材料成形工艺知识点

工程材料及其成型基础大纲一、概述1.工程材料及其成型的定义和概念2.工程材料的分类及应用领域3.工程材料的性能要求和测试方法二、金属材料1.金属材料的分类和特点2.金属的晶体结构和缺陷3.金属的力学性能及其测试方法4.金属材料的热处理和强化机制5.常见金属材料的应用和加工工艺三、非金属材料1.非金属材料的分类和特点2.非金属材料的结构和性能3.非金属材料的应用领域和特殊性能4.非金属材料的加工和成型工艺四、高分子材料1.高分子材料的分类和特点2.高分子材料的结构和性能3.高分子材料的加工和改性方法4.常见高分子材料的应用领域和加工工艺五、复合材料1.复合材料的概念和分类2.复合材料的结构和性能3.复合材料的增强机制和界面特性4.复合材料的制备和成型工艺5.常见复合材料的应用领域和加工方法六、成型工艺1.金属材料的成型方法和工艺流程2.非金属材料的成型方法和工艺流程3.高分子材料的成型方法和工艺流程4.复合材料的成型方法和工艺流程七、表面处理与涂装1.表面处理的目的和方法2.金属材料的表面处理工艺3.非金属材料的表面处理工艺4.涂装技术及其应用八、工程材料的环境损伤与防护1.工程材料在使用过程中的损伤类型和机理2.工程材料的防护措施和方法3.工程材料的可持续发展和环境保护九、新材料与材料设计1.新型工程材料的研究和应用现状2.材料设计的原则和方法3.材料设计与工程实践以上为工程材料及其成型基础大纲的主要内容，通过对材料基本概念、分类、性能和加工工艺的介绍，使学生能够掌握工程材料的选择、设计和加工方法，进而提高工程实践能力。

材料成形技术基础知识点总结滑移系：晶体中一个滑移面及该面上的一个华滑移方向的组合。

纤维组织：金属经冷加工变形后，晶粒形状发生改变，其变化趋势大致与金属的宏观变形一致，若变形程度很大，则晶粒呈现一片纤维状的条纹。

拉深：当凸模下降与坯料接触，坯料首先弯曲，于凸模圆角接触的材料发生胀形形变，凸模继续下降，法兰部分坯料在切向压应力，径向拉应力的作用下沿凹模圆角向直壁流动，形成筒部，进行拉深变形。

自发形核：在单一的液相中，通过自身的结构起伏形成新相核心的过程。

非自发形核：在不均匀的液体中，依靠外来杂质和容器壁面提供衬底而进行形核的过程。

焊接热循环：在焊接热源的作用下，焊件上的某一点温度随时间变化的过程。

焊接残余应力：由于焊接过程中的不均匀加热等因素而导致的焊接结构中存在残余应力。

温度场：加热和冷却过程中某一瞬间温度分布。

材料成型过程中的三种流：材料流，能量流，信息流。

液态金属在凝固和冷却到室温时发生：液态，凝固，固态三种收缩。

减小及消除焊接残余应力的措施有：热处理，温差拉伸，拉力载荷，爆炸冲击，振动法等。

液态金属结构：液态金属有许多近程有序的原子集团组成，原子集团内部原子规则排列，其结构与原固体相似；有大的能量起伏，激烈的热运动和大量的空穴；所有原子集团和空穴时聚时散，时小时大，始终处于瞬息万变的状态。

形核剂应具备哪些条件：失配度小，粗糙度大，分散性好，高温稳定性好。

加工硬化：金属经冷塑性变形后，随着变形程度的增加，金属的强度硬度增加，而塑性韧性降低，这种现象叫。

其成因与位错的交互作用有关，随着塑性变形的进行，位错密度不断增加，位错反应和相互交割加剧，结果产生固定割阶，位错缠结等障碍，以致形成胞装亚结构，使位错难以越过这些障碍而被限制在一定范围内运动，这样，要使金属继续变形就需要不断增加外力才能克服位错间强大的交互作用力。

滑移变形时通常把滑移因子u为0.5或接近0.5的取向称为软取向，把u为0或接近0 的取向称为硬取向。

材料成型技术基础知识点总结第一章铸造铸造是一种制造零件的方法，它将液态金属填充到型腔中，待其凝固冷却后，获得所需形状和尺寸的毛坯或零件。

填充铸型的过程称为充型，而液态合金充满型腔，形成轮廓清晰、形状和尺寸符合要求的优质铸件的能力被称为充型能力。

影响充型能力的因素包括金属液本身的流动能力（合金流动性）、浇注条件（浇注温度、充型压力）以及铸型条件（铸型蓄热能力、铸型温度、铸型中的气体、铸件结构）。

流动性是熔融金属的流动能力，是液态金属固有的属性。

影响合金流动性的因素包括合金种类（与合金的熔点、导热率、合金液的粘度等物理性能有关）、化学成份（纯金属和共晶成分的合金流动性最好）以及杂质和含气量（杂质增加粘度，流动性下降；含气量少，流动性好）。

金属的凝固方式包括逐层凝固方式、体积凝固方式或称“糊状凝固方式”以及中间凝固方式。

收缩是液态合金在凝固和冷却过程中，体积和尺寸减小的现象。

收缩能使铸件产生缩孔、缩松、裂纹、变形和内应力等缺陷。

合金的收缩可分为三个阶段：液态收缩、凝固收缩和固态收缩。

液态收缩和凝固收缩通常以体积收缩率表示，是铸件产生缩孔、缩松缺陷的基本原因。

合金的固态收缩通常用线收缩率来表示，是铸件产生内应力、裂纹和变形等缺陷的主要原因。

影响收缩的因素包括化学成分（碳素钢随含碳量增加，凝固收缩增加，而固态收缩略减）、浇注温度（浇注温度愈高，过热度愈大，合金的液态收缩增加）、铸件结构（铸型中的铸件冷却时，因形状和尺寸不同，各部分的冷却速度不同，结果对铸件收缩产生阻碍）以及铸型和型芯对铸件的收缩也产生机械阻力。

缩孔和缩松是铸件凝固结束后常常在某些部位出现孔洞，按照孔洞的大小和分布可分为缩孔和缩松。

缩孔的形成主要出现在金属在恒温或很窄温度范围内结晶，铸件壁呈逐层凝固方式的条件下。

缩松的形成主要出现在呈糊状凝固方式的合金中或断面较大的铸件壁中，是被树枝状晶体分隔开的液体区难以得到补缩所致。

合金的液态收缩和凝固收缩越大，浇注温度越高，铸件的壁越厚，缩孔的容积就越大。

液态成形工艺知识点总结液态成形工艺的主要特点是能够将液态材料通过模具加工成所需的零件、产品，具有成形周期短、生产效率高、成形精度高、批量生产能力强等优点。

其成型材料包括热塑性塑料、热固性塑料、金属合金等，广泛应用于各种制造工艺中。

注塑成形是将热塑性塑料通过加热并加压的方式，使其溶解成为流动状态，然后通过注射机将其注入模具中进行成型。

注塑成形工艺主要包括原料预处理、注塑机操作、模具设计、成型工艺参数控制等多个方面。

在注塑成形工艺中，模具设计是至关重要的，其质量直接影响到成型产品的质量和生产效率。

同时，成型工艺参数的控制也非常重要，包括注塑温度、注射速度、模具温度、冷却时间等参数的控制都会影响到成型产品的质量。

压铸成形是将金属合金通过加热并加压的方式，使其溶解成为流动状态，然后通过压铸机将其注入模具中进行成型。

压铸成形工艺主要包括原料预处理、压铸机操作、模具设计、成型工艺参数控制等多个方面。

在压铸成形工艺中，原料的质量和成分控制是至关重要的，影响到成型产品的力学性能和表面质量。

同时，模具设计和成型工艺参数的控制也非常重要，直接影响到成型产品的形状精度和表面粗糙度。

吹塑成形是将热塑性塑料通过加热并加压的方式，使其溶解成为流动状态，然后通过气流将其吹入模具中进行成型。

吹塑成形工艺主要包括原料预处理、吹塑机操作、模具设计、成型工艺参数控制等多个方面。

在吹塑成形工艺中，原料的质量和成分控制同样非常重要，直接影响到成型产品的力学性能和表面质量。

模具设计和成型工艺参数的控制也是影响成型产品质量的重要因素。

挤塑成形是将热塑性塑料通过加热并压力的方式，使其在挤出机中形成带状截面的坯料，然后通过挤出头模具进行成型。

挤塑成形工艺主要包括原料预处理、挤出机操作、模具设计、成型工艺参数控制等多个方面。

在挤塑成形工艺中，原料的质量和成分控制同样非常重要，直接影响到成型产品的力学性能和表面质量。

同时，模具设计和成型工艺参数的控制也是影响成型产品质量的重要因素。

材料成型技术基础知识点总结材料成型技术是指利用压力、温度和时间等因素，通过给予物质以一定的形状，以获得具备特定功能和要求的制品的一种技术方法。

材料成型技术在各个行业的制造过程中起着重要的作用。

下面将对材料成型技术的基础知识点进行总结。

1.材料成型的分类：材料成型可分为热成型和冷成型两类。

热成型是指在高温下进行的成型过程，包括热压、热拉伸、热挤压等。

冷成型是指在常温下进行的成型过程，包括冷弯、冷挤压、冷拔等。

2.材料成型的原理：材料成型的基本原理是通过对材料施加力和热量，使其发生塑性变形，进而得到所需形状和尺寸的制品。

材料成型的力学过程包括拉伸、挤压、弯曲、剪切等。

热量作用主要是为了降低材料的硬度，提高其变形能力。

3.材料成型工艺：材料成型的工艺包括模具设计、加工设备的选择与调试、成型过程的操作等。

模具是材料成型的关键工具，模具的设计要考虑到材料的特性、形状和尺寸的要求。

加工设备的选择与调试要根据材料的成型要求和加工量来确定。

成型过程的操作要严格控制力和热的加工参数，保证制品的质量。

4.材料成型的性能影响因素：材料成型的性能受到许多因素的影响，包括材料的物理和化学性质、成型工艺的参数、设备的性能等。

材料的性能对成型工艺的选择和制品的质量有着重要影响。

成型工艺的参数如温度、压力、速度等也会对成品的性能产生影响。

设备的性能如精度、刚度、压力等也会影响到成型的结果。

5.材料成型的应用：材料成型技术广泛应用于诸多领域，如汽车制造、航空航天、电子、建筑等。

汽车制造中的车身、发动机零部件等都需要经过冲压成型、挤压成型等工艺。

航空航天中的飞机壳体、涡轮叶片等也需要通过成型工艺进行制作。

电子产品中的外壳、散热器等也需要通过成型技术来获得所需的形状。

建筑领域中的钢结构、混凝土构件等亦需要经过成型工艺来生产。

综上所述，材料成型技术是制造过程中不可或缺的一部分。

通过了解材料成型的分类、原理、工艺、性能影响因素和应用，可以更好地理解和应用材料成型技术，提高制品的质量和生产效率。

材料成型知识点归纳总结一、焊接部分1.焊接是通过局部加热或同时加压，并且利用或不用填充材料，使两个分离的焊件达到牢固结合的一种连接方法。

实质――金属原子间的结合。

2.应用：制造金属结构件；2、生产机械零件；3、焊补和堆焊。

3.特点：与铆接相比1 . 节省金属；2 . 密封性好；3 . 施工简便，生产率高。

与铸造相比 1 . 工序简单，生产周期短；2 . 节省金属； 3 . 较易保证质量4.焊条电弧焊：焊条电弧焊（手工电弧焊）是用电弧作为热源，利用手工操作焊条进行焊接的熔焊方法，简称手弧焊，是应用最为广泛的焊接方法。

5.焊接电弧：焊接电弧是在电极与工件之间的气体介质中长时间稳定放电现象，即局部气体有大量电子流通过的导电现象。

电极可以是焊条、钨极和碳棒。

用直流电焊机时有正接法和反接法.6.引弧方式接触短路引弧高频高压引弧7.常见接头形式：对接搭接角接 T型接头8.保护焊缝质量的措施：1、对熔池进行有效的保护，限制空气进入焊接区（药皮、焊剂和气体等）。

2、渗加有用合金元素，调整焊缝的化学成分（锰铁、硅铁等）。

3、进行脱氧和脱磷。

9.牌号J×××J-结构钢焊条××-熔敷金属抗拉强度最低值×-药皮类型及焊接电源种类 10.焊缝由熔池金属结晶而成。

冷却凝固后形成由铁素体和少量珠光体组成的柱状晶铸态组织。

11.热影响区的组织过热区正火区部分相变区熔合区12.影响焊缝质量的因素影响焊缝金属组织和性能的因素有焊接材料、焊接方法、焊接工艺参数、焊接操作方法、焊接接头形式、坡口和焊后热处理等。

13.改善焊接热影响区性能方法：1.用手工电弧焊或埋弧焊焊一般低碳钢结构时，热影响区较窄，焊后不处理即可保证使用。

2.重要的钢结构或用电渣焊焊接构件，要用焊后热处理方法消除热影响区。

3.碳素钢、低合金结构钢构件，用焊后正火消除。

4.焊后不能接受热处理的金属材料或构件，要正确选择焊接方法与焊接工艺。

知识点六挤出成型挤出成型，这可是个在材料加工领域相当重要的工艺呢！先给大家讲讲啥是挤出成型。

简单来说，就像是我们挤牙膏，把材料从一个小口子里用力推出去，然后它就变成了我们想要的形状。

比如说，塑料管材、板材、薄膜，还有各种形状奇特的塑料制品，很多都是通过挤出成型做出来的。

我记得有一次去工厂参观，那场面可壮观了。

巨大的挤出机轰隆隆地运转着，原材料被源源不断地送进去，然后在机器的另一端，就看到一根根笔直的塑料管材欢快地跑出来。

那速度，那精准度，让人不禁感叹科技的神奇。

挤出成型的过程其实挺有趣的。

首先得有原材料，这些原材料就像一群准备参加比赛的运动员，在进入挤出机之前，都得先经过严格的筛选和准备。

然后它们被送进挤出机的料筒里，料筒就像是一个长长的跑道，里面有加热装置，把材料加热到合适的温度，让它们变得软软的、容易流动。

这时候，螺杆就登场啦！螺杆就像一个大力士，不停地旋转，把材料往前推。

而且，这个螺杆的设计可不简单，它的螺距、深度等等都会影响挤出的效果。

有的螺杆就像短跑选手，速度快，推力大；有的呢，就像长跑选手，稳定又持久。

在挤出的过程中，模具可是关键的角色。

它就像是一个魔法师的魔法棒，决定了最终产品的形状和尺寸。

比如说，要做一根圆形的管材，那模具就得是一个圆形的孔；要是想做一个平板，模具就得是一个长长的缝隙。

而且，模具的精度要求非常高，一点点的偏差都可能导致产品不合格。

还有啊，挤出成型之后的冷却也很重要。

刚挤出来的产品还热乎乎的，得赶紧给它们降降温，让它们定型。

这就像是跑完马拉松的运动员，需要迅速补充水分和休息，才能保持良好的状态。

挤出成型的优点可不少。

它能够连续生产，效率高，成本相对较低。

而且可以生产出各种复杂形状的产品，满足不同的需求。

比如说，我们家里用的塑料水管、电线外面的绝缘皮，还有超市里的保鲜膜，都是挤出成型的杰作。

但是呢，挤出成型也不是完美的。

有时候会出现一些问题，比如产品表面不光滑啦，尺寸有偏差啦。

第一章铸造1 铸造通常是将液态金属浇注到与零件的形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固后，以获得毛坯或零件的生产方法。

2 铸造的特点（1）较强的适应性（铸件形状、质量、尺寸、材料不受限制）（2）良好的经济性（3）铸件力学性能较差、质量不够稳定（4）铸造生产条件和环境差（铸造生产过程中、混沙、造型、清沙过程中产生大量的粉尘，熔炼浇注温度很高，铸造过程中还有大量的烟雾、刺激性气体产生，工人劳动强度很大）3 铸件被广泛应用于国防军工、航空航天、矿山冶金、交通运输工具、石化通用设备、农业机械、建筑机械等领域。

4 液态金属的充型能力：液态金属充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰的铸件的能力5 影响充型能力的主要因素有：液态金属的流动性、铸型性质、浇注条件以及铸件结构等6 金属的凝固方式：逐层凝固、体积凝固、中间凝固。

7 铸件在冷却过程中，体积和尺寸缩小的现象叫做收缩，收缩性是铸造合金固有的物理性质。

8 金属从液态冷却到室温，要经历三个相互联系的收缩阶段（1）液态收缩-----从浇注温度冷却至凝固开始温度之间的收缩（2）凝固收缩-----从凝固开始温度冷却至凝固结束温度之间的收缩（3）固体收缩-----从凝固完毕时的温度冷却至室温之间的收缩9 影响铸件收缩的主要因素有：化学成分、浇注温度、铸件结构、铸型条件等。

10 铸造的内应力分为：热应力、相变应力、收缩应力。

(1)热应力是铸件在凝固和冷却过程中，不同部位由于收缩不均衡而引起的应力（2）相变应力是由于固态相变，各部分体积发生不均衡变化引起的应力（3）收缩应力是由于铸型、型芯等阻碍铸件的收缩产生的应力，收缩应力一般使铸件产生拉伸或剪切应力。

11热裂是在铸件凝固末期高温下形成的裂纹；12冷裂是铸件在低温时形成的裂纹。

13防止冷裂和热裂的主要方法是减小铸造内应力。

14灰口铸铁的性能特点：熔点较低，凝固温度范围小，流动性好，凝固收缩小，具有良好的铸造性能，综合机械性能低，抗压强度比抗拉强度高3-4倍。

材料成型基本原理知识点总结1. 引言材料成型是指通过对原材料进行加工和塑形，使其获得特定的形状和性能。

材料成型在工业生产中起着至关重要的作用。

本文将介绍材料成型的基本原理及常见的成型方法，帮助读者对材料成型过程有更深入的了解。

2. 塑性变形塑性变形是材料成型的基本原理之一。

在塑性变形过程中，材料会受到外力的作用，原子、分子和晶粒发生移动和重排，从而改变材料的形状。

塑性变形的主要特点是可逆性，即材料在去除外力后可以恢复原来的形状。

常见的塑性变形过程包括挤压、拉伸、压延和锻造等。

挤压是将材料通过模具挤压成所需形状的过程。

拉伸是将材料拉长并变细的过程。

压延是将材料通过辊压变薄的过程。

锻造是通过对材料施加冲击力使其变形成所需形状的过程。

塑性变形的成功与否取决于材料的塑性性能、变形条件和成型方法等因素。

3. 热变形热变形是利用材料在高温条件下的塑性变形特性进行成型的一种方法。

通过加热材料可以降低其流动应力，有利于成型过程中的塑性变形。

常见的热变形方法包括热挤压、热拉伸、热轧和热锻等。

热挤压是将加热至一定温度的材料通过模具挤压成所需形状的过程。

热拉伸是将加热至一定温度的材料拉伸成所需形状的过程。

热轧是将加热至一定温度的材料通过辊压变薄的过程。

热锻是将材料加热至一定温度并施加冲击力使其变形成所需形状的过程。

热变形的优点是可降低变形应力、改善材料的塑性、提高成形精度。

但是，热变形过程中需注意控制温度和冷却速度，以避免材料过热或过冷引起材料性能的改变。

4. 化学变形化学变形是指在化学反应过程中，材料的形状和结构发生变化。

化学变形常见的方法有溶胶-凝胶法、沉积法和电化学沉积等。

溶胶-凝胶法是通过将溶胶溶液中的成分凝胶化，使其形成固体凝胶。

固体凝胶可以通过进一步的热处理或压制成所需的形状。

沉积法是将溶液中的溶质通过化学反应沉积在衬底上形成薄膜或形状。

电化学沉积是利用电化学反应使溶液中的溶质在电极表面沉积成薄膜或形状。

PPT填空题和简答题1一、填空题1、金属结晶包括形核与长大两个过程。

3、晶粒和晶粒之间的界面称为晶界。

4、在结晶过程中，细化晶粒的措施有提高冷却速度、变质处理、振动。

5、由于溶质原子的溶入，固溶体发生晶格畸变，变形抗力增大，使金属的强度、硬度升高的现象称为固溶强化。

6、常见的金属晶格类型体心立方、面心立方和密排立方。

7、在晶体缺陷中，点缺陷主要有空位、间隙原子、置换原子，线缺陷主要有刃型位错、螺型位错，面缺陷主要有晶界、亚晶界8、金属结晶时，实际结晶温度必须低于理论结晶温度，结晶过冷度主要受冷却速度影响。

9、当金属化合物呈细小颗粒均匀分布在固溶体基体上时，将使合金的强度、硬度及耐磨性明显提高，这一现象称为固溶强化。

10.再结晶退火的前提是冷变形＋足够高的温度，它与重结晶的区别在于无晶体结构转变。

1.奥氏体的晶格类型是面心立方。

2.铁素体的晶格类型是体心立方。

11.亚共析钢的室温组织是F+P 。

1.钢的淬透性是指钢淬火时所能达到的最高硬度值。

23．渗碳钢渗碳后的热处理包括淬火和低温回火，以保证足够的硬度。

24.在光学显微镜下观察，上贝氏体显微组织特征是羽毛状，下贝氏体显微组织特征呈针状。

5.零件失效的基本类型为_表面损伤、过量变形、断裂。

2.线型无定型高聚物的三种力学状态为玻璃态、高弹态、粘流态。

1、一个钢制零件，带有复杂形状的内腔，该零件毛坯常用铸造方法生产。

2、金属的流动性主要决定于合金的成分3、流动性不好的铸件可能产生冷隔和浇不足缺陷。

4、铸造合金充型能力不良易造成冷隔和浇不足等缺陷，12.过共析钢的室温组织是P+Fe3C 。

13.共晶反应的产物是Ld1. 20钢齿轮、45钢小轴、T12钢锉的正火的目的分别是：提高硬度，满足切削加工的要求、作为最终热处理，满足小轴的使用要求、消除网状渗碳体。

2、在正火态的20钢、45钢、T8钢；、T13钢中，T8 钢的σb值最高。

3、在正火态的20钢、45钢、T8钢；、T13钢中，T13钢的HBS值最高。

铸造：将熔融的液体浇注到与零件的形状相适应的铸型型腔中,冷却后获得逐渐的工艺方法。

1、铸造的实质利用了液体的流动形成。

2、铸造的特点A 适应性大(铸件分量、合金种类、零件形状都不受限制)；B 成本低C 工序多，质量不稳定，废品率高D 力学性能较同样材料的锻件差。

力学性能差的原因是：铸造毛胚的晶粒粗大,组织疏松, 成份不均匀3、铸造的应用铸造毛胚主要用于受力较小，形状复杂(特别是腔内复杂)或者简单、分量较大的零件毛胚。

1、铸件的凝固(1)铸造合金的结晶结晶过程是由液态到固态晶体的转变过程.它由晶核的形成和长大两部份组成。

通常情况下,铸件的结晶有如下特点：A 以非均质形核为主B 以枝状晶方式生长为主.结晶过程中，晶核数目的多少是影响晶粒度大小的重要因素，因此可通过增加晶核数目来细化晶粒. 晶体生长方式决定了最终的晶体形貌，不同晶体生长方式可得到枝状晶、柱状晶、等轴晶或者混合组织等.(2)铸件的凝固方式逐渐的凝固方式有三种类型:A 逐层凝固B 糊状凝固C 中间凝固2、合金的铸造性能(1)流动性合金的流动性即为液态合金的充型能力，是合金本身的性能。

它反映了液态金属的充型能力，但液态金属的充型能力除与流动性有关，还与外界条件如铸型性质、浇注条件和铸件结构等因素有关，是各种因素的综合反映。

生产上改善合金的充型能力可以从一下各方面着手：A 选择挨近共晶成份的趋于逐层凝固的合金,它们的流动性好；B 提高浇注温度，延长金属流动时间；C 提高充填能力D 设置出气冒口，减少型内气体，降低金属液流动时阻力。

(2)收缩性A 缩孔、缩松形成与铸件的液态收缩和凝固收缩的过程中.对于逐层凝固的合金由于固液两相共存区很小甚至没有，液固界面泾渭分明，已凝固区域的收缩就能顺利得到相邻液相的补充，如果最后凝固出的金属得不到液态金属的补充，就会在该处形成一个集中的缩孔。

适当控制凝固顺序，让铸件按远离冒口部份最先凝固，然后朝冒口方向凝固, 最后才是冒口本身的凝固(即顺序凝固方式) ,就把缩孔转移到最后凝固的部位—- 冒口中去，而去除冒口后的铸件则是所要的致密铸件。

1.成形：毛坯（一般指固态金属或非金属）在外界压力的作用下，借助于模具通过材料的塑性变形来获得模具所给予的形状，尺寸和性能的制品。

2.成型：指也太或半固态的原材料（金属或非金属）在外界压力或自重力的作用下，通过流动填充(或模具）的型腔来获得于型腔的形状和尺寸想一致的制品3.曲柄压力机是通过曲柄连杆机构获得材料成形时所需的力和直线位移的成型设备。

4.曲柄压力机的组成:工作机构，传动机构，操作机构，能源部分，支持部分，辅助系统5.曲柄压力机的分类：开式和闭式（根据床身结构）开式：便于模具安装调整和成型操作，但是机身刚度（特别是角刚度）较差，变形后影响制作精度和降低模具寿命，使用小型压力机，常用1000KN以下。

闭式：机身为框架结构，机身前后敞开，两侧封闭，在前后两面进行模具安装和成形操作，机身手里变形后，产生垂直变形，可以用模具闭合高度调节差消除，对制件精度和模具运行精度不产生影响，适用于大中型曲柄压力机。

(1)位为类代号，J代表机械类，Y表示液压机，（2）为变形代号设计（3）位为压力机组别，2为开式，3位闭式(4)位为压力机型别，1型为固定台式曲柄压力机，2型为活动台式（5）位为分隔符，以横线表示（6）位为设备工作能力，160代表标称压力为160*10=1600KN (7）位为改进设计代号，对设备的结构和性能所做的改进，依次位A,B,C6.实际情况下曲柄滑块机构受力：1滑块与导轨面处，摩擦力与运动方向相反且是单面受力。

2曲柄支承颈d0和轴承之间的摩擦，由于摩擦产生的阻力力矩，3曲柄颈和连杆大端轴承之间的摩擦同曲柄支撑处阻力一样位阻力力矩，4连杆销处连杆小端与滑块支撑处之间的摩擦力矩。

7.装模高度调节方式的特点及应用：1调节连杆长度，特点：结构紧凑，可降低压力机的高度R较大，行程大，组连接球头和支座的加工比较困难需专用设备，降低了弯曲强度。

适用于较大行程的中小型压力机。

2调节滑块高度，特点：载荷分配较合理，有一定的磨损消耗，与球头式连杆相比柱销式连杆的抗弯曲强度提高了，铰接柱销的加工比较方便，适用于大型的压力机，3调节工作台高度，多用于小型压力机。

材料成型考研
材料成型是材料科学与工程中的一个重要领域，也是考研中的重要内容之一。

在考研复习过程中，对材料成型的理解和掌握显得尤为重要。

本文将从材料成型的基本概念、常见的成型方法以及相关的考研知识点进行详细介绍，希望能够帮助考生更好地准备考试。

首先，我们来了解一下材料成型的基本概念。

材料成型是指通过某种方法将原
材料加工成所需形状的工艺过程。

在材料成型过程中，通常会涉及到材料的塑性变形、固化、成形工艺参数的选择等内容。

了解这些基本概念对于深入理解材料成型的原理和方法至关重要。

接下来，我们将介绍一些常见的材料成型方法。

首先是压力成型，包括了锻造、压铸、挤压等方法，通过施加外力使得材料发生塑性变形，从而得到所需形状的工件。

其次是热成型，包括了热轧、热挤压等方法，通过在高温条件下对材料进行加工，使得材料的塑性增加，便于成型。

另外还有粉末冶金成型、注塑成型等方法，每种方法都有其特点和适用范围，考生需要对这些方法有一个清晰的认识。

最后，我们将重点介绍与考研相关的材料成型知识点。

在考研中，与材料成型
相关的知识点主要包括材料的力学性能、成型工艺参数的选择、成型缺陷的分析与控制等内容。

考生需要重点掌握这些知识点，理解其原理和应用，做到知其然并知其所以然。

总的来说，材料成型是材料科学与工程中的重要内容，也是考研复习中的重点
之一。

通过对材料成型的基本概念、常见成型方法以及与考研相关的知识点的深入了解，考生可以更好地应对考试，取得理想的成绩。

希望本文能够对考生有所帮助，祝愿大家都能取得优异的成绩！。

注塑行业入门知识点总结注塑是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于汽车零部件、医疗器械、家电产品等领域。

学习注塑行业需要了解一些基本知识点，包括注塑工艺、注塑机械设备、原材料、模具制造等方面。

本文将就这些知识点进行总结，帮助初学者对注塑行业有更全面的了解。

一、注塑工艺1. 注塑的基本过程注塑的基本过程包括加注、压缩、冷却、开模等阶段。

加注阶段是将熔融的塑料料料加入模具的中空部位；压缩阶段是对塑料料进行压缩，使其填满模具空腔；冷却阶段是待塑料料冷却固化后再将模具打开取出制件。

2. 注塑工艺参数影响注塑品质的关键参数包括注塑压力、注射速度、模具温度、冷却时间等。

这些参数需要根据具体的产品要求进行调整，不同的产品对这些参数的要求也有所不同。

3. 注塑工艺优化优化注塑工艺可以提高产品的成型质量和生产效率。

注塑工艺优化的方法包括模具设计优化、原材料选择优化、工艺参数调整优化等。

二、注塑机械设备1. 注塑机类型常见的注塑机类型包括液压式、全电式、混合式等，每种类型的注塑机都有其适用的场景和特点。

初学者需要了解各种类型注塑机的基本原理和使用方法。

2. 注塑机结构注塑机主要由注射部、模具部、液压系统、电气控制系统等组成。

理解注塑机各个部位的功能和构造有助于学习其操作和维护。

3. 注塑机操作学习注塑机的操作包括开启、关闭、调整工艺参数、更换模具等操作。

初学者需要严格按照操作规程进行操作，保证工作安全和生产质量。

三、原材料1. 塑料种类常见的塑料种类包括聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚酰胺等，每种塑料的性能和用途都有所不同。

初学者需要了解不同塑料的特性，选择适合的原材料用于生产。

2. 原料加工塑料原料需要先加热熔化后注入模具中进行成型。

加热温度、加热时间和加热方式都会对成型效果产生影响，需要进行科学的加工控制。

3. 原料质量管理保证原材料的质量对成型质量有重要影响。

初学者需要学习原材料的质量检测方法和贮存管理方法，确保原材料的质量符合要求。

1.液体的表观特征具有流动性（液体最显著的性质）；可完全占据容器的空间并取得容器内腔的形状（类似于气体，不同于固体）； 不能够象固体那样承受剪切应力，表明液体的原子或分子之间的结合力没有固体中强（类似于气体，不同于固体）；具有自由表面（类似于固体，不同于气体）； 液体可压缩性很低（类似于固体，不同于气体）。

2.液体： 长程无序近程有序（短程有序） 3.4.每个原子在三维方向都有相邻原子，频繁相互碰撞而交换能量。

每时每刻都有一些原子能量超过(或低于)原子平均能量(“能量起伏”)，即原子能量的不均匀性。

5.由于“能量起伏”，一部分金属原子（离子）从某个团簇中分化出去，同时又会有另一些原子组合到该团簇中，此起彼伏，不断发生着这样的涨落过程，似乎原子团簇本身在“游动”一样，团簇的尺寸及其内部原子数量都随时间和空间发生着改变，这种现象称为“结构起伏”。

6.温度越高原子团簇平均尺寸越小。

7.“浓度起伏”——同种元素及不同元素之间的原子间结合力存在差别，结合力较强的原子容易聚集在一起，把别的原于排挤到别处，表现为游动原子团簇之间存在着成分差异。

8.黏度η定义：当液态金属在外力作用下流动时，由于分子间存在内聚力，因此使液体内部产生内摩擦力，以阻碍液层间的相对滑动。

液体的这种性质称为粘滞性，用黏度表征。

dy dV X（作用于液体表面的应力τ大小与垂直于该平面方向上的速度梯度的比例内摩擦阻力越大，液体越不容易流动，液体的黏度越大。

9.液态金属的黏度及其影响因素：Tk U Tk B exp203b①液体的原子之间结合力越大，则内摩擦阻力越大，黏度也就越高;黏度随原子间距δ增大而降低,但总的趋势随温度T 而下降；②如果混合热H 为负值，合金元素的增加会使合金液的黏度上升；③若溶质与溶剂在固态形成金属间化合物，则合金液的粘度将会明显高于纯溶剂金属液的粘度，因为合金液中存在异类原子间较强的化学结合键；④表面活性元素（如向Al-Si 合金中添加的变质元素Na ）使液体粘度降低，非表面活性杂质的存在使粘度提高。

材料成型技术基础第二章铸造一、铸造的定义、优点、缺点：铸造指熔融金属、制造铸型并将熔融金属浇入铸型凝固后，获得具有一定形状、尺寸和性能的金属零件或毛坯的成型方法。

优点：铸造的工艺适应性强，铸件的结构形状和尺寸几乎不受限制；工业上常用的合金几乎都能铸造；铸造原材料来源广泛，价格低廉，设备投资少；铸造适于制造形状复杂、特别是内腔形状复杂的零件或毛坯，尤其是要求承压、抗振或耐磨的零件。

缺点：铸件的质量取决于成形工艺、铸型材料、合金的熔炼与浇注等诸多因素，易出现浇不到、缩孔、气孔、裂纹等缺陷，且往往组织疏松，晶粒粗大。

二、充型能力的定义、影响它的三个因素：金属液的充型能力指金属液充满铸型型腔，获得轮廓清晰、形状准确的铸件的能力。

影响因素：①金属的流动性；②铸型条件；③浇注条件。

三、影响流动性的因素；纯金属和共晶成分合金呈逐层凝固流动性最好；影响充型能力的铸型的三个条件；浇注温度和压力对充型能力是如何影响的：影响流动性的因素：①合金成分：纯金属和共晶成分的合金，结晶过程呈逐层凝固方式，流动性好；非共晶成分的合金，呈中间凝固方式，流动性较差；凝固温度范围过大，铸件断面呈糊状凝固方式，流动性最差。

结晶温度范围越窄，合金流动性越好。

②合金的质量热容、密度和热导率：合金质量热容和密度越大、热导率越小，流动性越好。

影响充型能力的铸型的三个条件：①铸型的蓄热系数：铸型从其中金属液吸收并储存热量的能力。

蓄热系数越大，金属液保持液态时间短，充型能力越低。

（在型腔喷涂涂料，减小蓄热系数）②铸型温度：铸型温度越高，有利于提高充型能力。

③铸型中的气体：铸型的发气量过大且排气能力不足，就会使型腔中气压增大，阻碍充型。

浇注温度和压力对充型能力的影响：①浇注温度：提高浇注温度，延长保持液态的时间，从而提高流动性。

温度不能过高，否则金属液吸气增多，氧化严重，增大了缩孔、气孔、粘砂等缺陷倾向。

②充型压力（流动方向上的压力）：充型压力越大，流动性越好。

设计材料与加工工艺知识点在设计领域中，材料选择和加工工艺是至关重要的，它们直接关系到产品质量、性能和外观。

本文将介绍一些常见的设计材料和加工工艺的知识点。

一、设计材料知识点1. 金属材料：金属材料是设计中最常见和广泛应用的一类材料。

常见的金属材料包括铁、铝、镁、钛等。

金属材料具有优异的强度和导热性能，适用于汽车、机械、航空航天等领域。

2. 塑料材料：塑料材料是一种轻质的材料，通常由高分子聚合物组成。

塑料具有良好的可塑性和电绝缘性能，适用于家电、电子产品、玩具等领域。

常见的塑料材料有聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等。

3. 玻璃材料：玻璃材料是一种非晶态无机材料，具有透明、耐腐蚀、耐高温的特点。

玻璃适用于建筑、家居装饰、光学器件等领域。

常见的玻璃材料有平板玻璃、玻璃纤维等。

4. 陶瓷材料：陶瓷材料是由金属氧化物组成的无机非金属材料。

陶瓷具有优异的耐磨性、耐高温性和抗腐蚀性，适用于电子、化工、医疗器械等领域。

常见的陶瓷材料有氧化铝、氧化锆等。

5. 纺织材料：纺织材料主要由纤维组成，具有柔软、透气和吸湿性能。

纺织材料广泛应用于服装、家居用品、汽车座椅等领域。

常见的纺织材料有棉、丝、麻、毛等。

二、加工工艺知识点1. 切割工艺：切割工艺是将材料切割成所需形状和尺寸的过程。

常见的切割工艺包括切割机、激光切割、等离子切割等。

切割的方式根据材料的硬度和厚度来选择。

2. 成型工艺：成型工艺是将材料加工成所需形状的过程。

常见的成型工艺包括注塑成型、挤出成型、压铸成型等。

成型工艺可以根据产品的复杂程度和材料的特性来选择。

3. 焊接工艺：焊接工艺是将两个或多个材料通过热力连接在一起的过程。

常见的焊接工艺包括电弧焊、气体保护焊、激光焊等。

焊接可以提高材料的强度和密封性。

4. 表面处理工艺：表面处理工艺是对材料表面进行改性和修饰的过程。

常见的表面处理工艺包括电镀、喷涂、抛光等。

表面处理可以改善产品的外观、耐腐蚀性和耐磨性。

5. 组装工艺：组装工艺是将不同部件组装成完整产品的过程。