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适用车种技术标准ENGINEERING STANDARD 页数全车种1/10制作署材料规格规格编号非金属材料研究组MS 210-05题目:PLASTIC 成型品–内装用目次1.适用范围2. 种类及标号3. 品质3.1 一般要求事项3.2 详细要求事项4. 实验方法4.1一般条件4.2实验顺序4.3 耐热CYCLE性实验4.4 耐热老化性实验4.5 耐光性实验4.6 耐震动性实验4.7 耐药品性实验4.8 耐磨性实验4.9 耐表面损伤性实验4.10 耐冲击性实验4.11 耐FOGGING(雾化)性实验4.12 防带电性实验5. 标识6. 其它EMS30001 全面改正ALL 03.01.07 정순준EMS10145 全面改正ALL '01.07.16 정순준EMSW0103 全面改正ALL '98.10.01 강정원ESJ 058 限定值变更PAGE 3 '88.02.12 박운식ESF-043 新规作成ALL '81.12.03 김영기编号EO 编号变更细目关联 PAGE 改正日期作成者制订日期1981. 12. 03.参考资料报告书NO : THJH PL02-12-03RECY10216-021226 区分作成检讨承认职责팀원W/G장팀장原本保管处IPIS(ES/MS管理SYSTEM) 决裁연구원갑정순준12-24-02선임을최치훈12-27-02수석연구원황태원12-30-021F-SG-00002 现代ㆍ起亚汽车 1. 适用范围本规定适用于对内饰用PLASTIC (塑料)产品一般性能的评定.但是，在本规定中不涉及在其他工程规格和材料规格中已规定的产品特性与组成成分.2. 种类 及 编号分类为6种其编号参见表1.표1编 号 特 性 备 注MS 210-5-X 耐热性 120 ℃ 照射红外线 MS 210-5-A 耐热性 110 ℃ MS 210-5-B 耐热性 100 ℃ MS 210-5-C-1 耐热性 90 ℃ MS 210-5-C-2 耐热性 90 ℃ 未照射红外线 MS 210-5-D耐热性 80 ℃3. 品质3.1 及 3.2的要求事项必须满足. 此外在设定每类产品检查协定时根据该限定值进行判断.3.1 一般要求事项1) 色泽亮度在自然光照下必须在标准样本范围内.2) 在产品表面：痕迹, 亮化, 压痕, 显著的 WELD MARK, FLOW MARK, 针孔, 粘着物等均不能有. 3) 聚酰胺(尼龙)产品原则上成型1小时后，须在热水(80 ℃ 以上)浸泡1小时.3.2 详细要求事项按照4项所规定实验方法进行实验时必须满足表2所示要求事项.或者原则上耐热CYCLE 性, 耐热老化性实验依据实际车状态或与实际车相同的条件 (安装W/SHIELDGLASS 及 RR GLASS) 下实施实验.但, GLASS 与车身之间密封不严时并不影响实验的实施.表2项目要求事项实验方法耐热 CYCLE性·肉眼可见的비틀림, 变形,变色, 龟裂, 残留,剥离,显著的硬度变化，粘着物等均不能出现.·松动的连接件如螺丝螺母等不能出现.·不能出现影响内部机械性能的变形.4.3项耐热老化性 4.4项耐光性·肉眼可以确认的变形，褪色等不能出现.·GRAY SCALE 3级以上(但, 对涂装产品的情况附着性达到 M-2.5 以上)4.5项耐震动性·破裂,变形等会对产品的使用产生阻碍的，松动的螺丝螺母等均不能出现. 4.6项耐药品性·肉眼可见的变形, 剥落, CRACK, 起泡等不允许出现. 4.7项耐磨性·3级以上 4.8项耐表面损伤性·3级以上 4.9项耐冲击性·破裂, 龟裂, 变形等对外观有显著影响的缺陷不能出现. 4.10项耐 FOGGING性·CRASH PAD : 10% 以下·DR TRIM, RR SHELF, HMS LAMP 等 : 15 ％以下·FLOOR CONSOLE, CARPET 等 : 15 ％以下4.11项防带电性·着色 PP成型品注1)(着色品) : 表面电阻率≤ 1013Ω·其他材料参见图面要求.4.12项环境有害物质·必须满足MS 201-02的要求事项. MS 201-02 주1) 着色PP成型品 : NON-PAINT PP 成型品4. 实验方法4.1 一般条件4.1.1 实验室标准条件实验品在实验前23 ±2 ℃和 50 ±5 % RH条件下状态调整24小时并在同一理化条件下实施实验. 如果有无法达到实验室标准状态的情况应记录下实验时的温度，湿度.4.1.2 试样种类试样应从量产品中选择或在与完成品相同的制造条件下制作.但试样应经过电镀,真空蒸发,HOT STAMP(火印), 涂装等2次加工，并且2次加工面的详细要求必须遵循各自的SPEC(规格).4.2 实验顺序图纸有特别限定的情况时，在耐热老化性实验后实施耐震动性实验.4.3 耐热 CYCLE性实验4.3.1耐热 CYCLE性实验1) 实验条件按照图 1重复3次耐热CYCLE性实验.(a) 耐热性 : 产品表面温度参见表3.但, 如有特别的图面要求时遵照图面要求.(b) 耐寒性 : -30 ± 2 ℃(所有产品).(c) 耐湿性 : 50 ± 2 ℃, 90 ％ RH 以上(所有产品).图 1. 耐热CYCLE实验2) 热传感器设置方法根据MS 200-48, 3.4项的参考图 1设置.3) 评价3 次实验完成后应确认外观和性能.但,对耐热期间的外观变化及 3 次实验后变形量, 应测定变形量并将评价结果补充进参考资料中.4.3.2 耐 THERMAL SHOCK性实验 (适用于图面上特别指出的部位)在按照表1的耐热性温度设定的恒温中放置3分钟后, 再在室温中放置10分钟. 以此为 1CYCLE进行 5 次实验.表 3区分表面温度(℃)环境温度(℃) 适用产品举例(参考)直接经受日光照射的产品X 120 ± 2 85 ± 2酷热地区使用的C rash pad 上部,RR SHELF 上部产品（例澳大利亚）CRASH PADCLUSTER PANEL (露出TYPE)DEFROSTER GARNISHRR SPEAKER GARNISHHIGH MT’G STOP LAMP其他各种 COVERA 110 ± 280 ± 2C rash pad 上部,RR SHELF 上部产品CRASH PADCLUSTER PANEL (露出TYPE)DEFROSTER GARNISHRR SHELFRR SPEAKER GARNISHHIGH MT’G STOP LAMPRR SEAT BACK 상부 KNBOGARNISH (SHELF 부착차)PASSENGER A/BAG DOOR기타각종 COVERB 100 ± 2C rash pad 周边,STEERING WHEEL周边产品CENTER PANELCLUSTER PNL (隐藏 TYPE)COLUMN COVERSTEERING WHEELDOOR TRIM短时间经受日光照射的产品C-1 90 ± 2 PILLAR TRIM 周边产品FLOOR CONSOLESHIFT LEVER KNOBPILLAR TRIMSUN VISORSEAT BELT ASS’YKNEE BOLSTERTAILGATE TRIMC-2 - 90 ± 2顶衬及SEAT周边产品HEADLINERO/H CONSOLE/ROOM LAMPSEAT 操作 LEVER, KNOBSEALED COVER (SEAT侧面)H/REST GUIDEROOF RAIL TRIMD - 80 ± 2TRUNK TRIM 及其他产品SCUFF PLATEWHEEL HOUSE TRIMLUGGAGE SIDE TRIMTRUNK ROOM TRIMTRUNK FLOOR TRIM4.4耐热老化性实验按照表4指示条件将产品放置在炉中恒温老化后实施外观评价.对层压制品和涂装品将(遵照KS R 0014 4.15项)实施横切剥离实验（C rosscut A dhesion T est）.对于CRASH PAD 主体 (包含PAD)应在CRASH PAD周边产品全部安装的状态下实施评价并且对装饰产品的变形依照当事者之间的协议进行.此外, 对使用着色(NON-PAINT) PP树脂的成型品根据表5的条件使用其它试样对表面实施外观评价.但,只在图面有特殊要求时实施实验.表4种类别条件CRASH PAD 主体 (包含PAD) 90±2 ℃× 1000 hCRASH PAD相关产品90±2 ℃× 500 hX,A,B,C-1,C-2相关产品80±2 ℃× 300 hD相关产品70±2 ℃× 300 h表5种类别条件着色 PP 树脂产品60±2 ℃× 48 h(使用TALC(滑石), GLASS FIBER等强化的PP除外)4.5耐光性实验4.5.1 CARBON ARC（炭精电弧）方法使用FADE-O-METER (根据KS R 0021 7.7项规定采用紫外线电极的1等级电弧)按照表6所示的时间进行照射. 但, 对有涂装产品的情况在表6的条件下判定变色、退色情况后，必须按照 MS 652-14 5.8.2项的横切剥离实验 (实验方法 MS 600-60)实施附着力测定.表6种类别BLACK PNL 温度 (℃) 时间 (h)X,A,B相关产品83 ± 3 500C-1,C-2相关产品83 ± 3 300D相关产品63 ± 3 1004.5.2 XENON ARC（氙弧）方法使用ISO 105或JIS L 0843规定的实验设备按照表 7的条件进行照射.表7种类别设定条件BLACK PNL 温度湿度照射强度 *) X,A,B 相关产品126 MJ/㎡89±3 ℃50±5 %RH 65∼100 W/㎡(300∼400nm)C-1,C-2 相关产品84 MJ/㎡D相关产品42 MJ/㎡*) 320 nm以下的照射强度须少于300∼400nm照射强度总量的 1.5%.4.5.3 评价方法使用CARBON ARC及XENON ARC的实验结果能够共用, 推荐使用XENON ARC进行测定.但, 2003年1月 1日起采用 XENON ARC的实验结果优先使用.4.6耐震动性实验试样应在与实际车相同的状态下根据KS R 1034 (汽车零部件振动实验方法)实施实验.但, 只在图面有特别限定的情况下才设定振动加速度为 4.4 G进行实验.4.7耐药品性实验将表8的药品用湿布在试样上涂3遍后，在满足4.1.1项规格标准状态的实验室中放置一小时后进行外观确认，并在70 ℃恒温中保存3小时后取出评价.但,有良好耐药品性的着色(NON-PAINT)PP树脂制成品除外.表8试剂Grease, Luster Wax (HMC 正品或等同品)4.8耐磨性实验将试样或与之同等限定条件下的实验片按照表9的条件进行实验并按照表10进行评价.表9项目条件荷重 (kgf) 0.5 (包含摩擦器具重量)STROKE (㎜) 100±5摩擦速度 (往复/分) 30帆布材质两面帆布 #10 (JIS L 3102)摩擦器具参考图 2摩擦次数往复500表10等级外观5 表面没有磨损的痕迹4 表面可见非常轻微的磨损痕迹3 表面可见轻微磨损痕迹但损坏不严重2 表面可见磨损痕迹1 表面可以明显地看见磨损的痕迹4.9耐表面损伤性实验将试样或与之同等限定条件下的实验片按照表11的条件进行刮擦后按照表12对表面状态进行评价.但,只在图面有特殊要求时实施实验.表11项目条件荷重 (kgf) 0.3 (包含刮擦器具重量)STROKE (㎜) 100摩擦速度 (往复/分) 0.2刮擦器具参考图3刮擦次数1回表12等级外观5 表面没有损伤的痕迹4 表面可见非常轻微的损伤痕迹3 表面可见轻微损伤痕迹但损坏不严重2 表面可见损伤痕迹1 表面可以明显地看见损伤的痕迹图 2. 摩擦器具图 3. 刮擦器具4.10 耐冲击性实验将试样从 1 m高处平行地自由坠落至铁板(厚度 10 ㎜以上)上.试样的各个面(6面)均须进行一次实验.此外实验时不要求试验面一定要垂直接触铁板.但,只在图面有特殊要求时实施实验, C/PAD 及HEATER BLOWER等重物的情况除外.4.11 耐FOGGING性根据MS 300-54的实验方法实施评价.但,只在图面有特殊要求时实施评价.4.12 防带电性将试样或与之同等限定条件下的实验片(直径 100 ㎜, 厚度 2 ~ 3 ㎜, 没有皱纹. 从生产品上截取下来的也可以)按照4.1.1项的标准状态保持 48小时以上再实施实验.与图 4一样配置导电橡胶并在试样上安装电极.接通以下回路，通电1分钟后并测定表面电阻.使用以下公式计算电阻率, 测定3枚试样并求出算术平均值.ρs = π (D + d)× R s (D – d)ρs : 表面电阻率 (Ω) D : 表面的环状电极内径d : 表面电极内圆的外径 R s : 表面电阻 (Ω)π : 圆周率 = 3.14但, 对生产企业没有相应设备的情况, 如果补充产品所使用原材料公司的保证书也可以.图 4. 电阻实验机的电路布置5. 标识本SPEC 的标识根据表1出现的耐热性实验的种类别编号表示如下：(表示根据耐热性种类别 A 进行标识) 6. 其它对本规定的全部内容请向现代·起亚研究开发本部非金属材料研究组询问.材料 MATERIALPLASTIC 成型品 MS 210-5-A。
磨削烧伤1. 磨削烧伤的分类磨削时，由于磨削区域的瞬时高温（一般为900－1500℃）形成零件层组织发生局部变化，并在表面的某些部分出现氧化变色，这种现象称为磨削烧伤。
磨削烧伤对零件质量性能影响很大，在实际加工过程中应尽量避免。
磨削烧伤有多种不同的分类方法。
根据烧伤外观不同，可分为全面烧伤（整个表面被烧伤）、斑状烧伤（表面上出现分散的烧伤斑点）、均匀线条状烧伤、周期线条状烧伤；按表层显微组织的变化可分为回火烧伤、淬火回火烧伤；还可根据烧伤深度分为浅烧伤(烧伤厚度＜0.05mm)、中等烧伤(烧伤层厚度在0.005~0.01mm之间)、深度烧伤(烧伤层厚度＞0.01mm)。
在生产中，最常见的是均匀的或周期的线条状烧伤。
由于在磨削烧伤产生时往往伴有表面氧化作用，而在零件表面生成氧化膜。
又因为氧化膜的厚度不同而使其反射光线的干涉状态不同；因此呈现出多种颜色。
所以，人们通常用磨削表面的颜色来判断烧伤的程度。
对钢件来说，随烧伤的加强，颜色一般呈现白、黄、褐、紫、兰(青)的变化。
不同磨削深度下，加工表面的烧伤颜色和氧化膜厚度。
值得注意的是：烧伤颜色仅反映了较严重的烧伤现象，而当零件表面颜色不变时，其表面组织也可能已发生了烧伤变化，这类烧伤通常不易鉴别，所以对零件使用性能危害更大。
目前，人们为了更好地控制烧伤的程度，已根据表面组织的变化时烧伤进行了分级，一般从0-8共分九级，其中，0级最轻，8级烧伤最严重。
1.烧伤产生机理轴承套圈在磨加工中，由于磨粒对工件的切削、刻划和摩擦作用，使金属表面产生塑性变形，由工件内部金属分子间相对位移产生内摩擦而发热；砂轮切削时，相对于工件的速度很高，与工件表面产生剧烈的外摩擦而发热，又因为每颗磨料的切削都是瞬间的，其热量生成也在瞬间，又不能及时传散，所以在磨削区域的瞬时温度较高，一般可达到800～1500℃，如果散热措施不好，很容易造成工件表面的烧伤，也就是在工件的表层（一般有几十微米到击败微米）发生二次淬火及高温回火，破坏了工件表面的组织，肉眼可以看出严重的烧伤。
