铁精矿反浮选除杂工艺

287管理及其他M anagement and other铁矿选矿技术和工艺方法姚明燕，江建国（河北省承德市承德县高寺台镇黑山铁矿，河北 承德 067412）摘 要：近年来，经济发展迅速，我国的各行各业建设的发展也有了创新。

目前，我国铁矿石的选矿技术及设备已处于国际领先水平，但我国铁矿石具有种类多、细、杂及贫的特点，且钢铁行业对铁矿的要求越来越高，因此，仍需要不断发展我国铁矿石的选矿工艺及设备。

据相关资料显示，我国铁矿石的工业类型及地质成分较为复杂，且铁矿石中含有复杂的矿物共生关系，但选择可靠的选矿工艺，可大大提高铁精矿的质量，降低资源消耗，有利于增加经济效益，可见，加强对铁矿选矿工艺研究是极为必要的。

关键词：铁矿选矿技术；工艺方法；优化中图分类号：TD951 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2021）06-0287-2 收稿日期：2021-03作者简介：姚明燕，女，生于1979年，满族，河北承德人，研究生，中职，研究方向：选铁和选钛、选磷或实验室新技术。

随着我国铁矿选矿技术的发展，铁矿选矿工艺中解决了大量的技术难度，致力于推进铁矿研究工作的发展，在此基础上提高铁矿选矿的技术水平。

我国在铁矿的选矿工作中投入了大量的研究，考虑到我国铁矿矿床复杂化、多样性的特点，应该有效落实选矿技术与工艺方法，以此来完善铁矿选矿的过程[1-3]。

1 铁矿石选矿现状1.1 铁矿石选矿的概述在我国现有的铁矿资源中，约98%的铁矿资源为贫矿，需要选矿的铁矿石规模较大，有效的选矿技术可以根据铁矿石的矿物组分特点及物化特性，从选矿工艺的角度出发，可将铁矿石成分多金属共生的复合铁矿石、弱磁性铁矿石、混合型铁矿石及磁铁矿石这四种，其中复合铁矿石的最大特点是具有相关数量的金属或非金属有益矿物，这一特点使之成为独立矿石种类。

自1970年以来，我国磁选厂以提高铁精矿的效率及效益为主，对其技术和设备不断进行更新与改造，并取得显著成绩。

铁矿加工流程铁矿石加工工艺流程具体为：铁矿石经过破碎、筛分、磨矿、分级、磁选、浮选、重选、焙烧还原、过滤脱水等程序逐渐选出铁。

使含有铁元素或铁化合物能够经济利用的矿物集合体。

该工艺流程采用的主要有颚式破碎机、圆锥破碎机、振动筛、球磨机、浮选机、跳汰机、螺旋溜槽、磁选机、螺旋分级机、回转窑、烘干机等。

1、铁矿石加工工艺流程-铁矿石破碎工艺流程：铁矿石破碎工艺流程中一般采用了喂料机、头破、二破、筛分、细碎、干选这几道工序，为了经济起见，通常进入干选机的矿石粒度越细，含铁矿石被干选出的比例就越高。

一些小的选矿厂直接将细颚破破碎的铁矿石进行干选作业，造成极严重的自然资源浪费。

铁矿石生产作业中头破一般选用颚式破碎机，大型的生产单位（尤其是国外大型矿山）采用旋回式破碎机。

颚式破碎机是最为传统也是最为稳定可靠的粗级破碎设备，应用的范围最为广泛。

铁矿石破碎生产流程中，二破的选用一般有两种类型：要么是细颚破，要么是圆锥破碎机。

细颚破一般用于较小的铁矿石选场，其设备价值较低，结构简单，维护简捷方便。

但是，细颚破的排料口最小只能调节到25mm，因此其破碎粒度一般在40mm 以下。

圆锥破碎机结构较为复杂，设备价值较高。

但是，其产量较大，破碎粒度较细，耐磨件的时候用寿命较长。

因此，圆锥破碎机在较为大型的铁矿石选场被大量使用。

从铁矿石的生产效率和成本来说，采用圆锥破碎机可以有效的降低生产成本。

因为圆锥破碎机可以提供更小的产品粒度，从整体工艺上来说，采用层压设备完成铁矿石的主要破碎任务是最为经济的生产方式。

2、铁矿石加工工艺流程-铁矿石筛分工艺流程：铁矿石筛分设备一般采用圆振动筛，将二破完成的物料进行筛分作业。

一般可以将10mm或者更小的物料筛分后进行干选，10~40mm的物料筛分后进入细碎机进行细碎作业，40mm以上的物料返回到二破中进行回料破碎。

当然，筛分的粒度范围可以根据实际进行调整，以期达到最经济的作业模式。

3、铁矿石加工工艺流程-铁矿石磨矿工艺流程：铁矿石的选矿厂大多采用一段磨矿或两段磨矿,其中两段磨矿可分为两段连续磨矿和阶段磨矿阶段选别流程。

某含硫磁铁矿反浮选除硫工艺流程探索作者：刘行孙文祥来源：《科学与财富》2018年第21期摘要：随着资源日益枯竭，越来越多的铁矿石呈现出入选品位低，含杂高的特点。

细粒嵌布磁铁矿主要分布于辽宁、河南、新疆等地[1]。

高硫磁铁矿因其铁精矿中硫含量超标，而不能直接为高炉冶炼所利用。

在资源日趋紧张的形式之下，如何更好的利用该类型的含硫磁铁矿，如何更有效地降低铁精矿中硫含量是一个具有现实意义的研究课题。

关键词：含硫磁铁矿；反浮选；除硫高硫磁铁矿其中硫的存在形式主要以黄铁矿和磁黄铁矿为主。

由于黄铁矿无磁性，在磁选过程中将进入到磁选尾矿中，对铁精矿质量影响较小；磁黄铁矿由于具有强磁性，在磁选过程中将随磁性铁进入铁精矿中，由此导致铁精矿含硫超标。

本文章结合内蒙某高硫磁铁矿反浮选除硫的研究，探讨高硫磁铁矿的除硫方法。

1 矿石性质分析矿石中Fe是主要的有用元素。

通过显微镜下光、薄片鉴定、电子探针分析，矿石中含铁氧化物主要是磁铁矿，其次是赤铁矿、褐铁矿、钛铁矿；含铁硫化物主要是黄铁矿和磁黄铁矿等，含铁硅酸盐矿物主要是绿泥石，其次是绿帘石、角闪石等。

其中可利用的铁矿物主要是磁铁矿。

原矿经化学分析，含Fe 25.15%，含S 4.35%。

2 选矿工艺研究2.1 试验方案原矿经磁选探索试验后发现，在磨矿粒度-0.074mm含量65%条件下，经1000Gs弱磁选Fe品位即可达到60%以上，但铁精矿中含硫3.52%。

由此可见，该矿石选矿难点在于如何降低铁精矿中硫含量。

在下述试验研究中，主要探讨磁选后铁精矿除硫的影响因素。

由于高硫铁精矿为弱磁选精矿，剩磁较大，存在磁絮凝现象，对反浮选效果有一定影响，脱磁后反浮选除硫效果略佳[2]。

2.2 磁选磨矿细度试验铁精矿中硫含量降低的关键因素就是磨矿细度，只有将黄铁矿、磁黄铁矿等含硫矿物与磁铁矿充分解离，才有可能在后续的弱磁选和反浮选过程中将其有效分离。

试验采用的磨矿细度为-0.074mm含量60%、65%、70%、75%、80%，磨矿后先采用1000Gs弱磁选选铁，铁精矿在进行反浮选。

浅析磁铁精矿的反浮选工艺技术程尧【摘要】目的:在不同磨矿粒度条件下研究磁铁精矿反浮选工艺技术,探究其提铁降杂、提高铁矿品位效果.【期刊名称】《中国金属通报》【年(卷),期】2018(000)009【总页数】2页(P86-87)【关键词】磁铁精矿;反浮选工艺;提铁降杂;品位;矿业【作者】程尧【作者单位】安徽马钢罗河矿业有限责任公司,安徽合肥 231500【正文语种】中文【中图分类】TD951我国具备十分丰富的铁矿资源，不过大多数铁矿资源都属于贫矿，提炼高品位、低杂质的精矿一直我国矿业重点研究的课题之一[1]。

通过提升磁铁精矿的铁品位、降低其杂质含量，尤其是二氧化硅、氟、磷等，对于提高炼铁炼钢质量以及效率有着十分深远的意义，其不仅有利于提高矿业经济收益，同时也有利于矿业可持续发展[2]。

当前，铁矿选矿厂一般都是通过反浮选工艺技术对磁铁精矿进行提质降杂，在此背景下，本文对磁铁精矿反浮选工艺技术进行了一定探究，仅供参考。

1 某磁铁精矿矿石概述以某磁铁精矿为试验对象，对其化学成分进行了一定分析，其主要化学成分为磁铁矿，含有少量的硅酸铁、赤铁矿等，硫化铁和碳酸铁含量较低，其铁品位为58.44%，其杂质成分主要包括：F、S、P、K、Na、Si02。

2 试验过程和结果分析2.1 材料与器械磁铁精矿样品、盐酸、氢氧化钠、捕收剂GE、单槽浮选机（型号XFD-0.75）、球磨机、抑制剂水玻璃。

（1）粗选试验流程。

在捕收剂GE浓度为1%、XFD-0.75浮选质量浓度为40%条件下进行浮选试验，试验流程如图1示。

图1 粗选试验流程（2）磨矿细度试验。

如图2，对试验-74μm、含量为90%的精矿矿样进行粒度筛析，通过球磨机将其磨成-38μm、含量不变的铁矿物单体。

图2 磁铁精矿矿样力度筛细结果2.2 反浮选条件试验在浮选过程中，矿浆PH值是极为重要的一项因素，其对于矿物颗粒的表面性质、化学成分以及药剂分子的解离状态都产生着很大的影响。

铁矿石浮选工艺
铁矿石浮选是一种常用的矿物处理技术，其基本原理是通过物理和化学作用，将铁矿石中的有用矿物精矿从废石中分离出来。

该工艺的主要流程为矿石破碎、磨矿、浮选和精选等，其中浮选是关键环节。

铁矿石浮选一般采用的是反浮选工艺，即先将矿物中的杂质去除掉，再进行正浮选。

具体而言，反浮选分为两个阶段：第一阶段是使用药剂使矿物表面的杂质被吸附在气泡表面，从而被分离出去；第二阶段是正浮选，将精矿与气泡一起浮到液面，从而实现精矿的分离。

铁矿石浮选工艺的优点是能够高效地分离有用矿物和废石，提高了矿石的品位和回收率，并且具有较好的经济效益。

但同时，该工艺也存在一些缺点，如药剂成本高、浮选泡沫易破等问题。

因此，需要针对不同的矿石特点和生产需求，选择合适的浮选工艺和药剂，以提高工艺效率和经济效益。

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铁矿物阴离子反浮选捕收剂的研究概况1 前言我国铁矿石具有相对品位低、品质差、构造复杂、品种多、富矿少等特点，９７．５％的矿石需要选矿后方能利用。

近年来的研究表明，浮选是提高我国铁矿石利用水平的重要方法，也是潜力所在。

铁矿浮选主要分有两种流程:一是捕收剂反浮脉石;二是捕收剂正浮铁矿。

从铁矿本身的性质来说,反浮选应比正浮选有优势,因为反浮选工艺捕收的对象是脉石,而正浮选工艺捕收的对象是铁矿物。

铁矿物的密度在510 kg/L左右,铁矿物的密度大于脉石的密度。

浮选作业矿浆密度在1~2 kg/L之间。

因此,脉石在浮选作业矿浆中,有效重力将远远低于铁矿物在浮选作业矿浆中的有效重力,造成浮选过程效率低下。

从药剂用量上比较，用胺类捕收剂对石英进行反浮选,胺的覆盖率6%~7%即可实现反浮选;而用羧酸浮选铁矿物,羧酸的覆盖率必须达到15%以上,方可实现铁矿物浮选。

再者,正浮选虽然具有抛尾矿品位低的特点,但是由于捕收剂选择性的局限,铁精矿品位难以提高到大于65%,致使正浮选精矿品位难以提高,该法只适用于易选矿石。

正是由于铁矿本身性质的限制,使得正浮选应用较少,长期以来反浮选流程成为应用最广泛的方法。

对于反浮选，又有阳离子反浮选和阴离子反浮选之分。

当捕收剂在水中解离后,疏水基为阳离子的称为阳离子捕收剂；疏水基为阴离子的称为阴离子捕收剂。

在浮选过程中，起作用的药剂是阳离子捕收剂时，就称该过程为阳离子反浮选工艺，反之为阴离子反浮选工艺。

常用的阳离子捕收剂主要是脂肪胺，但是采用胺类常规阳离子反浮选工艺,存在阳离子浮选药剂种类较少，药剂配制不便、浮选泡沫粘度大流动性差、不易消泡、选择性较差等实际生产问题，使得目前，阳离子反浮选工艺在我国很少使用，仅东鞍山铁矿曾经开展了采用胺类反浮选石英的实验研究,取得了良好的浮选指标。

而阴离子捕收剂对矿石性质变化有较强的适应性，种类多，配药制度灵活多样，可充分利用多种药剂的协同作用，取得更好的选别效果。

磁铁矿精矿反浮选—酸浸—碱洗脱磷工艺高纯生铁是生产优质铸件必须的原料，随着经济和科学技术的飞速发展，优质铸件需求量的不断增大，高纯生铁的需求量也迅速增加。

而由于技术落后和优质铁矿资源有限等原因，我国高纯生铁的产量远不能自给，大部分依然依靠进口。

磷是高纯生铁中的主要有害元素之一，目前，对于高纯生铁中磷的脱除，主要依靠氧化法，即在炼铁过程中加入脱磷剂将铁水中的磷氧化进入浮渣而脱除。

该法在实际生产过程中存在工艺条件要求严格、操作复杂、药剂消耗量大、生产成本高和污染环境等问题，越来越多的生产企业正急切地寻找更为高效、环保和低耗能的脱磷工艺。

本文对取自河北承德某钢铁公司的高纯生铁原料磁铁矿精矿进行了选矿阶段深度脱磷工艺的研究，试图在选矿阶段实现对该磁铁矿精矿的深度脱磷，使其磷含量低于0.005%。

根据原矿的组成成分及矿石特性，采用了反浮选、酸浸和碱洗的方法对其进行了一系列深度脱磷试验，确定了可行的脱磷工艺。

反浮选脱磷试验表明：反浮选具有良好的脱磷效果，精矿中的磷可以降低至0.005%以下，但铁回收率低。

在最佳条件为磨矿细度-0.074mm占100%，矿浆浓度30%，捕收剂用量1.0kg/t，浮选时间15min时，得到反浮选精矿产率为61.3%，铁品位62.37%，磷含量0.004%，尾矿产率38.7%，铁品位60.18%，磷含量0.190%。

酸浸脱磷试验表明：对于原矿，在最佳试验条件为磨矿细度-0.074mm占75%，盐酸用量15%，液固比0.8:1，搅拌速度60r/min，浸出时间4h，浸出温度20℃时，得到浸出渣磷含量降至0.003%左右，铁品位上升至62.3%左右，铁损失率＜0.5%，而酸浸液回用时脱磷效果明显变差；对于反浮选尾矿，一步酸浸脱磷达不到预期目标。

酸浸-碱洗脱磷试验表明：在酸浸脱磷的过程中确实存在磁铁矿对磷的吸附现象，碱性条件下解吸；对于原矿，在最佳试验条件为磨矿细度-0.074mm 占75%，盐酸用量8%，液固比0.8:1，搅拌速度60r/min，浸出时间4h，浸出温度20℃，以及碱洗阶段，碱洗液pH值9.0，搅拌速度60r/min，碱洗时间1h，碱洗温度20℃时，最终碱洗渣产品中磷含量降至0.003%，铁品位上升至62.2%以上，铁损失率＜0.6%；对于反浮选尾矿，其他条件一样，当盐酸用量为9%时，最终产品中磷含量即可降至0.004%，铁品位从60.03%上升至60.8%左右。

磁铁矿矿石选矿流程中旳浮选工艺辛杰莫娃摘要采用浮选工艺对磁选过程中产出旳磁铁矿精矿进行精选,能到达减少磁铁矿精矿中旳S iO2和S旳含量,以生产出能合用于高炉熔炼和直接还原铁所需旳磁铁矿精矿。

采用浮选工艺后就能在较早旳磨矿阶段,获得所需质量旳最终精矿,因而就能到达减少磨矿物料旳数量和减少电能消耗。

关键词磁选-浮选联合流程分选磁铁矿矿石节能提高生产能力处理细粒浸染状磁铁矿矿石旳某些选矿厂,是俄罗斯铁精矿旳重要生产企业。

如在美国旳明尼苏达州和密执安州、加拿大安大略省旳许多大型采矿企业都在开采铁燧岩矿石,它们是矿物成分靠近细粒浸染旳磁铁矿石英岩矿石。

俄罗斯和这些国家处理这些矿石旳诸多大型采选企业,多数都是在20世纪60~80年代建成旳。

磁铁石英岩和铁燧岩矿石中大概具有30%~ 35%旳铁。

俄罗斯国内旳某些采选企业生产旳精矿旳铁品位基本上都在65%~66%之间,少数到达了68 0%~68 5%。

目前世界黑色金属产量中,大概97%都是进入高炉熔炼成铸铁。

对于高炉熔炼过程来说,对铁矿石原料旳基本规定之一,就是在尽量减少硫、磷、锌、砷和其他杂质以及合适旳造渣组分含量旳条件下,到达很高旳含铁量。

此外,运送较富旳精矿和球团矿,也会节省运送费用。

提高精矿铁品位基本上都是通过减少精矿中旳SiO2含量而实现旳。

铁矿石原料中旳SiO2含量减少1%,就能使焦炭旳消耗量大概减少3%,并能提高高炉旳生产能力。

力争到达更合理地运用燃料-动力资源和不停提高旳对金属质量旳规定,这些都决定了需要开发非高炉冶金法,以及扩大适于炉外炼铁旳矿物原料基地。

在俄罗斯旳某些采选企业中,分选磁铁石英岩旳原则工艺流程包括三到四段破碎和三段磨矿。

分选过程是通过在每段磨矿后来进行湿式磁选以获取最终尾矿,在最终阶段才获取精矿。

在某些采选企业中,有少许(3%~7%旳尾矿采用干式磁选法分离出旳。

用于生产金属化球团和团块旳,铁品位到达70%、SiO2含量到达2 4%旳高质量精矿,目前在俄罗斯只有列别金斯克采选企业一家生产,通过对一般精矿再磨到98%-44m,随即再进行脱泥和磁选而得到旳。

精矿 48. 85 51. 22 54. 38 55. 16
精矿回收率 /%
87. 73 85. 01 79. 44 75. 78
3. 1. 2 SD 用量 试验 - 0. 075 mm 粒级 占 85% , N aOH 用量 800 g / ,t CaO 用量 400 g / t、CSC 用量 480 g / ,t 进行了 SD 用量试验, 试验结果见表 6。由表 6可 以看出, SD 用量 600 g / t比较合适。
56. 35 55. 85 54. 38 53. 78
71. 29 77. 65 79. 44 82. 01
3. 1. 3 CaO 用量试 验 - 0. 075 mm 粒 级占 85% , N aOH 用量 800 g / ,t SD 用 量 600 g / ,t CSC 用量 480 g / ,t 进行了 C aO用量试验, 结果见表 7。
镜铁矿和赤铁矿是石英型镜铁矿矿石中的主要铁 矿物, 常以晶体呈自形、半自形针柱状、板片状或粒状 存在, 在形态上有别于由磁铁矿氧化形成的假象赤铁 矿。晶体粒度大小不均匀, 细小者仅 0. 005 mm 左右, 一般 0. 01~ 0. 05 mm。
主要脉石矿物是石英, 除石英外, 常含数量不定的 角闪石、绿泥石、方解石、铁白云石或滑石等。其中石 英多为不规 则状的他 形粒状, 晶体粒 度一般 0. 02~ 0. 15 mm, 相互紧密镶嵌构成典型的粒状变晶结构, 铁 矿物则呈浸染条带状分布于其中。角闪石、绿泥石、方 解石、铁白云石、云母或滑石等较次要的脉石矿物部分 与石英混杂交生或呈细脉状、浸染状嵌布在石英基底 中, 部分则呈不规则团块状交代石英。
100. 00
经镜下鉴定、X 射线衍射分析和扫描电镜分析, 矿 石以假象赤铁矿、镜铁矿和赤铁矿居多。脉石矿物以 石英为主, 其次是阳起石、透闪石、绿泥石、方解石和铁 白云石; 微量矿物包括黄铁 矿、菱铁矿、磷灰石、钛铁

鞍山某磁选铁精矿阳离子反浮选试验李洋;王娇皎;陈广振【摘要】以六偏磷酸钠、苛性淀粉为调整剂,DEK为新型阳离子反浮选捕收剂,对鞍山某铁矿选矿厂磁选铁精矿进行了反浮选工艺研究.结果表明,以DEK为核心的阳离子反浮选药剂体系与原阴离子反浮选药剂体系相比,药剂制度明显简化,可在中性环境下浮选,浮选无需蒸汽加温至30℃左右;采用试验确定的流程和药剂制度处理该磁选铁精矿,可获得铁品位为66.02％、回收率为90.16％的最终铁精矿.【期刊名称】《金属矿山》【年(卷),期】2013(000)009【总页数】3页(P67-69)【关键词】磁选铁精矿;阳离子反浮选;DEK【作者】李洋;王娇皎;陈广振【作者单位】辽宁科技大学矿业工程学院;鞍钢集团矿业公司;辽宁科技大学矿业工程学院【正文语种】中文鞍山某铁矿选矿厂采用弱磁选—强磁选—阴离子反浮选流程，可获得铁品位为66.80%、回收率为84.28%的铁精矿。

生产实践表明，该选矿厂的阴离子反浮选工艺存在以下问题:①浮选矿浆需蒸汽加温到30℃左右;②反浮选药剂制度较复杂，既需要铁矿物抑制剂淀粉、石英等脉石矿物捕收剂LKY，还需要矿浆pH调整剂NaOH、石英等脉石矿物活化剂CaO;③较强的碱性环境对浮选及其后续作业设备有腐蚀作用。

因此，研制该磁选铁精矿的新型、高效反浮选药剂对改善分选工艺、提高经济技术指标具有重要意义。

本试验采用自制的DEK为阳离子捕收剂，在常温并省去pH调整剂和石英等脉石矿物活化剂的情况下进行了阳离子反浮选研究。

1 试样性质试验矿样取自鞍山某铁矿选矿厂浮选作业给矿，即弱磁选、强磁选混合精矿，试样主要化学成分分析结果见表1，粒度筛析及单体解离度测定结果见表2。

表1 试样主要化学成分分析结果 %成分TFeSiO2Al2O3CaO MgO S P含量49.17 30.28 0.49 0.52 1.14 0.15 0.086表2 试样粒度筛析及铁矿物单体解离度测定结果粒级/μm 产率/%/%铁矿物脉解离度石+100 3.21 82.97 5.57 100～74 9.81 86.52 8.20 74～56 7.44 95.76 18.31 56～43 15.54 95.19 51.58 43～31 20.18 94.73 36.40 31～21 21.01 98.17 77.38 21～10 6.35 99.38 98.36－10 16.46 99.47 98.36从表1可以看出，该磁选铁精矿中S、P含量较低，主要成分为铁和SiO2，有效浮出SiO2可显著提高精矿铁品位。

结合物化分离与浮选工艺的优势
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物化分离与浮选工艺的相互影响
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实际应用中物化分离与浮选工艺的 配合方式
铁矿加工中的物化分离与浮选工艺结合，可以提高铁矿的回收率和品位。 联合工艺的应用可以降低生产成本，提高经济效益。 联合工艺可以应用于不同类型的铁矿加工，具有广泛的适用性。 联合工艺的应用实例包括国内外众多铁矿加工企业的成功案例。
医疗领域：在医疗领域中，物化分离技术可用于分离血液中的不同成分，例如血浆和红 细胞
铁矿浮选工艺
浮选原理：利用矿物表面的物理化学性质差异，通过气泡吸附和分离实现矿物分离的选矿方法。 浮选设备：包括浮选机、搅拌槽、磨矿机等，用于实现矿物的有效分离。 浮选药剂：添加药剂可调节矿物表面的性质，提高浮选效率。 浮选工艺流程：破碎、磨矿、搅拌、浮选、脱水等工序，实现铁矿的高效分离。
铁矿加工的物化分离 与浮选工艺
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铁矿加工的物化分 离
铁矿浮选工艺
物化分离与浮选工 艺的结合
铁矿加工的技术创 新与展望
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铁矿加工的物化分 离
磁力分离法：利用磁力将具有 磁性的矿物从非磁性矿物中分 离出来
重力分离法：根据矿物密度的 不同，利用重力和离心力将矿 物分离
铁矿浮选工艺的原理：基于矿物表面的润湿性差异，利用气拌、加药、浮选分离、精矿处理等步骤。
铁矿浮选工艺的优化：通过改进设备、调整工艺参数和提高操作技术等方式，提高浮选 效率，降低能耗和成本。
物化分离与浮选工 艺的结合
铁矿加工中物化分离和浮选工艺的 必要性
种类：捕收剂、抑制剂、活化剂等 作用：提高铁矿物的浮选效率 选择原则：根据铁矿物和脉石矿物的性质来选择合适的药剂 药剂用量：根据实际需要确定，过量或不足均会影响浮选效果

常用的铁矿石选矿方法铁矿石的选矿方法有很多，那么，常见的一些铁矿石选矿方法都有什么，下面就让我们一起来学习一下。

第一节磁铁矿选矿流程磁铁矿石主要包括单一磁铁矿矿石、钒钛磁铁矿矿石、含磁铁矿混合矿石和含磁铁矿多金属共生矿石，磁铁矿属强磁性产物，在磁铁矿选矿中普遍采用以弱磁选工艺为主的选别流程：1、单一弱磁选流程：选别作业采用单一弱磁选工艺，适合于矿物组成简单的易选单一磁铁矿矿石；可进一步划分为两类：连续磨矿-弱磁选流程、阶段磨矿-阶段选别流程。

1)连续磨矿-弱磁选流程：适用于嵌布粒度较粗或含铁品位较高的矿石。

根据铁矿无的嵌布粒度，可采用一段磨矿或两段连续磨矿，磨矿产品达到选别要求后进行弱磁选。

2)阶段磨矿-阶段选别流程：适用于嵌布粒度较细的低品位矿石。

在一段磨矿石进行磁选粗选，抛弃部分合格尾矿，磁选粗精矿在给入二段磨矿（再磨）进行再磨再选。

如果能再粗磨条件下，经过选别丢弃大量尾矿，对于减少后续磨矿和分选作业负荷、降低成本是有利的。

2、弱磁选-反浮选流程：主要针对的是某些铁矿石精矿石品位难以提高、铁精矿中SiO2等杂质组成偏高的问题，工艺方法包括磁选-阳离子反浮选流程和磁选-阴离子反浮选流程两种。

3、弱磁选-精选流程：这种流程方法是对某些铁矿石精矿品位难以提高、铁精矿石中SiO2等杂质组分偏高的问题开发出来的。

4、弱磁-强磁-浮选联合流程：主要用于处理多金属共生铁矿石和混合铁矿石，分为三类：1)弱磁选-浮选流程：主要用于处理伴生硫化物的磁铁矿矿石。

根据矿石性质进一步分为先磁后浮和先浮后磁两种。

2)弱磁-强磁流程：主要用于处理磁性率较低的混合矿石。

特点是采用弱磁选首先分离弱磁性的磁铁矿,弱磁选尾矿再采用强磁选回收赤铁矿等弱磁性矿物。

3)弱磁-强磁-浮选流程：主要用于处理多金属共生铁矿石。

第二节赤铁矿选矿流程赤铁矿化学成分为Fe2O3、晶体属三方晶系的氧化物矿物。

与等轴晶系的磁赤铁矿成同质多象。

晶体常呈板状；集合体通常呈片状、鳞片状、肾状、鲕状、块状或土状等。