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自动化电镀车间生产管理系统的研发介绍
目前在我国的电镀生产中,自动化水平普遍比较落后,作坊式的手工生产线和半自动生产线占绝大部分,已有的自动化生电镀生产线镀种单一,工艺固定,电镀生产管理落后,缺少先进的生产管理系统对电镀生产进行规范化的管理。
本文针对我国电镀工业落后的现状,结合横向课题“全自动电镀生产线的研制”,研发了一套柔性化全自动的电镀生产线的生产管理系统,以实现对多镀种、多工序、柔性化自动化电镀车间的生产管理以及对电镀生产过程中的所有变量进行维护、监控和记录。
首先,分析了电镀的生产过程,结合MES理论,详细分析了电镀车间生产管理系统的系统框架和功能模块,并结合UML技术分析系统用例分析、结构和电镀加工业务。
其次,针对柔性化电镀生产特点,采用XML描述电镀加工工艺等参数,并在此基础上设计了电镀生产管理系统的信息系统。
然后,根据电镀生产零等待的要求,分别分析了单条混合流水线和多条混合流水线运料行车的调度问题,使电镀生产严格满足生产工艺约束和设备容量约束,并优化了电镀生产。
同时,本文结合OPC技术,结合电镀车间的调度和生产工艺,设计了系统的通讯层,实现了生产管理系统对生产设备的监控。
在以上研究的基础上,基于C/S模式,依据面向对象的设计方法,选用SQL Server2005数据库系统,采用Visual C#2005开发工具实现了该系统的开发。
实施结果表明,系统显著的实现了生产过程的可控性和生产结果的可追溯性,提高了电镀生产效率和电镀产品质量。
系统的研发不仅提高了我国电镀工业的自动化水平和管理水平,也对其他自动化生产线的设计和实施提供了借鉴意义。
一、电镀设备辅助设施自动化控制电镀生产线的电镀设备、电源设备、热交换系统等辅助设施自动控制系统的日臻完善，自动线的自动化程度将进一步向智能化方向发展。
1.1温度控制特点(1)电镀过程中，工艺温度控制是很重要的，如果温度起伏过大，不但造成电力能源的浪费，对于产品质量也有很大的影响。
采用PID模糊控制，则可以有效地减少甚至避免这些问题。
在工程实际中，应用最为广泛的调节器控制规律为比例、积分、微分控制，简称PID控制，又称PID调节。
PID控制器就是根据系统误差，利用比例、积分、微分计算出控制量进行控制，以其结构简单、稳定性好、工作可靠、调整方便而成为工业控制的主要技术之一。
(2)加热系统配套液位控制装置、自动补水装置，在液面低于设定液位后系统进行自动液位补充，合理保护系统，防止加热管干烧;同时，每个电加热系统都有可靠的接地保护措施，避免出现安全事故。
(3)人机界面上设置预加热功能，进行预加热时间设置，对于温度要求较高的工艺，实现预加热系统管理，将大大提高设备的生产效率。
1.2整流器控制特点：生产线配套整流器通常包括高频开关电源、可控硅整流器、单脉冲电源及双脉冲电源等。
具有以下特点：(1)、具有输入电流缺相、过电压、风机过热、主变压器超温、启动和运行电流过大、逆相序保护、输出端过流截止、短路、超温及输人电源等多种自动保护功能，且具有定时关机和故障报警并自动保护功能。
整流器在自动工作状态下，电流或电压输出值、爬升时间、平稳时间、工作模式等参数由人机界面设定参数后，计算机与PLC构成闭环控制，由计算机进行全自动控制;(2)、整流器具备远程控制及本地面板控制功能，并可进行切换。
远程控制时，能在人机界面上进行电压、电流的设置和显示;本地控制时，在整流器面板(或远控)上进行电压、电流的设置和显示。
(3)、整流器控制器带有通讯接口，可将整流器的工作状态、电流、电压等参数传输到现场控制间的计算机中，实现对整流器电源的集中监控，并保存原始记录;在每台整流器中都配套相应的隔离模块，保证数据通讯安全、可靠地进行。
设备管理系统介绍设备管理系统是一种用来有效管理组织内所有设备和资产的软件工具。
它可以帮助组织实现设备的跟踪、维护、维修、报废等全过程管理，以确保设备始终保持高效运转。
设备管理系统通常具有以下功能：1. 设备跟踪：系统可以记录所有设备的基本信息，包括设备名称、型号、所属部门、使用人员等，帮助组织了解设备的使用情况和分布情况。
2. 维护计划：系统可以根据设备的使用情况和维修周期制定维护计划，并提醒管理人员进行定期维护，从而延长设备的使用寿命。
3. 维修管理：管理人员可以通过系统记录设备的故障情况，及时通知维修人员进行处理，并跟踪维修的整个流程。
4. 报废处理：当设备到达使用寿命或者需要报废时，系统可以提供相应的报废流程，包括报废申请、审批及报废记录，帮助组织进行合理的设备更新和替换。
5. 数据分析：系统可以通过收集和分析设备数据，帮助管理人员了解设备的运行情况，及时发现问题并进行优化，提高设备利用率和效率。
通过设备管理系统，组织可以更好地管理和利用自己的设备资源，降低维修和管理成本，提高设备的使用寿命和效率，从而提升整体运营效果和竞争力。
设备管理系统在现代企业管理中扮演着越来越重要的角色。
它不仅可以帮助企业对设备进行全面、高效的管理，还可以提供数据支持和决策参考，以实现设备资产的最大化价值。
首先，设备管理系统能够更好地实现设备的跟踪和定位。
通过系统的建立和维护，企业可以准确地了解每件设备的所在位置、使用情况、使用者等信息。
在大型企业中，设备常常分布在不同的部门和地点，如果没有一个系统化的管理方式，会导致设备丢失、被滥用等问题。
通过设备管理系统，企业可以有效地避免这些问题的发生，提高设备的利用率和使用效率。
其次，设备管理系统能够更好地实现设备的维护和维修。
系统可以根据设备的使用情况和维护周期，自动提醒管理人员对设备进行定期的维护。
同时，当设备出现故障时，系统可以快速地通知维修人员，并对维修过程进行跟踪和记录，保证设备能够及时得到维修并恢复正常运行，同时降低了维修成本和时间。
亚普软件--电镀厂管理系统简介专门解决电镀厂面对的管理难题亚普软件专门致力电镀企业信息化管理的建设,提供电镀企业专业级解决方案以及咨询和技术服务,低价供应专业的电镀厂管理软件系统,系统涵盖:业务,生产,采购,库存,财务,人事,基本资料,总务几大模组,系完全按照电镀行业的特性设计开发而来,如果您在报价能力、成本控制能力、客户答复能力，库存管理，现金/月结账务管理，或者在数量、质量、单价、扣款、差数、返电，财务等方面的管理与控制上遇到困惑，请联系我们。
亚普电镀厂管理系统已经在多家电镀厂成功实施，并在实施过程中不断融入了客户的特色需求，从而使系统功能不断得到提升和完善，并欢迎针对贵司的管理需求而提出修订意见，结合我们灵活的开发和实施平台，一定可以保证为贵司成功地实施信息化管理。
感谢您对我产品的关切，非常希望能与贵公司进行深入的合作！电镀企业传统管理的现状近年，从生产导向快速地演变成市场导向、客户导向、竞争导向,传统管理方式己无法应付这一新的局面。
我们将电镀业所遇到的问题归纳成以下几点:(1)异常情况的追踪和监控极为困难，不明的经济损失很难被发现和控制由于少量多样的生产型态，各部门随时充斥着众多不同的单据，每天的业务单据堆积如山，靠人工开单和审核时错漏是在所难免的，数据的完整性、正确性、安全性无法保障，如果无法保存所有纸质历史单据，还可能造成前后数据不一致或无头无尾的单据，手工追踪和监察极为困难，不明的经济损失很难被发现和控制。
(2)难以规范和协调各职能部门的运作, 信息不集成、不共享，资料的流通和传递不顺畅。
手工操作随意性太大，管理不规范，出现问题后责任不明确，从而导致扯皮现象时有发生。
收、送、返、退、损的核对容易出错，要么造成企业不必要的损失, 要么造成客户投诉、企业形象下降。
传统手工作业手段难以实现数据共享，业务、生产、采购、仓库、财务等各部门之间的数据存在重复、冗余、信息孤岛，缺少关联性、一致性，不系统化，团队的协作仅仅依靠制度来维持。
电镀设备电镀车间自动管理系统包括：(1)系统自动控制行车运行、溶液温度、开关电源电流电压输出，实时监控，使现场情况一目了然，并能方便的更改工艺参数，以适应不同的电镀需求。
生产线具有故障报警功能，并提示故障拱位，便于维修。
(2)动画显示全线工作状态：显示各工位的设定时间、电压、电流及溶液温度等预设参数;显示各工位溶液温度、整流器电流、完成时间等当前状态;显示故障工位及维修提示;显示行车运行的目前工位和预期工位;显示操作者的操作顺序、产量等参数。
(3)工艺选择的智能化控制。
用户可在控制中心任意进行工艺参数的修改，如电镀时间、整流器电流、电压、水洗时间、滴水时间、温度等。
目前大多数的自动化控制程序对于电镀工艺时间的设置有一定的局限性。
在特定的一套工艺程序中，用户只能在小范围内更改时间，一旦超出允许范围，就很可能会造成整条生产线工艺程序紊乱，甚至焦虑运行的严重后果。
更加人性化的智能控制系统会有效解决这一难题，目前仅有少量厂家可以提供该项技术。
此外，整套系统可无缝接入ERP系统，满足客户企业整体信息化管理需求。
自动化信息管理可以提高企业管理效率和增加企业生存能力，通过对包括生产过程管理系统、生产设备管理系统、质量追溯控制系统、数据中心等的实时控制，实现电镀车间整体信息化管理。
在全球信息化的大潮中，任何企业如果不迎头赶上，就会被潮流所淘汰。
可以预期，只有那些在信息化潮流中学会了游泳的企业，才可以生存下来。
降低能源消耗，减少污染物排放，适应清洁生产要求清洁生产的主要内容包括：清洁的能源;清洁的生产过程;清洁的产品。
对于电镀产业来说，节约用水工艺及设计、溶液再生技术等都将越来越受到青睐。
在生产线设计过程中，采用逆流漂洗、滴水延时、接液设计等均可以有效降低生产过程中资源的浪费。
而对于电镀溶液的再生技术，由于对溶液进行了有效回收及再生，不但节约了原材料，还减少了废水处理量，因而再生技术也成为电镀技术发展的一大趋势。
亚普电镀厂专业管理系统二○○七年七月未来1目录前言 (2)第一章企业管理现状分析 (4)第二章系统目标及系统设计 (5)3.1系统目标与范围 (5)3.2系统设计原则 (6)3.3电镀厂管理系统结构设计 (7)第三章电镀厂管理系统功能及实现 (8)4.1亚普电镀厂管理系统产品特色与结构 (8)4.2电镀厂处理流程 (10)4.3系统功能模块 (11)4.3.1收发管理 (11)4.3.2原料采购管理 (17)4.3.3原料库存管理 (18)4.3.4 人事工资管理 (20)4.3.5车间管理 (21)4.3.6质量管理 (23)4.3.7财务管理 (24)4.3.8 系统管理 (26)资料环境的设置： (27)报表自定义 (28)系统功能菜单: (29)第五章系统安全设计 (30)5.1网络硬件级的安全 (31)5.2操作系统的安全 (31)5.3数据库安全 (31)第六章系统配置要求 (32)6.1软件环境 (32)6.2硬件环境 (32)第七章服务和技术支持 (32)7.1亚普服务体系 (32)7.2服务和技术支持内容 (33)第八章项目效益分析 (33)前言中国加入WTO后，中国企业面临来自国际企业的有力竞争，如何规范企业管理、提升管理水平，决定着企业在将来的市场中的生存和发展。
在中国企业加入国际化产业分工，在世界范围内产业链中寻求自己生存发展的一席之地的过程中，内部管理成为急需重视和加强的领域。
我们经常在电镀企业中看到下列现象：(1) 异常情况的追踪和监控极为困难，不明的经济损失很难被发现和控制由于少量多样的生产型态，各部门随时充斥着众多不同的单据，每天的业务单据堆积如山，靠人工开单和审核时错漏是在所难免的，数据的完整性、正确性、安全性无法保障，如果无法保存所有纸质历史单据，还可能造成前后数据不一致或无头无尾的单据，手工追踪和监察极为困难，不明的经济损失很难被发现和控制。
(2) 难以规范和协调各职能部门的运作, 信息不集成、不共享，数据的流通和传递不顺畅。
电气控制与PLC课程设计说明书题目：专业班级：姓名：学号：指导教师：评语：成绩：指导老师签名：目录目录1 系统描述 (1)1．1 背景及意义 (1)1．2 任务及要求 (1)2 方案论证 (2)2．1 继电器、PLC电路图电路分析 (2)2．2 PLC与继电器的优缺点 (3)2．3 方案对比 (5)3 方案实现 (6)3．1 工艺要求 (6)3．2 控制流程 (6)3．3 拖动系统设计 (9)3．4 PLC机型选择 (9)3．5 PLC输入输出对照表 (11)3．6 电镀生产线PLC控制梯形图 (11)3．7 电镀生产线PLC控制梯形图程序 (16)3．8 分类控制 (19)设计心得 (20)参考文献 (21)1 系统描述1．1 背景及意义一件电镀产品的质量除了要有好的成熟的电镀工艺和品质好的镀液添加剂外，如何保证电镀产品严格按照电镀工艺流程运行和保证产品的电镀时间则是决定电镀产品质量和品质的重要因素。
在电镀生产线上采用自动化控制不但可以使电镀产品的质量和品质得到严格的保证，有效的减少废品率，而且还可以提高生产效率和减轻工人的劳动强度，有着非常好的经济效益和社会效益，电镀生产线上对行车的自动控制则是电镀生产线自动化控制的关键。
电镀生产线按照其工艺要求和规模一般设计有两台行车、三台行车和四台行车工作，每台行车都根据已编制好的各自的程序运行；对于行车的自动控制，早期是采用继电器逻辑电路和顺序控制器，发展至今其控制方式已采用可编程控制器PLC 作为核心控制部件，其控制更为安全、可靠、方便、灵活，自动化程度更高。
1．2 任务及要求电镀生产线采用专用行车，行车架上装有可升降的吊钩。
行车和吊钩各由一个电动机拖动。
行车的进退和吊钩的升降均由相应的限位开关定位。
假定该生产线有三个槽位。
工艺要求：工件放入镀槽中，电镀280s后提起，停放28s，让镀夜从工件上流回镀槽，然后放入回收液槽中浸30s，提起后停15s，接着放入清水槽中清洗30s。
电镀厂管理系统功能介绍1. 在来货、收货、加工电镀，到完工出货、送货，还有内部返电，客户退回返电的各个环节中，于货品在数量、单价、加工要求、电镀工艺、物耗与产值等方面，提供如下信息的追踪、监督、管理、控制和查询功能：a) 来货量当中有多少被直接退黑坯，有多少被验收、货品材质、客户加工要求、加工颜色、参考量（数量重量之间不同单位的参考）损耗率、交货期、交易方式、交易币别等信息，b) 货品的材质（锌合金、铅合金或铁件、铜件等）、加工的工艺路线、是否镀镍，挂具（或滚桶）型号、加工量拆分后的工艺数量（如挂数）等。
c) 同一货品分为几次完工出货，及每一次的完工量、良品、次品、损坏遗失量、直退量，以及包装信息如箱数、盒数、净重、毛重等。
d) 提供送货清单，送货汇总表，收货送货情况表，收货完工情况表，可以精确地查询一个货品、或一次来货，或一个客户在一段期间的所有来货是否已经完工，是否已经送货和差数等情况。
e) 提供月结汇总给客户对账，自动生成现金和月结客户的应收、已收、未收明细和汇总。
f) 提供不同加工颜色在某期间内的产值与物耗对照表，不同工序的物耗对照表等等多个产值与物耗方面的统计与分析报表，以供调整经营策略。
g) 成本分摊，将一月来各种总的费用分摊到各个工序, 再计算出各加工工序的加工费率,这样,选用不同工序的工艺路线, 会有不同的加工成本。
2. 可以反映和处理各种异常情况：a) 送货后，如果客户在数量和单价等方面持有异议，需经过业务部门制作变更确认单，以确认良品，次废品，损坏遗失以及相关扣款及其原因的描述b) 经过业务部门相关人员制作返电确认单以接受返电要求，返电货品、返电数量和返电单价都受到审核。
c) 提供内部返工统计表，外部返电统计表，扣款统计表等，可反映品质情况。
d) 提供数据流树状图、数据流清单、数据处理明细情况，可反映数据在各个环节中的处理情况，而且，还可捕捉各种异常，例如：完工后有没有送货，送货后有没有未收款。
字号：大中小电镀厂管理系统功能介绍
1. 在来货、收货、加工电镀，到完工出货、送货，还有内部返电，客户退回返电的各个环节中，于货品在数量、单价、加工要求、电镀工艺、物耗与产值等方面，提供如下信息的追踪、监督、管理、控制和查询功能：
a) 来货量当中有多少被直接退黑坯，有多少被验收、货品材质、客户加工要求、加工颜色、参考量（数量重量之间不同单位的参考）损耗率、交货期、交易方式、交易币别等信息，
b) 货品的材质（锌合金、铅合金或铁件、铜件等）、加工的工艺路线、是否镀镍，挂具（或滚桶）型号、加工量拆分后的工艺数量（如挂数）等。
c) 同一货品分为几次完工出货，及每一次的完工量、良品、次品、损坏遗失量、直退量，以及包装信息如箱数、盒数、净重、毛重等。
d) 提供送货清单，送货汇总表，收货送货情况表，收货完工情况表，可以精确地查询一个货品、或一次来货，或一个客户在一段期间的所有来货是否已经完工，是否已经送货和差数等情况。
e) 提供月结汇总给客户对账，自动生成现金和月结客户的应收、已收、未收明细和汇总。
f) 提供不同加工颜色在某期间内的产值与物耗对照表，不同工序的物耗对照表等等多个产值与物耗方面的统计与分析报表，以供调整经营策略。
g) 成本分摊，将一月来各种总的费用分摊到各个工序, 再计算出各加工工序的加工费率,这样,选用不同工序的工艺路线, 会有不同的加工成本。
2. 可以反映和处理各种异常情况：
a) 送货后，如果客户在数量和单价等方面持有异议，需经过业务部门制作变更确认单，以确认良品，次废品，损坏遗失以及相关扣款及其原因的描述
b) 经过业务部门相关人员制作返电确认单以接受返电要求，返电货品、返电数量和返电单价都受到审核。
c) 提供内部返工统计表，外部返电统计表，扣款统计表等，可反映品质情况。
d) 提供数据流树状图、数据流清单、数据处理明细情况，可反映数据在各个环节中的处理情况，而且，还可捕捉各种异常，例如：完工后有没有送货，送货后有没有未收款。
e) 数据受到严格的保护和监控，数据的删除和更改动作将被记录到系统日志。
审核过的单不能被编辑和删除，终结的单不能被反审核，而作为历史永远保存。
f) 每一种单据在保存时或审核时，都会作各种各样的检查，以保证数据的正确与完整性。
g) 错单、漏单、删单有据可查。
3. 在物料的采购、库存管理和生产发料方面：
a) 提供请购、询价、采购，收料入仓及自动建立相应的现金或月结应付账款。
b) 采购定价资料除提供价格信息的建立之外。
可以查询一种物料由哪一些供商供应，或者一个供应商可以供应哪些不同的物料。
c) 可以查询实时库存、一段期间内物料的进出明细和统计汇总。
d) 不同的物料，视受控的要求不同，而提供不同的发料方式。
e) 贵金物料如金盐、银盐的发料参考值是按安培分钟计读数来作为依据。
f) 普金发料的参考值是按化验单分析数据计算而来。
g) 低值易耗品则按标准物耗来发料。
h) 生产用途或环保用途的发料，使用生产发料单，劳保材料则直接使用出仓单。
i) 按机台（镀缸镀槽）发料，因此可以统计和分析不同机台、不同工序、不同工艺、或者不同的加工颜色在一段期间的物料耗用情况。
4. 在生产工艺方面
a) 加工颜色定义：定义电镀类别、色种名称以及其别名，如“白刚”是“白铜锡”的别名，属于“普金电镀”
b) 工艺器具资料：定义挂具、桶具的型号，装载容量，装载单价等信息。
c) 机台资料：定义每一个镀缸中所含物料种类的标准含量或存量。
d) 化验分析单：记录机台中某物料的当前含量或存量以提供给技术人员作为参考。
e) 工序资料：定义"加工中心"，例如预处理、前处理、打底金、酸铜、高温除油等等。
f) 工艺路线：为不同的色种、材质，加工类别(挂/滚),镀镍与否定义不同的加工工艺。
并指定每一个工序的加工电流和时间，操作方法，注意事项等。
