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材料成型工艺材料成型工艺是制备各种产品的关键步骤之一。
通过合理选择和应用不同的成型工艺，可以使原材料得以变形和固化，最终得到各种形状的制品。
本文将对材料成型工艺进行探讨，包括其定义、分类、应用以及未来发展方向。
一、定义材料成型工艺是将原材料进行物理或化学变化以实现形状、尺寸和性能的转变的过程。
它涉及到多种工艺手段，如挤压、注塑、压铸、锻造等。
不同的材料和产品需要采用不同的成型工艺来满足其特定的需求。
二、分类根据材料的性质和成型方式的不同，材料成型工艺可以分为热成型和冷成型两大类。
1. 热成型热成型是指在制备过程中需要加热原材料使其达到易变形状态的成型工艺。
其中，锻造是最常见的热成型工艺，它通过在高温下对金属进行力量变形，从而改变其形状和内部组织结构。
此外，还有热挤压、热压缩等热成型工艺被广泛应用于金属、陶瓷等材料的制备过程中。
2. 冷成型冷成型是指在常温下通过机械力量对原材料进行成型的工艺。
注塑、挤压、压铸等冷成型工艺被广泛应用于塑料、橡胶等非金属材料和一些金属材料的制备过程中。
这些工艺可以将原材料加工成各种形状的制品，例如注塑成型可以制备出各种塑料制品，挤压成型可以制备出各种型材等。
三、应用材料成型工艺广泛应用于工业生产中的各个领域，包括汽车制造、电子产品、建筑材料、医疗器械等。
不同的产品对材料的成型要求不同，因此需要选择合适的工艺来满足需求。
1. 汽车制造汽车是材料成型工艺的重要应用领域之一。
汽车的车身、发动机、内饰等都需要通过成型工艺来实现制造。
例如，汽车车身常采用冷成型工艺，如压铸、冲压、注塑等；而发动机零部件则常使用热成型工艺，如锻造、炭化等。
2. 电子产品电子产品的制造离不开材料成型工艺。
电子元件常采用微成型工艺制备，如电路板的印制、集成电路的封装等。
这些工艺要求高精度、高质量的成型，以满足电子产品的需求。
3. 建筑材料建筑材料的成型工艺对于房屋的稳定性和美观度起着重要作用。
例如，水泥制品常采用模压成型工艺，如砖块、管道等；金属材料则可通过锻压、挤压等工艺制备成各种型材。
材料成型原理及工艺材料成型是指将原料通过一定的工艺过程，使其获得所需形状的过程。
在材料成型中，最常见的方式包括热成型、冷成型和粉末冶金成型等。
这些成型工艺的原理和应用在各个领域都有广泛的应用。
热成型是指通过加热材料使其软化并塑性变形以达到所需形状的一种成型方法。
主要包括热压成型、热拉伸成型、热挤压成型等。
其原理是通过加热使材料达到一定的软化点或熔点，然后通过外力施加，使材料塑性变形并成型。
热成型适用于塑料、玻璃、金属等材料的成型，并且可以制造复杂形状的产品。
冷成型是通过机械力作用在室温下进行的成型方法。
冷成型主要包括挤压成型、压铸成型、冷轧成型等。
其中，冷挤压是常见的一种冷成型方式，主要应用于金属材料的成型。
其原理是通过施加机械力，使材料在室温下产生塑性变形，并达到所需形状。
具有高精度、高效率的特点。
粉末冶金成型是一种将粉末材料在一定温度下进行成型的方法。
其主要过程包括压制和烧结两个过程。
首先将粉末材料经过一定的工艺处理得到一定的物理性质，然后该粉末被用来制造一种新型的成型工艺。
原理是通过压制使粉末粒子结合，并在一定的温度下进行烧结，最终得到所需形状的产品。
其优点是可以制造复杂形状的产品，同时可以利用废料进行再利用。
在材料成型过程中，还有一些辅助工艺和辅助设备的应用，以实现更好的成型效果。
例如模具是实现材料成型的重要工具，通过对模具进行设计和制造，可以获得不同形状和尺寸的产品。
在热成型过程中，需要控制加热温度、保持时间、冷却速率等参数，以确保产品的质量。
在冷成型过程中，需要选择合适的冷却介质和冷却方式，以使产品达到所需的硬度和强度。
在粉末冶金成型过程中，需要控制压制力、压制时间和烧结温度等参数，以实现产品的致密度和力学性能。
总结起来，材料成型的原理和工艺非常丰富多样，根据不同材料和产品的要求选择合适的成型方式可以实现高效率、高质量的制造。
随着科技的进步和工艺的改进，材料成型在各个行业的应用也越来越广泛。
成型工艺分为哪几类成型工艺是制造工程中的重要环节，用于将材料加工成所需的形状和尺寸。
根据不同的工艺特点和操作方法，常见的成型工艺可以分为以下几类：1.塑料成型工艺塑料成型工艺是将熔融态的塑料通过一定的方法和工具形成所需的产品形状的工艺过程。
常见的塑料成型工艺包括注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压缩成型等。
注塑成型是将熔化的塑料注入模具中，冷却后得到固态产品；挤出成型是将塑料熔化后通过挤出机挤出成型；吹塑成型是通过将熔化的塑料吹进模具中形成空心产品；压缩成型是将熔化的塑料放入模具，通过加压和冷却形成产品。
2.金属成型工艺金属成型工艺是将金属材料通过力的作用，使其发生塑性变形以得到所需形状和尺寸的工艺过程。
常见的金属成型工艺包括锻造、轧制、拉伸、冲压等。
锻造是将金属加热至一定温度后施加力使其变形成型；轧制是通过辊轧对金属进行塑性变形；拉伸是将金属材料拉伸至所需长度和形状；冲压是利用冲压模具对金属材料进行冲击和变形。
3.真空成型工艺真空成型工艺是利用真空态下的热塑性材料，将其加热软化后通过负压将其吸附成型于模具上的工艺过程。
常见的真空成型工艺包括真空吸塑成型、真空热成型等。
真空吸塑成型是将塑料片材加热至软化状态，然后用真空将其吸附在模具上形成所需形状；真空热成型是将热塑性材料加热至它的软化点，然后用真空将其吸附在模具上形成产品。
4.橡胶成型工艺橡胶成型工艺是将橡胶材料加工成所需形状和尺寸的工艺过程。
常见的橡胶成型工艺包括压模成型、浇注成型、挤出成型等。
压模成型是将橡胶材料放置于模具中，通过压力和加热使其发生塑性变形；浇注成型是将橡胶液体倒入模具中，通过固化形成所需的产品；挤出成型是将橡胶熔化后通过挤出机挤出成型。
5.粉末冶金工艺粉末冶金工艺是利用金属或非金属粉末为原料，通过成型、烧结和后处理等工艺，制备出具有一定形状和性能的产品。
常见的粉末冶金工艺包括压制成型、烧结、热处理等。
压制成型是将粉末填充至模具中，通过压力使其形成一定形状；烧结是将成型后的粉末在高温下加热使其颗粒间发生结合；热处理是对烧结后的产品进行热处理，改变其结构和性能。
材料的成型工艺性是什么材料的成型工艺性指的是材料在制备和加工过程中的可塑性和可加工性。
不同材料在成型工艺性方面的表现各不相同，主要取决于其化学和物理性质，如材料的结构、组成、硬度、熔点、熔化性能和可变形性等。
材料的成型工艺性对于制备产品的形状、尺寸、性能和质量有着重要的影响。
常见的材料成型工艺包括挤压、拉伸、成型、模压、注塑、压铸、锻压、铸造、复合加工等。
挤压工艺是将高温软化的材料通过模具挤出，形成均匀连续的截面形状，通常适用于金属和塑料等材料的加工。
它的主要特点是可以制备形状复杂、尺寸稳定、表面光滑的产品。
拉伸工艺主要适用于金属和塑料等材料，通过拉伸和应力处理使材料产生塑性变形，达到所需形状和尺寸的加工要求。
拉伸工艺可以制备出高强度、高韧性和高精度的材料产品。
成型工艺是指将金属或非金属材料加热到软化温度后，通过压力使材料填充模具空腔，冷却后形成所需产品形状和尺寸。
成型工艺适用于不同形状和尺寸的产品制备，如塑料制品、玻璃纤维制品和橡胶制品等。
模压工艺是指将预先加热软化的材料放在模具中，经过高温和高压条件下，使材料在模具中硬化成型的一种成型方法。
模压工艺适用于制备复杂、高精度和高强度要求的产品。
注塑工艺是将预先加热软化的塑料通过注射机注入模具中，经过高温和高压条件下使材料快速冷却硬化成型。
注塑工艺适用于制备各种塑料制品，如家电外壳、餐具、玩具等。
压铸工艺是将金属或合金加热至熔点后，通过注射机将液态金属注入模具中，经过冷却和固化后形成所需产品。
压铸工艺适用于制备尺寸精确、表面光滑的金属制品。
锻压工艺是将金属材料放在模具中，通过施加外力使材料发生塑性变形，达到所需形状和尺寸的加工要求，适用于制备高强度和高精度的金属制品。
铸造工艺是将液态金属或合金倒入预先制备好的模具中，经过冷却和固化后形成所需产品形状和尺寸的一种制造方法。
铸造工艺适用于制备大型、复杂形状和尺寸的金属制品。
复合加工工艺是将两种或多种材料进行复合加工，通过化学或物理方法使材料在成型过程中相互融合、吸附或粘合，形成多种材料组合的产品。
材料成型工艺技术材料成型工艺技术是指将材料通过一定的工艺方法，经过加工、成形、塑造等过程，使其达到特定的形状和性能要求的一种技术。
这种技术可以广泛应用于各个行业，如汽车、航空、电子、家电等领域。
材料成型工艺技术的发展，为各个行业提供了更多的可能性和选择。
材料成型工艺技术主要包括压力成型、热成型、造型、粉末冶金等多种方法。
其中，压力成型是一种将材料放入模具中，在给定的条件下施加一定的压力，使材料在模具内成型的方法。
这种方法适用于加工金属、塑料、陶瓷等材料。
压力成型工艺技术具有成形精度高、表面光洁度好等特点，被广泛应用于制造各种零部件。
热成型是一种通过加热材料使其变软，然后通过外界力的作用使其变形的方法。
这种方法适用于加工塑料、橡胶等材料。
热成型工艺技术能够使材料保持一定的形状稳定性，并且在加工过程中能够消除材料内部的应力，提高产品的性能。
造型是一种通过模板、模具等工具对材料进行塑造的方法。
这种方法适用于加工陶瓷、玻璃等材料。
造型工艺技术能够使材料呈现出各种复杂的形状，满足设计师的要求，并且能够提高生产效率。
粉末冶金是一种通过将金属粉末进行成型、烧结等处理，制造出具有特定形状和性能的材料的方法。
这种方法适用于生产精密零部件、高温合金等材料。
粉末冶金工艺技术能够扩大材料的应用范围，提高产品的性能。
在材料成型工艺技术中，工艺参数的控制是非常重要的。
工艺参数包括温度、压力、速度等多个方面。
通过合理控制这些参数，可以使成型产品具有更好的性能。
材料成型工艺技术的发展，对于提高产品质量、降低产品成本、增加产品种类等方面具有重要作用。
随着科技的不断进步，材料成型工艺技术也在不断创新和发展，为各行各业的发展提供更多的机会和挑战。
材料成型工艺基础
材料成型工艺是指将原材料通过一系列工艺加工操作，变成形状和尺寸符合要求、性能稳定的零件或产品的过程。
常见的材料成型工艺有：
1. 热压成型：将材料加热至一定温度，然后放入模具中进行压制成型。
常见的热压成型工艺有热挤压、热拉伸、热压铸等。
2. 冷压成型：将材料放入模具中进行压制成型，常见的冷压成型工艺有冷挤压、冷拉伸等。
3. 注塑成型：将熔化的塑料注入模具中，通过加压和冷却固化成型。
常见的注塑成型工艺有射出成型、吹塑成型、挤出成型等。
4. 粉末冶金成型：将粉末材料放入模具中，在高压下压制成型，通过烧结或烤模固化成型。
常见的粉末冶金成型工艺有烧结成型、热等静压成型、烤模成型等。
5. 造型成型：将液态、半固态或塑性的材料通过造型工具或手工造型进行成型。
常见的造型成型工艺有砂型铸造、蜡型铸造、压铸等。
以上是常见的材料成型工艺，每种工艺都有各自的特点和适用范围，应根据材料的性质、需求和经济性等因素选择适合的工艺。
材料成型工艺的概念材料成型工艺是指将原材料通过加工加热、压力施加和形状调控等方式，使其在一定条件下发生形变和变形，最终得到所需形状、尺寸和性能的工艺过程。
它是材料加工过程中不可或缺的一部分，广泛应用于工业生产中的各个领域，如航空航天、汽车制造、电子产品、建筑材料等。
材料成型工艺的核心任务是使原材料达到工程要求，并使成品具备所需的性能。
它一般包括以下几个主要步骤：原料准备、成型加工、成型模具设计与制造、工艺参数的选择与优化等。
首先，原料准备是材料成型工艺的基础，它包括原材料的选择、配比以及必要的预处理。
原材料的选择要考虑到其物理性质、化学性质、热性能等因素，以保证最终成品的质量和性能。
配比的合理性对于成型工艺的顺利进行也非常重要。
某些情况下，需要对原材料进行预处理，如洗涤、干燥、粉碎等，以提高其适应成型工艺的能力。
其次，成型加工是材料成型工艺的核心环节，它是将原材料通过机械、物理或化学手段改变其形状的过程。
常见的成型加工方式包括压力成型、热成型、注塑成型等。
压力成型是指通过施加外力使原材料变形，如铸造、锻造、挤压等。
热成型是指利用加热使原材料软化或熔化，通过模具或模具一体化设备将其成形，如吹塑、热压缩、热成型等。
注塑成型是指将熔融的塑料材料注入到模具中，在冷却固化后得到所需形状和尺寸的制品。
除了上述方式，还有很多其他的成型加工方式，如剪切、拉伸等。
第三，成型模具设计与制造是材料成型工艺中至关重要的环节。
模具是实现产品成形的关键工具，在成型加工过程中起着至关重要的作用。
模具的设计要求高度精准，能够准确实现产品的形状、尺寸和表面质量要求，同时要考虑到生产效率、模具寿命等因素。
模具的制造则需要一定的专业技术和机械设备支持，包括数控机床、电火花、线切割等。
最后，工艺参数的选择与优化是材料成型工艺的重要环节。
根据成型材料的性质，结合产品的要求和设备的条件，选择合适的工艺参数对成型工艺的稳定性和成品的质量有着至关重要的影响。
材料成型工艺课程设计一、教学目标本课程旨在让学生掌握材料成型工艺的基本知识、原理和应用，培养学生的实践能力和创新精神。
通过本课程的学习，学生应达到以下目标：1.知识目标：•了解材料成型工艺的分类、特点和应用领域。
•掌握材料成型工艺的基本原理和方法。
•熟悉常见材料的成型性能和成型工艺参数。
2.技能目标：•能够分析材料成型过程中出现的问题，并提出解决方案。
•具备一定的材料成型工艺设计和优化能力。
•能够运用所学知识进行材料成型工艺的实验操作和数据分析。
3.情感态度价值观目标：•培养学生的科学精神，提高对材料科学和工程实践的兴趣。
•培养学生的团队合作意识和沟通能力，增强集体荣誉感。
•培养学生对创新和实践的积极态度，提高解决问题的能力。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括以下几个方面：1.材料成型工艺概述：介绍材料成型工艺的分类、特点和应用领域，让学生对材料成型工艺有一个整体的认识。
2.材料成型工艺原理：讲解材料成型工艺的基本原理，包括塑性变形、弹性变形、断裂等，使学生了解材料成型过程中的物理现象。
3.材料成型工艺方法：介绍常见的材料成型工艺方法，如铸造、锻造、焊接、热处理等，让学生掌握各种成型工艺的实施方法和注意事项。
4.材料成型性能及工艺参数：分析常见材料的成型性能，如塑性、韧性、硬度等，讲解成型工艺参数的选择和调整方法。
5.材料成型工艺实例分析：通过案例分析，使学生了解材料成型工艺在工程实际中的应用，培养学生的实践能力。
本课程采用多种教学方法，以激发学生的学习兴趣和主动性：1.讲授法：讲解材料成型工艺的基本概念、原理和工艺方法，使学生掌握相关知识。
2.讨论法：学生进行课堂讨论，培养学生的思考能力和团队合作意识。
3.案例分析法：分析实际工程案例，让学生了解材料成型工艺在实际中的应用和解决问题的方式。
4.实验法：安排材料成型工艺实验，让学生动手操作，培养学生的实践能力和实验技能。
四、教学资源为了支持教学内容和教学方法的实施，我们将使用以下教学资源：1.教材：选用权威、实用的教材，为学生提供系统、全面的知识体系。
材料成型⼯艺第⼀次1、试说明材料成形⼯艺的作⽤。
2、分析材料成形⼯艺特点，并分析不同材料成形⼯艺中的共性技术有哪些3、论述材料成形⼯艺的发展趋势。
第⼆次1.浇注系统的基本类型有哪些各有何特点根据⾦属液注⼊型腔的不同⽅式，浇注系统可分为顶注式、底注式、侧注式和联合注⼊式4种类型。
1)顶注式浇注系统，就是指⾦属液从型腔顶部注⼊，如图1-14所⽰。
其优点是能使⾦属液由型腔下部向浇注系统部分顺序凝固，获得组织致密的铸件。
缺点是浇注时⾦属液容易产⽣飞溅、涡流，易卷⼊⽓体和夹杂物，容易使铸件产⽣夹渣和⽓孔。
2)底注式浇注系统，就是⾦属液平稳地从型壳的下部注⼊，型腔中的⽓体能⾃由地从上部逸出，有良好的出⽓排渣作⽤，浇出的铸件表⾯光洁，如图1-15所⽰。
这种形式尤其适⽤于浇注铜、铝等⾮铁合⾦铸件。
其缺点是底部与顶部的⾦属液温差⼤，不利于顺序凝固，需增设冒⼝。
3)侧注式浇注系统，就是⾦属液由铸型型腔侧⾯⽔平或倾斜注⼊，如图1-16所⽰。
这种⽅式对型壳的冲击以及排⽓性能都⽐顶注要好，整体型壳的温差⽐底注式⼩，铸件补缩效果好。
⽽且⼀根直浇道可焊多个熔模，是⼀种应⽤⼴泛且⼯艺成品率较⾼的浇注⽅式。
4)联合注⼊式浇注系统，就是指同时兼有上述⽅式中的⼏种，如图1-17所⽰。
但其结构组成复杂，仅⽤于尺⼨较⼤且热节分散的精铸件。
2.什么是缩孔和缩松形成条件有何异同铸件在凝固过程中，由于合⾦的液态收缩和凝固收缩，往往在铸件最后凝固的部位出现孔洞。
容积⼤⽽集中的孔洞称为缩孔，细⼩⽽分散的孔洞称为缩松。
1、缩孔缩孔的孔洞⼤⽽集中，缩孔的形状不规则，孔壁粗糙。
缩孔有出现在铸件外部和铸件内部两种，分别称为外缩孔和内缩孔。
外缩孔是指因⾦属液的凝固收缩⽽在铸件的外部或顶部形成的缩孔，⼀般在铸件上部呈漏⽃状。
当铸件壁厚很厚时，有时出现在侧⾯或凹⾓处。
根据铸件的形状有所不同，漏⽃状的下端有的较浅，有的⼀直深到铸件的内部。
⼀般来说，产⽣外缩孔的铸件其内部是致密的。
材料成型工艺课程设计材料成型工艺是现代制造业中非常重要的一门课程，它涉及到材料的加工、成型和制造过程，是制造工程中的核心内容之一。
在本课程设计中，我将根据学生的学习需求和实际应用情况，设计一门符合要求的材料成型工艺课程，以培养学生的工程实践能力和创新精神。
第一部分：课程背景和目标在设计课程的初期，我将首先明确课程的背景和目标。
材料成型工艺是工程技术中的重要组成部分，通过学习这门课程，学生将能够掌握材料的成型原理和工艺技术，提高工程设计和制造的能力。
课程的目标是培养学生的工程实践能力，提高他们在工程领域的竞争力。
第二部分：课程内容和教学方法在课程内容的设计中，我将结合材料成型工艺的基本原理和最新发展，设计合理的课程内容。
主要包括材料成型工艺的基本概念、材料的成型原理、成型工艺的分类和应用、成型设备的选型和使用等内容。
通过理论教学和实践操作相结合的方式，帮助学生掌握材料成型工艺的基本知识和技能，培养他们的实践能力和创新精神。
教学方法上，我将采用案例教学、实验教学和课程设计等多种教学手段，激发学生的学习兴趣和动力，提高他们的学习效果。
通过实践操作和实际应用的方式，帮助学生将理论知识转化为实际能力，培养他们的工程实践能力和创新意识。
第三部分：课程评估和改进在课程的实施过程中，我将定期对学生的学习情况和教学效果进行评估，及时调整和改进教学内容和教学方法，确保课程的质量和效果。
通过学生的学习成绩和反馈意见，我将不断改进课程的设计和实施，提高学生的学习体验和学习效果。
总的来说，材料成型工艺课程设计是一门重要的工程课程，通过合理的课程设计和教学方法，可以有效培养学生的工程实践能力和创新精神，提高他们在工程领域的竞争力和发展潜力。
我将以最好的态度和努力，设计和实施一门符合要求的材料成型工艺课程，为学生的学习和发展提供良好的学习环境和学习资源。
希望学生能够积极学习，努力实践，取得优异的学习成绩和成就，为未来的工程发展和创新做出贡献。
复合材料的成型工艺复合材料的成型工艺主要包括以下几种：1. 手糊成型工艺：是一种湿法铺层成型法，通过涂刷胶液和铺设纤维织物，在模具上形成一定厚度的层片，然后进行固化。
2. 喷射成型工艺：是将树脂和纤维混合后，通过喷射的方式在模具表面形成一定厚度的层片，再进行固化。
3. 树脂传递模塑技术（RTM技术）：将纤维织物放入模具中，然后注入树脂，经过一定的温度和压力条件进行固化，形成复合材料制品。
4. 袋压法成型：是将纤维织物放入密封的袋子里，然后通过压力使纤维织物紧密结合在一起，再经过固化得到复合材料制品。
5. 真空袋压成型：是在袋压法的基础上，通过抽真空的方式排除纤维织物内的空气和水分，提高制品的密实度和质量。
6. 热压罐成型技术：是将预浸料放入金属模具中，通过热压罐的高温高压作用，使预浸料粘结成复合材料制品。
7. 液压釜法成型技术：是将预浸料放入密封的液压釜中，通过液体介质的压力使预浸料紧密结合在一起，再经过固化得到复合材料制品。
8. 热膨胀模塑法成型技术：是将纤维织物放入模具中，利用热膨胀原理使纤维织物紧密结合在一起，再经过固化得到复合材料制品。
9. 夹层结构成型技术：是将两层或更多层预浸料之间夹入一层泡沫材料或其他材料，通过加热加压或抽真空的方式使其粘结成复合材料制品。
10. 模压料生产工艺：是将纤维织物和树脂混合后，经过一定温度和压力条件进行固化，形成模压料，然后将其加工成制品。
11. ZMC模压料注射技术：是将ZMC模压料加热后注入模具中，经过一定的温度和压力条件进行固化，形成复合材料制品。
12. 层合板生产技术：是将多层预浸料按照一定的顺序叠放在一起，然后经过热压或冷压的方式使其粘结成复合材料层合板。
13. 卷制管成型技术：是将纤维织物和树脂混合后，通过卷制机卷制成管状制品。
14. 纤维缠绕制品成型技术：是将纤维织物缠绕在芯模上，然后注入树脂或进行热处理，形成复合材料制品。
15. 连续制板生产工艺：是将预浸料连续通过加热和加压装置，使其连续地粘结成复合材料板材。
1、试说明材料成形工艺的作用。
答：在现代，人们运用各种材料成型工艺，制造各种工业生产用到的原材料、各种机器机械的零件毛坯，甚至直接成型各种产品的零件。
因此，在汽车、拖拉机与农用机械、工程机械、动力机械、起重机械、石油化工机械、桥梁、冶金、机床、航空航天、兵器、仪器仪表、轻工和家用电器等制造业中，得到了广泛的应用。
2、分析材料成形工艺特点，并分析不同材料成形工艺中的共性技术有哪些？答：材料成型工艺作为生产制造工艺，和机械切削工艺、热解决工艺及表面工艺一起，可以完毕各类机械、机器的制造。
与切削加工工艺相比，材料成形工艺的特点可归纳如下：（1）材料一般在热态成形。
铸造是金属的液态成形，钢的锻造是毛坯加热到800°C 以上的成形，注塑是塑料加热到熔融状态（一般200°C~300°C）来成形。
（2）材料运用率高。
铸、锻、焊、注塑均属于等材制造，不像切削加工（属于减材制造）有大量切削，材料运用率高，假如采用精密成形工艺生产，材料运用率可达80%~90%以上。
（3）产品性能好。
材料一般在压力下成形（如压铸、锻造、冲压、注塑），有助于提高材料成形性能和材料的“结实”限度，其综合效果是有助于提高零件的内在质量，重要是力学性能如强度、疲劳寿命等。
（4）产品尺寸规格一致。
由于采用模具成形，产品一模同样，产品一致性好，尺寸较准确。
可以互换。
这点特别适合于大批量生产的汽车和家电、消费电子产品，能获得价廉物美的效果。
（5）劳动生产率高。
对于成形工艺，普遍可采用机械化、自动化流水作业来实现大批量生产。
如汽车螺母采用镦锻成形，比切削加工提高生产率2-3倍。
（6）一般材料成型加工件的尺寸精度比切削加工低，而表面粗糙度值比切削加工高。
材料成型一般使用模具间接成形，模具有一个制造精度的问题，材料成型大多在热态下成形，有热变形的问题。
此外，即使在室温下成形（如冲压），由于模具的磨损和弹性变形等因素，必将影响加工件的尺寸精度和表面粗糙度。
分析材料成型的工艺材料成型工艺是指将原始材料通过各种加工手段和工艺流程，使其达到所需形状和尺寸的过程。
它是材料加工中不可或缺的一部分，广泛应用于各个行业中的生产制造过程中。
在材料成型工艺中，通常包括模具设计、原料准备、成型工艺、后续处理等环节。
首先，材料成型的第一步是模具设计。
模具的设计是为了能够将原料加工成所需形状和尺寸的零件或产品。
模具设计需要充分考虑成型材料的特性、成型工艺的要求以及产品的功能和外观等因素，通过模具的形状和结构来实现对原材料的加工和形状控制。
接下来是原料准备。
原料准备是将所需的材料按照一定的比例和要求进行混合或处理，以便于后续的成型加工。
原料可以是金属、塑料、陶瓷等不同材质的物质，每种材质都有其独特的性质和加工要求。
在成型工艺中，最常见的方式包括锻造、铸造、挤压、注塑等。
锻造是通过对金属材料施加外力和压力，使其达到所需的形状或尺寸。
铸造是将熔融的材料倒入模具中，通过冷却和凝固来得到所需的形状。
挤压则是将材料通过模具的缝隙进行压缩和挤出，形成所需的产品形状。
注塑则是将熔融的塑料材料注入模具中，通过冷却和固化得到所需的形状。
除了以上几种常见的成型工艺，还存在其他一些特殊的成型工艺，如压力成型、热成型、真空成型等。
这些工艺通过不同的手段和方法，对材料进行加工和形状控制，使其能够满足产品的需求。
在材料成型过程中，还需要考虑一些因素和要求，如温度、压力、速度等。
这些因素对成型过程中材料的性能和成形结果都有重要影响。
正确控制这些因素，可以保证成型过程的质量和效率。
最后是成型后的后续处理。
成型后的零件或产品可能需要进行清洁、修整、磨削、涂装等处理，以便于满足产品的要求和提高外观质量。
这些后续处理过程可以进一步改善成型产品的表面质量和性能。
总结起来，材料成型工艺是将原始材料通过模具加工成所需形状和尺寸的过程。
它包括模具设计、原料准备、成型工艺和后续处理等环节。
通过不同的成型工艺和加工方法，可以满足各种不同行业和领域的需求。
各种材料成形工艺流程各种材料成形工艺流程材料成形是工业生产中的重要环节之一，通过将原材料加工成特定形状，用于制造各种产品。
不同的材料适用于不同的成形工艺，下面将介绍一些常见的材料成形工艺流程。
1. 金属材料成形工艺：金属材料成形通常包括铸造、锻造、压力加工、焊接、剪切等工艺。
首先，铸造是将熔化的金属倒入模具中，冷却后得到所需形状的零件。
其次，锻造是将金属材料经过高温和压力处理，使其改变形状和性能，得到所需的零件。
然后，压力加工是将金属材料放入模具中，经过压力和形变来制造零件。
最后，焊接是将两个或多个金属材料通过加热或压力连接在一起。
剪切是通过切割金属材料来得到所需的形状。
2. 塑料材料成型工艺：塑料材料成型通常包括注塑成型、挤压成型、吹塑成型等工艺。
注塑成型是将塑料颗粒熔化，注入模具中，通过冷却固化得到所需形状的零件。
挤压成型是将熔化的塑料通过模具挤出，通过冷却固化得到所需形状的产品。
吹塑成型是将熔化的塑料通过吹塑机吹气而成型，用于制造中空的产品。
3. 玻璃材料成形工艺：玻璃材料成形主要包括浮法成形和玻璃制品成形两种工艺。
浮法成形是将玻璃熔化后，在液面上浮动，经过冷却后得到所需形状的平板玻璃。
制造玻璃制品的成形工艺包括玻璃吹制、拉伸、压延等。
玻璃吹制是将熔化的玻璃通过吹管吹气形成中空的形状，然后经过冷却后固化。
玻璃拉伸是在玻璃材料上施加拉力，使其形成所需形状。
玻璃压延是将玻璃材料通过辊子的压力来改变形状。
4. 陶瓷材料成形工艺：陶瓷材料成形主要包括成型、干燥、烧结等工艺。
成型是将陶瓷材料通过压制或注塑等工艺制造成所需形状的零件。
干燥是将成型的陶瓷材料进行适当的烘干处理，去除水分。
烧结是将干燥的陶瓷材料置于高温环境中，使其粒子着密，得到所需性能和形状的陶瓷零件。
综上所述，不同的材料适用于不同的成形工艺。
金属材料成形通常包括铸造、锻造、压力加工、焊接、剪切等工艺；塑料材料成型通常包括注塑成型、挤压成型、吹塑成型等工艺；玻璃材料成形主要包括浮法成形和玻璃制品成形两种工艺；陶瓷材料成形主要包括成型、干燥、烧结等工艺。
材料成型工艺复习资料
1.材料成型技术可分为：凝固（或称液态）成型技术（铸造）、塑性成型技术（锻压）、焊接（连接）成型技术、粉末冶金成型技术、非金属成型技术等。
2.铸造是将熔融金属浇注、压摄或吸入铸型腔中，待其凝固够而获得一定形状和性能的铸件工艺方法。
3.液态金属的凝固方式：逐层凝固；糊状凝固；中间凝固。
4.铸造合金从浇注到室温经历的收缩阶段：液态收缩；凝固收缩；固态收缩。
5.影响收缩的因素;化学成分、浇注温度、铸件结构与铸型条件等。
6.铸铁的熔炼设备：冲天炉、电弧炉、工频炉等，其中冲天炉应用最广。
7.机器造型按照砂型紧压方式的不同分为：振击压实造型、微振压实造型、高压造型、气冲造型、射压造型和抛砂造型。
8.常用的特种铸造方法有熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、离心铸造、低压铸造、陶瓷型铸造等。
9.熔模铸造是指用易熔材料(蜡)制成模样，然后在其表面涂挂若干层耐火材料，待其硬化干燥后，将模样
熔去后面而制成形壳，再经焙烧、浇注而获得铸件的一种方法。
10.浇注位置的选择应考虑：1，重要加工面或主要工作面应出于铸型的底面或侧面。
2，铸件上的大平面
结构或薄壁结构应朝下或成侧立状态。
3，对于容易产生缩孔的铸件，应使厚的部分放在上部或侧面。
4，应尽量减少芯子的数量，便于芯子安放、固定、检查和排气。
5，便于起模，使造型工艺简化。
6，应尽量使铸件的全部或大部置于同一沙箱中，或使主要加工面与加工的基准面处于同一砂型中，以避免产生错箱、披缝和毛刺，降低铸件精度，增加清理工作量。
11.金属塑性成形是利用金属材料所具有的塑性变形能力，在外力的作用下使金属材料产生预期的塑性变
形来获得具有一定形状、尺寸和力学性能的零件或毛坯的加工方法。
12.模锻是在模锻设备上利用高强度锻模使金属坯料在模膛内受压产生变形而获得所需形状、尺寸以及内
部质量的锻件的成型工艺。
13.拉拔是将金属坯料拉过拔模的模孔而变形得到的成型工艺。
14.挤压是将金属坯料在挤压模内受压被挤出模孔而变形的成型工艺。
15.轧制是将金属坯料在两个回转轧锟之间受压变形那个人形成各种产品的成型工艺。
16.金属的塑性成形性能在工程上常用金属的锻造性表示，锻造性能的好坏，常用金属的塑性和变形抗力
两个指标来衡量。
17.模锻模膛按作用分为：模锻模膛（预锻模膛、终锻模膛），制坯模膛（拔长模膛、滚压模膛、弯曲模膛、
切断模膛）。
18.板料冲压的坯料厚度一般不大于4cm，通常在常温（低于板料的再结晶温度）下冲压，称为冷冲压。
19.板料冲压的特点：1.冲压件的尺寸公差由模具保证，可获得尺寸精确、表面光洁、形式复杂的冲压件。
2.冲压件由薄板加工，材料经过塑性变形产生冷变形强化，具有质量轻、强度高和刚性好的优点。
3.
冲压生产操作简单、生产效率高、易于实现机械化和自动化。
20.冲裁变形过程：1。
弹性变形过程2.塑性变形阶段3.剪裂分离阶段
21.拉深过程中的主要缺陷是起皱和拉裂。
22.常用的冷冲压模按工序组合可分为简单冲模、连续冲模和复合冲模。
23.超塑性成形指金属或合金在低的变形速率、一定的变形温度和均匀的细晶粒度条件下，其相对伸长率
A超过100%以上的变形。
24.高速高能的成形方法：1.爆炸成形2.电液成形3.电磁成形。
25.锤上模锻的结构设计：1.应有一个合理的分没面2.合理设计加工表面和加工表面3.外形应力求简单、
平直、对称（为了使金属易于充满模膛，减少工序，零件的外形应力求简单、平直、对称。
避免零件截面差别过大，或具有薄壁、高筋、凸起等不良结构）4. 尽量避免深孔或多孔结构。
26.焊接热影响区：1.过热区2.正火区3.部分相变区4.再结晶区(P112)
27.减少和预防焊接应力的措施：1.选择合理的焊接顺序2.采用小电流，快速焊3.焊前预热或焊后热处理
4.加热减应区
5.锤击或碾压焊缝
6.焊后拉伸或振动工件
28.预防和矫正焊接变形的措施：1.尽量减少不必要的焊缝 2.合理安排焊缝的位置 3.采用能量集中的热
源、对称焊、分段焊和多层焊等。
4.合理的选择焊缝的尺寸和形式 5.预先反变形.6.刚性固定法7.
散热法
29.Co2 气体保护焊利用CO2作为保护气体，以焊丝做电极，靠焊丝和焊件之间产生的电弧熔化金属与焊
丝，以自动或半自动方式进行焊接。
30.电阻焊根据接头形式的特点分为：点焊、缝焊和对焊。
31.钎焊分类：1 硬钎焊（熔点高于450.C的钎焊）2.软钎焊
32.焊条由汉芯和焊皮组成。
33.根据熔渣化学性质的不同，焊条课分为酸性焊条和碱性焊条。
34.焊缝布置：1.焊缝位置便于施焊，有利于保证焊缝质量2.焊缝尽可能分散布置，避免密集交叉。
3.尽
可能对称分布焊缝 4.焊缝应尽可能避开最大应力和应力集中部位 5.焊缝应尽量避开机械加工面。
6.
焊缝转角处应平缓过渡。
35.粉末冶金：利用金属粉末或金属与非金属粉末的混合物为原料，经成形、烧结和后处理等工序制造某
些金属制品、金属材料或复合材料的工艺方法。
36.粉末的生产方法：1.机械粉碎法2.雾化法3.还原法4.电解法
37.普通铁基粉末冶金轴承烧结时不出现液相，属于固相烧结；而硬质合金与金属陶瓷制品的烧结过程出
现液相，属于液相烧结。
38.烧结时最主要的因素是烧结温度、烧结时间和烧结气氛。
39.铁基粉末冶金制品的烧结温度为1000~1200。
C ，烧结时间为0.5~2h
40.注射成形过程：首先从注射机料中将颗粒状或粉状塑料送进加热的料筒中，经加热熔化呈流动状态；
然后栓塞或螺杆压缩饼推动塑料熔体向前移动，通过料筒前端的喷嘴以很快的速度注入温度较低的模具闭合型腔中；充满型腔的熔体经过一段时间保压冷却固化，保持模具型腔所赋予的形状；最后开模分型获得一定形状和尺寸的成形制件。
（熔融塑化、注射、保压、冷却）
41.注射成形的工艺条件主要有:温度（在注射成形时需要控制温度有料筒温度、喷嘴温度、模具温度）压
力（塑化压力、注射压力）时间（注射时间是一次成形所需的时间，又称成形时间，它影响注射机的利用率和生产效率）
42.挤出成形也称挤塑成形，是指借助于螺杆或柱塞的挤压作用，使塑化均匀的塑料强行通过模口而成为
具有恒定截面的连续制品的成形方法，是热塑性塑料的重要成产方法之一。
43.塑料制品的精度分8个等级，其中1、2级为精密技术级。
44.对于透明的塑料制品，内外表面的粗糙度应相同，表面粗糙度需达到Ra0.8~0.05um（镜面），因此需
要经常抛光型腔表面。
45.塑料制品的壁厚一般为1~4mm，大型塑料制品的壁厚可达8mm。
46.橡胶成形加工是用生胶和各种配合剂用炼胶机混炼而成混炼胶，再根据需要加入能保持制品形状和提
高其强度的各种骨架材料，经混合均匀后放入一定形状的模具中，经加热、加压，获得所需形状和性能的橡胶制品。
47.工程陶瓷常用的成形方法有：注浆成形、可塑成形和压制成形。
48.快速成形工艺方法：光固化工艺（SL）、熔融堆积成形（FDM）工艺、选择性激光烧结（SLS）工艺、
三维印刷（3DP）工艺、无模铸型制造（PCM）工艺。
