熔硫釜操作规程
一、岗位任务
将湿法脱硫岗位产生的硫泡沫，经过内分式熔硫釜进行分离和熔硫，分离出的溶液返回脱硫系统，熔制好的液态硫自然冷却为固体后，包装作为产品出售。
二、岗位概述
1、工艺流程
湿法脱硫溶液再生槽（塔）溢出的泡沫收集到泡沫槽，通过硫泡沫泵抽送至内分式熔硫釜，在釜的上部被夹套中的蒸汽加热至60～90℃，硫颗粒聚集变大下沉于釜的下部，溶液上升经排液管回脱硫系统，沉于熔硫釜下部的硫颗粒继续被熔融为液态硫，当积累到一定量时，开始开放硫阀放硫。
2、工艺原理
在脱硫塔中脱硫液将煤气中的硫化物吸收并析出单质硫。溶液再生时单质硫沾在气泡上形成硫泡沫在再生槽（塔）的上部溢出。当硫泡沫被加热时，气泡破裂，硫颗粒开始聚集变大下沉，在釜内件的作用下和溶液分离。釜下部的硫颗粒继续被加热熔融形成液态硫。
3、工艺指标
三、正常操作
1、准备工作
1.1系统已进行清洗和水联动试车。设备、管线、阀门处于完好备用状态，检查开关情况。
1.2仪表齐全好用。
2、开车
2.1收集硫泡沫，使泡沫槽液位1/2以上。
2.2开启硫泡沫泵，将硫泡沫连续抽送至内分式熔硫釜。注意排气，保持釜内压力0.5～0.6MPa。
2.3开蒸汽阀，减压后的蒸汽压力保持在0.3～0.4MPa.打开熔硫釜的蒸汽阀，釜内硫泡沫开始加热。
2.4开釜上排液阀，根据排出液的温度控制排也阀的开度。温度高时阀开量大些，温度低时阀开小些。
2.5排出液的最佳温度控制范围依据排液最清时的温度确定。
2.6当釜内沉积一定量的硫时，开放硫阀放硫。放硫阀的开度以分离速度来定，硫泡沫较稠，分离量大，放硫速度可快些，否则要慢些。没有界面液位计时可根据经验操作，即：当分离液有硫颗粒带出时，说明釜内存硫较多。也可根据处理的硫泡沫的多少来判断釜内积硫情况。放硫过程可连续进行也可间断进行。
2.7当釜内硫层过低时，将有未融透的硫颗粒放出，此时应关闭放硫阀，待釜内积存硫多时再适量开启放硫阀。
2.8每次放完硫时，如固体杂质（非硫颗粒）较多，应继续放净。
2.9进行硫磺包装和称重。
3、停车
3.1若已无硫泡沫或其他原因需停车时，关掉进釜蒸汽，停泡沫泵，关闭排也阀和放硫阀。除非对熔硫釜进行检修或彻底清洗，釜内物料不用排净。
3.2不上产是一定将进釜蒸汽关严，防止釜内料液静止蒸发造成溶液浓缩析盐，堵塞放硫管和放硫阀。
四、不正常情况的处理
1、排液不清
1.1排液温度过高或过低。温度过高使釜内料液沸腾，硫颗粒带出；过低则不能使硫颗粒聚集沉降，以硫泡沫的形式排出。检查进釜蒸汽压力，调整排液阀门开度。
1.2检查釜内压力是否过低，保持0.5～0.6MPa。
2、排也阀排不出溶液
2.1分离沉淀的硫在釜内超过允许高度
加大放硫速度，使釜内积硫层保持合适位置。
2.2排液长时间不清，硫膏或硫颗粒堵塞排液管或排液阀。
3、放硫阀放不出硫
3.1进釜蒸汽压力低，温度不能够使硫熔融
提高进釜蒸汽压力
3.2疏水阀坏或调整不好，使釜夹套存水，硫不能熔融
更换或重新调整疏水阀
3.3釜长时间运行，煤炭等杂志在釜内形成挂壁，影响传热造成硫不能熔融。
停车对釜进行热水洗
3.4溶液浓缩析盐或其他不熔物堵塞放硫阀、放硫管。
停釜清理。
4、蒸汽夹套堵塞
釜内及蒸汽夹套超压或焊接质量问题造成釜体漏是夹套被堵塞的主要原因。当釜体漏后，一旦釜内压力超过夹套压力，硫就会进入夹套。停蒸汽时硫冷凝而堵塞夹套。
处理办法：将蒸汽回水根部法兰拆开，向釜内通0.2～0.4MPa蒸汽，使夹套内的硫因釜内温度高而融化流出，达到清堵的目的。若漏量不大，控制夹套蒸汽压力始终高于釜内压力可维持生产。漏量太大，蒸汽已不能流通，则需停釜检修。
5、硫磺质量差
5.1硫泡沫夹带杂志多
5.2温度低，硫没有熔透或釜内硫层底夹带硫颗粒和溶液。保持溶液清洁，防止杂质带入。
提高釜内积硫层。
