度为118℃时，熔化热约为50KJ/kg。

1.5.4、硫的燃烧热硫在空气中燃烧时有热量放出，不是形态的硫燃烧时放出热量不同，约为9276～9383KJ/kg。

1.5.5、硫的热容热容指在不发生相变，不发生化学反应情况下，温升1℃所需的热量。

2.硫的制取2.1天然硫天然硫是从自然界开采出来的一种以含单质硫为特色的矿物，经加工制取的高纯度硫磺。

2.2克劳斯法制硫克劳斯法制硫是从含有硫化氢的气体中制硫，此法在工业上应用范围较广，因为天然气、石油精炼气、工业煤气及焦炉气中都含有较丰富的硫化氢。

克劳斯制硫过程以分硫法为例，可分为以下三步：第一步：将硫化氢总量的三分之一左右同一定量的空气混合，在800～1200℃高温下，使硫化氢转变为二氧化硫，反应式如下：H2S + 2/3 O2 = SO2 + H2O + 520KJ本反应在燃烧室内进行，二氧化硫的生成率可达70%。

熔硫釜开停工操作正常开停工操作1.开工操作1.1穿好劳动防护用品并戴好防护面罩防护口罩及防护手套当泡沫槽内泡沫达到整个泡沫槽液位三分之一时，及时启动搅拌器搅拌。

1.2检查泡沫槽至泡沫泵管道，把泡沫槽出口阀门及泡沫泵进口阀门打开。

1.3关闭熔硫釜釜底排硫阀，打开熔硫釜和放料阀的蒸汽阀门和退液阀门。

1.4检查泡沫泵至熔硫釜间管线把之间阀门全开，开启泡沫泵后依次打开泡沫泵出口阀门、熔硫釜进料阀，使硫泡沫进入已预热的熔硫釜。

观察熔硫釜顶的压力和温度在控制范围内（1-6#釜压力在0.4-0.8 Mpa、7-10#熔硫釜釜压力在0.4-0.6Mpa、温度90-110℃），当压力超压时，调小釜进料阀或调节泵入口压力（通过调节泡沫槽回流阀实现）。

然后适当开启釜顶清液退液阀门，观察清液视镜，当镜面发白时，关小釜顶清液退液阀门，使清液视镜过的清液清澈。

连续熔硫系统转入正常操作。

2.停工操作：2.1按停泵操作停泡沫泵。

停泵后，需将泵进出口管道内的硫泡沫排放干净，以防止单质硫沉降堵塞管路（长时间停止运行时）。

2.2关闭釜进料阀门（与2.1同步进行），继续维持正常釜压、釜温（1-6#釜压力在0.5-0.8Mpa、7-10#熔硫釜釜压力在0.4-0.6Mpa、温度90-110℃），使釜内物料充分分离、分层、熔融后，排硫、排渣、放空；以防止釜内料液静止蒸发，产生溶液浓缩盐，堵塞放料管和放料阀。

2.3停熔硫釜和放料阀蒸汽，停止加热。

停蒸汽后，须打开蒸汽管路疏水器前的放空阀，将管路内蒸汽放空，防止积水或堵冻（长时间停止运行或冬季时）。

2.4清液退液阀或底部放料阀保持常开，避免内部超压冲破法兰垫片或冷凝后形成负压吸瘪熔硫釜。

3.临时开停工操作3.1关闭釜进料阀门，清液退液阀门保持开启状态，将熔硫釜放料阀打开将釜内物料排出。

3.2观察熔硫釜压力表，压力表显示压力为0，关闭熔硫釜放料阀。

3.3停熔硫釜和放料阀蒸汽，停止加热。

3.4若需拆卸熔硫釜退液阀门后管道或清理退液视镜，将熔硫釜清液退液阀门关闭，并将熔硫釜至清液罐横管上阀门关闭后方可拆除。

熔硫釜操纵规程[大全]熔硫釜操作规程一、熔硫操作规程:1、检查硫泡沫槽液位以及相关阀门是否符合开泵要求，严禁泵抽空。

2、打开熔硫釜残位管出口阀，启动硫泡沫泵，观察残液出口管是否畅通，如果有堵，停硫泡沫泵，疏通以后方可启动泵。

3、启动硫泡沫泵后，再开启熔硫釜夹套蒸汽和熔硫釜放硫阀及放料管道的蒸汽阀门，然后，控制釜内压力及温度(通过控制泵的流量及夹套蒸汽流量来实现)，调节各工艺指标至规定值。

4、在熔硫期间，要求要求每10分钟巡检一次，观察釜内压力及温度，防止残液出口管道有堵造成熔硫釜憋压，一旦发现有憋压现象，立即关闭夹套蒸汽，全关残液管出口阀，然后微开一点进行疏通，同时微开放料阀卸压，压力到指标值后方可继续熔硫。

5、熔硫釜工艺指标:残液出口温度85,95?C，残液出口压力0.5,0.6Mpa，夹套蒸汽压力?0.66Mpa。

二、加水蒸煮熔硫釜操作规程 1、首先处理好，等釜内温度低于60度时才能进行加水，防止釜内温度聚降损坏熔硫釜内件。

2、调节各阀门状态至符合加水条件，打开残液管出口阀，然后开启软水阀，待残液出口管淌清水时，关闭加水阀后微开一点，开夹套蒸汽和下料口蒸汽阀进行蒸煮，蒸煮期间，要求每10分钟巡检一次，观察釜内压力和温度，防止残液出口管有堵造成熔硫釜憋压，一旦发现有憋压现象，立即关闭夹套蒸汽，全关残液管出口阀后微开一点进行疏通，同时放料阀卸压，压力到指标值方可继续蒸煮。

3、蒸煮结束时，先关闭夹套蒸汽，再关闭加水阀，残液管出口阀不准关闭保持常开。

4、执行工艺指标:釜内温度145,160?C，釜内压力?0.6Mpa，夹套蒸汽压力?0.66Mpa。

化工车间。

化工厂装置中的溶解釜操作方法与关键参数控制化工厂中的溶解釜是一种常见的设备，用于将固体物质溶解于液体中，以便进行后续的反应或制造过程。

溶解釜的操作方法和关键参数控制对于产品质量和生产效率至关重要。

本文将探讨溶解釜的操作方法和关键参数控制的一些技巧和注意事项。

一、操作方法1. 准备工作：在开始操作溶解釜之前，必须进行准备工作。

首先，检查设备是否正常运行，确保所有阀门、传感器和仪表的工作正常。

其次，清洁溶解釜和相关的管道设备，以确保没有杂质和污染物。

2. 添加原料：根据生产工艺要求，将固体物质和溶剂按照一定的比例加入溶解釜中。

在添加过程中，应该注意控制加料速度和顺序，以避免剧烈的化学反应或不均匀的溶解。

3. 搅拌混合：在添加原料后，启动溶解釜的搅拌装置，以确保固体物质与溶剂充分混合。

搅拌速度应根据具体情况进行调整，以避免产生气泡和过度剧烈的搅拌。

4. 加热或冷却：根据反应或制造工艺的要求，控制溶解釜的加热或冷却系统。

加热时，应逐渐升温，避免过快过热导致溶液沸腾或产生危险。

冷却时，应逐渐降温，以避免结晶或凝固。

5. 反应监控：在溶解釜中进行反应时，需要监控关键参数，如温度、压力、pH 值等。

根据实际情况，及时调整参数，确保反应的进行和控制。

6. 产品收集：当反应完成后，根据工艺要求，将溶解釜中的产物收集起来。

收集过程中，需要注意防止污染和杂质的混入。

二、关键参数控制1. 温度控制：溶解釜中的温度是一个重要的参数，直接影响反应速率、产物质量和设备安全性。

在操作过程中，应根据具体情况控制加热或冷却系统，使温度保持在合适的范围内。

2. 搅拌速度控制：搅拌速度对于溶解和混合过程至关重要。

过快的搅拌速度可能导致气泡的形成和溶液的溢出，而过慢的搅拌速度则可能导致固体物质不均匀分散。

因此，应根据反应物性和工艺要求，选择适当的搅拌速度。

3. pH值控制：在某些反应或制造过程中，pH值的控制非常重要。

溶解釜中的酸碱度可以通过添加酸碱溶液或调节反应条件来控制。