船舶建造检验08第六章轴系及螺旋桨制造和安装检验.

船舶轴系和螺旋桨的拆验1 定义：轴系是指从柴油机输出端法兰至螺旋桨为止的传动机构。

2 组成：对于直接传动的推进系统，包括传递功率的传动轴及其轴承等零部件，主要有：中间轴（intermediate shaft）、推力轴和推力轴承、中间轴承、尾轴（stern shaft）、尾轴承、螺旋桨等。

对于间接传动的推进系统，除有上述传动轴和轴承外，还有离合器、弹性联轴器和减速齿轮箱等部件。

3 作用：传递主机功率→螺旋桨→将产生的推力→船体→推动船航行。

4 种类：（1）单轴系：轴系布臵在船体的纵剖面上，并且平行于船体的基线，多用于大型海船。

单轴系的长度主要由中间轴数目来定，而中间轴的数目则取决于机舱位臵。

中机舱的中间轴数量多，轴系长。

凡具有两节或两节以上中间轴的轴系称为长轴系；尾机舱的中间轴数量少甚至没有中间轴，轴系较短。

凡具有一节中间轴或无中间轴的轴系称为短轴系。

所以目前造船趋势都是采用尾机舱或近尾机舱的船舶结构。

单轴系的特点是：直接传动、结构简单可靠、传动损失小，便于操纵。

单轴系多用于大型海船、拖轮及内河中小型船舶，如油船、集装箱船及散货船等。

（2）双轴系：两个轴系分别平行对称布臵在船体中纵剖面的两侧，相对船体基线略有倾斜，以保证螺旋桨充分没入水中。

需在船体外架设人字架，将船外部分的尾轴托起。

为了便于拆装将尾轴分为两段制造，中间用联轴器连接。

在船体尾轴管内的轴段仍称为尾轴；悬伸在船外的轴段与螺旋桨连接，并由人字架支承，这段轴称为螺旋桨轴。

双轴系船舶具有高速、机动性好和生命力强的特点。

但双轴系结构复杂、配套设备多，如双轴系为双机双桨；建造和修理工作量大、费用高。

一般多用于客船和军用舰船。

5 轴系理论中心线的确定：轴系理论中心线是船舶设计时所确定的轴系中心线。

轴系和主机安装时轴系理论中心线是重要安装基准，根据轴系理论中心线确定主机的安装位臵和轴系各传动轴和轴承的安装位臵。

所以，轴系理论中心线十分重要，新造船舶在船体建造时确定轴系理论中心线的实际位臵。

船舶建造交验项目及检验内容编制：审核：批准：前言为了使所有的管理人员及施工队更好更完善地规范自己的生产、施工、管理行为，特编写了这册《交验项目与检验内容》，希望有关人员认真地学习，认真地贯彻，不断改进与规范自己的工作，使我厂的造船水平及人员素质整体得到一个提高，为用好本《交验项目与检验内容》，特作以下几点说明：1.本《交验项目与检验内容》为厂内部使用，是各工种作业的指导书的一部分。

为规范报验手续，提高一次报检合格率，各施工队向质量检验部报检前将交验项目与检验内容分单项制成表格并填写自验结果，连同报检单交质检主管，没有此表及自检结果项目，质检主管可拒绝检验。

2．船厂质检员根据验船机构批准的《交验项目项目表》向船东代表和验船师提交相应的检验项目。

申请检验时应注意下列几点：(1)交验项目在正常工作日期间进行,申请单应在交验日前一天17:00之前送到。

(2)交验项目不在正常日进行，申请单应在交验日前一天12：00之前送到。

3．关于涂装交验项目，同于交验是否进行主要取决于天气因素，申请单可在每天上午送船东代表。

4．紧急或特殊的交难项目（拉线照光、尾轴安装和涂装订，船厂质检员应与船东代表和验船师协商，船东代表和验船师尽可能配合船厂为生产急需的项目进行有限的加班。

5．由于特殊原因，交验项目计划要取消或推迟，船厂应及时通知船东代表和验船师。

6船东代表或验师不能按时参加交验项目，说视为放弃其权利，并按受由参加交验的验船师或船东代表和船厂质检员的交验结果。

7．交验记录。

船厂质检员向船东代表或验船师提交检验报告单，并填写有关项目交验内容。

交验结束后，船东代表和验船师应在检验报告单上签字确认，如有修正意见，应附写上修正意见并返回给船厂。

8. 本《交验项目与检验内容》执行日期2007年9月1日质量检验部2007-8-15交验项目及检验内容序 号 交验项目 检验内容检验 结果 一、查阅并核实钢材的出厂证明文件，实物钢印和船检认可标志及材质证明书。

船舶建造质量检验内容简介本书系统地阐述了船舶建造质量检验的原理和方法。

内容包括：质量检验概论，以及船用材料、船体、船装、机装、电装、涂装、内装和试验等方面的检验方法和接受准则。

全书共由十一章组成：第一章概论，第二章船用金属材料检验，第三章船体建造检验，第四章船体舾装检验，第五章管系制造和安装检验，第六章轴系及螺旋桨制造和安装检验，第七章柴油机和辅机安装检验，第八章电气系统安装检验，第九章涂装和内装检验，第十章系泊试验，第十一章航行试验。

本书可供船舶质量检验人员，设计和工艺师、验船师、监理人员，工程管理人员使用，也可供专业人员作为培训教材和工作参考书。

第一章概论第一节质量检验的概念和历史一．质量检验的历史二．船舶的入级、法定和监督检测三、质量检验方面的术语第二节质量检验过程一．质量检验活动和职能二．质量检验的实施三．不合格品的控制和纠正措施四、质量问题的处理第三节质量检验组织一．质量检验部门的设置二．质量检验人员的配置第二章船用金属材料检验第一节概述一、材料检验的基本要求二、材料复检的程序和内容第二节钢材检验一、钢板和型钢检验二、钢管检验第三节焊接材料检验一、概述二、焊接材料的检验程序三、电弧焊条检验四、埋弧自动焊焊丝和焊剂检验五、电焊条保管第四节铸钢件和锻钢件检验一、铸钢件检验二、锻钢件检验第三章船体建造检验第一节放样和号料检验一、放样检验二、号料检验一、零件检验二、部件检验第三节分段制造检验一、胎架检验二、划线检验三、平面和曲面分段检验四、立体分段检验五、分段完工检验第四节船台装配检验一、分段预修整检验二、船台基准线检验三、分段安装检验第五节焊接质量检验一、焊缝的焊前检验二、焊缝的焊接规格和表面质量检验三、焊缝内部质量检验第六节船体密性试验一、船体密性试验要求二、船体密性试验方法和标准三、船体密性试验条件和程序第七节船体完工检验一、船体主尺度和外形检验二、船舶载重线标志与吃水标志检验三、船体下水前的完整性检验第八节船体建造精度标准和偏差许可一、船体建造精度标准类别与说明二、船体建造偏差许可和修复工艺第四章船体舾装检验第一节舵系制造和安装检验一、舵叶制造检验二、舵系零部件机械加工和装配检验三、舵系安装检验第二节锚泊及系泊设备安装检验一、锚、锚链和锚机安装检验二、系泊设备安装检验第三节舱口盖、桅和门窗及其它舾装件检验一、钢质水密货舱口盖检验二、桅、起重柱和吊货杆检验三、门、窗、盖及其它舾装件检验第五章管系制造和安装检验第一节概述一、管子的分类和等级二、管子材料一、弯管检验二、校管和焊缝检验三、管子及附件液压试验第三节管子表面处理检验一、管子酸洗检验二、管子支架、垫床和色标检验三、管子安装检验和密性试验第六章轴系及螺旋桨制造和安装检验第一节螺旋桨、轴和尾轴管加工检验一、螺旋桨锥孔加工检验二、轴加工检验三、轴系拉线检验四、轴系中心线的定位检验五、尾轴管镗孔检验六、尾轴管前后轴承加工检验第二节轴系安装检验一、尾轴管前后轴承安装检验二、螺旋桨轴安装检验三、螺旋桨安装检验四、尾轴管理管封装置安装检验五、轴系安装检验六、轴系连接螺栓安装检验第三节侧推装置安装检验一、概述二、侧推装置安装检验程序第七章柴油主机和辅机的安装检验第一节柴油主机安装检验一、主机基座加工检验二、主机机座安装检验三、曲轴安装检验四、机架、气缸体和扫气箱安装检验五、贯穿螺栓安装检验六、活塞组、十字头和连杆等部件安装检验七、气缸盖（头）安装检验八、时规齿轮或链条安装检验九、柴油主机安装完工检验十、柴油主机整机安装检验第二节柴油发电机组和辅机安装检验一、柴油发电机组安装检验二、辅机安装检验三、通海阀和舷旁阀安装检验第八章电气系统安装检验第一节电气舾装件安装检验一、支承舾装件安装检验二、电缆贯通件安装检验第二节电缆敷设检验一、电缆敷设完工检验二、电缆贯通件密封性检验第三节电气接线和设备安装检验一、电缆接线检验二、电缆管和屏蔽罩等构件接地检验三、电气设备安装检验第九章涂装和内装检验第一节涂装检验一、钢材预处理检验二、二次除锈检验三、涂层检验第二节内装检验一、绝缘敷设检验二、甲板敷料敷设检验三、舱室内壁和顶板安装检验四、舱室完整性检验第十章系泊试验第一节主机和轴系系泊试验一、投油清洗检验二、动力系统泵的试验三、主机保护装置试验四、主机报警装置试验五、集控台主机报警点试验六、主机起动及换向试验七、主机和轴系系泊运转试验第二节柴油发电机组和配电板试验一、发电机组和配电板绝缘电阻测量二、柴油发电机组起动试验三、安全报警装置试验四、主配电板保护装置试验五、柴油发电机组负荷试验六、柴油发电机特性试验七、柴油发电机并联运行试验八、配电板联锁试验第三节甲板机械及各类辅机试验一、锚机系泊试验二、舵机系泊试验三、救生设备试验四、起得设备试验五、水密门、窗和风雨密小舱口盖密性试验六、舷梯、引航员舷梯及机械升降机试验七、空气压缩机及系统试验八、燃油锅炉试验九、燃油和滑油分油机试验十、制淡装置试验十一、焚烧炉试验十二、舱底油水分离器试验十三、生活污水处理装置试验十四、系缆及拖曳设备试验十五、机舱行车试验十六、集装箱堆装试验十七、传令设备试验第四节船舶系统试验一、泵及系统的效用试验二、灭火系统和消防设备试验三、冷藏装置试验四、空调装置试验五、通风系统试验第五节电气设备试验一、试验的一般过程二、充放电板与蓄电池检验三、应急切断系统试验四、照明设备及专用灯具试验五、船内通讯和信号装置试验六、雾笛、刮水器及扫雪器试验七、无线电设备试验八、助航设备试验第六节倾斜试验一、试验条件的检查二、试验的实施第十一章航行试验第一节航行试验的条件一、概述二、航行试验的准备工作第二节船舶性能试验一、航速测定二、停船试验三、回转试验和初始回转试验四、Ｚ型操纵试验五、威廉逊（Willamson)溺水救生试验六、航向稳定性试验七、侧向推进器试验八、船体振动试验九、机械设备振动试验十、轴系振动试验十一、船舶噪声试验第三节主机、轴系和其它装置试验一、主机和轴系试验二、废气锅炉试验三、海水淡化装置试验四、操舵试验五、抛锚试验第四节航海和通讯设备试验一、航海设备试验二、无线电通讯设备试验第五节船舶自动化系统试验一、机舱集控台检测报警试验二、自动电站试验三、泵的自动转换试验四、主机遥控试验五、机舱自动化试验第一章概论第一节质量检验的概念和历史一、质量检验的历史质量检验，包括船舶检验，作为一项管理手段，它是随着生产力和科学技术水平的提高而产生、发展起来的。

第四章船体舾装检验第一节舵系制造和安装检验船舶舵系的结构型式较多，有双支承平衡舵、穿心舵轴平衡舵、多支承普通舵、悬挂舵和半悬挂舵等。

其中半悬挂舵使用较广，见图4-1所示，已基本上作为新造船舶的典型舵系结构。

为此，在舵系制造检验方面，本章以半悬挂舵为主进行叙述。

由于半悬挂舵的制造检验方法基本上包含了其他类型舵系的检验方法，故均可参照该舵的检验方法与要求进行。

图4-2所示的为导管舵，一般使用的特种作业的推、拖轮或小型船舶上。

一、舵叶制造检验船舶航行时依靠舵叶的转动来控制航向。

舵叶的结构、强度、面积、对称性和水密性是考核舵叶质量的四大要素。

船舶的舵叶普遍采用流线型，现以半悬挂舵为例，说明舵叶制造的检验方法。

（一）舵叶胎架检验舵叶胎架为卧式胎架，即舵的中心线剖面处于水平状态，其检验内容和要求如下：1 •设置胎架的平台应平整牢固；2.胎架制造前应先检验平台上的舵中心线、垂直线、长度和宽度等舵叶外形线的正确性，见图4-3X *-■ +JEW **毘I 一上Z - «■« fc ；J所示。

用钢卷尺测量平台上划线尺度，包括长、宽、舵中心线位置等，其偏差均不得大于0.5mm。

图4-3舵叶平台划线3•胎架的检验内容和要求（1）检查胎架模板牢固性；（2）按舵剖面样板1 （包含舵壳板厚度）检查胎架模板2线型的准确性，胎架中心线应用线锤挂至平台上与中心线相吻合，样板上的水平线（即舵中心线）与胎架模板上水平线相吻合。

胎架模板上的水平线应事先用水平软管或激光经纬仪进行检查，应处于同一水平面内，见图4-4所示。

图4-4舵叶胎架检查1样板；2-胎架模权；3-平台（二）舵叶旁板、构架和铸钢件装配检验1 •检查舵叶旁板与胎架模板的紧贴度，以及旁板定位焊接和旁板对接缝的装配质量。

2.检查构架划线位置的正确性。

3•铸钢件安装前，须核对船检认可的钢印标记和材质证书。

4•按划线检查构架和舵钮等装配位置的正确性。

舵轴中心线位置应按拉紧的钢丝检查上舵钮孔内侧四周距钢丝的距离，同时注意加工面的余量配置状况。

第六章轴系及螺旋桨制造和安装检验第一节螺旋桨、轴和尾轴管加工检验一、螺旋桨锥孔加工检验（一）锥孔检验内容主机扭矩通过螺旋桨轴传递给螺旋桨,使船舶推进,故对螺旋桨与螺旋桨轴的锥孔与锥体配合有严格要求。

船厂一般要对到厂的螺旋桨锥孔与螺旋桨轴进行刮配，故要求螺旋桨制造厂在锥孔处留有0.2～0.4mm的刮配余量。

下面介绍船厂对螺旋桨锥孔的检验，检验内容如下：1。

以螺旋桨轴锥体部位为依据，用手工方法修刮螺旋桨的锥孔，检验螺旋桨锥孔与螺旋桨轴锥体接触情况是否符合要求。

2.对有键螺旋桨的键槽进行检验。

（二）检验方法与要求1。

螺旋桨锥孔检验（1）在螺旋桨轴锥体部位涂上薄薄一层色油，套入螺旋桨锥孔内，检查螺旋桨锥孔色油接触情况,要求锥孔内色油接触均匀，在每25×25（mm2）面积上不少于3个接触点.按中国船级社《钢质海船入级与建造规范》规定，在螺旋桨轴与螺旋桨套合之前,桨壳与轴锥部的实际接触面积应不小于理论接触面积的70％(有键螺旋桨为65%)。

一般来说，锥孔接触点大端较小端略硬一些为好.对于无键连接螺旋桨,除按上述要求外，还应在螺旋桨锥孔两端各留有100~150mm“无槽区”,因该处用以建立径向油压.为确保螺旋桨液压安装过程油压的建立，减少液压油外泄,经修刮后的锥部两端无槽区部分的接触，应明显地好于中间部分，即用色油检查时，色点要多于中间部位。

(2）锥孔修刮后,螺旋桨铀锥体部分在锥孔内的相对位置，应满足图纸或工艺技术要求。

(3）用0.03mm塞尺检查锥体两端连接处，插入深度应不超过10mm,宽度应不超过15mm.(4）锥孔修正后，螺旋桨大端平面在螺旋桨轴上的轴向位置，应有标记或作出原始记录,供安装时参考。

(5)检验时注意点：①螺旋桨锥孔加工时，应四周均匀地修刮,以保持同轴度与垂直度。

用角度尺检查，不大于0。

15mm/m.②螺旋桨安装时，根据其锥度大小一般要压进10mm以上（大致能使螺旋桨锥孔径向扩张0.5mm以上）,而螺旋桨锥孔小端未作修刮会造成象桶箍一样的颈圈,使泵油大量漏油，并影响安装。

新造船舶轴系的安装与检验新造船舶轴系的安装与检验【摘要】船舶轴系是船舶动力装置的重要部分，是船舶航行的生命线。

本文主要介绍新造船舶轴系安装与检验。

【关键词】新造船舶；轴系；安装；检验；校中船舶轴系是指从主机动力输出端到螺旋桨之间的动力传动构件总称。

轴系的构件中有螺旋桨、尾轴、尾轴承、尾轴管及尾轴管密封件等，轴系位于主机和螺旋桨之间。

轴系的主要功能是：将船舶主机发出的功率传给螺旋桨，同时又将螺旋桨在水中旋转产生的轴向反推力通过轴系中的推力轴承传给船舶，使船舶根据驾驶指令而航行。

轴系安装及校中质量的好坏，对保证轴系及主机正常运转以及对减少船体震动有着重要的影响。

一、轴系安装工艺目前广西航区的建造船舶，普遍采用的轴系安装顺序是：在船台上确定轴系理论中心线并加工好各孔之后安装尾轴管、轴承、尾轴、密封装置及螺旋桨等，待船舶下水后，以尾轴联轴节法兰为基准，最后定位齿轮箱及主机。

1、确定轴系的理论中心线：（1）中心线左、右的确定：中心线要位于主机组两纵桁的中间且平行于主机座纵桁内侧面（因为主机座纵桁早已与船底外板焊接好，不会因中心线的失误而要修改主机座纵桁）。

（2）中心线上、下的确定：理论的中心线是与船舶的基线平行，但是为了确保船舶螺旋桨有一定吃水量，可以使尾轴与船舶的基线有一定的倾斜角δ，但倾斜角δ也不能太大，否则会影响螺旋桨的有效推力，一般倾斜角δ为1-5°左右。

2、中心线（钢丝线）经校核确定后，做好标记，并把它卸下。

3、将尾轴管安放在中心线确定的位置上，并用中心线（钢丝线）穿过尾轴管内孔，系好在原先的标记上。

4、用辅助工具细心移动尾轴管使之对中于中心线（钢丝线）。

5、校核好的尾轴管定位后，要谨慎施焊：①防止过量施焊造成尾轴管座变形，铜套或铜套座、自动向心滚珠轴承嵌不进去；②防止不合理的施焊造成尾轴管翘曲变形，螺旋桨轴装不进去，或转动困难。

6、尾轴管安装完成后，要把尾轴管总成的其它零件（前、后轴承，前、后轴封等）装配好。

船舶轴系安装检验作者：孙甲成来源：《科技风》2017年第23期摘要：船舶轴系的定位安装是船舶建造过程中，最为重要的节点之一。

随着时代的发展，科技的进步，各种累的船舶也是越建越大。

船舶轴系的定位安装之难度也随之不断增加。

这就使产品的安装质量变得尤为重要。

关键词：船舶；轴系安装；拉线；照光；镗孔；质量检验一、总则（一）轴系安装原则船厂进行拉线照光定位镗孔，并完成艉管轴承的安装。

中间轴、中间轴承、主机等临时定位，待出坞后按轴系对中数据进行定位。

在静水中进行测量轴承的支反力与计算进行核对。

2轴系由机制分厂制造，轴系长短均按图纸制造，取消样棒这一环节，为此要求船体分段制造时，要特别注意，严格控制肋骨间距和分段大接头口余量。

3 轴系进行拉线照光时船体工程应符合JNS500011998 船舶建造质量标准中轴系拉线照光的有关工艺规定。

（二）轴系的加工与安装工艺流程拉线→照光→艉轴管镗孔→压装艉管轴承→装螺旋桨轴→装尾轴密封装置→安装无键螺旋桨→安放中间轴——船下水后→按找中计算法原则定位，安装轴系。

二、轴系拉线（一）拉线应具备的条件1.对船体建造进度及精度的要求（1）机舱前隔壁至尾部、上甲板以下的全部船体结构焊接及火工矫正工作结束。

（2）上述区域的双层底密性试验结束（包括尾管冷却水舱）。

（3）楞木布置符合图纸要求，拆去上述区域所有临时支撑和拉撑，船体的基线已符合公差标准。

（4）船体建造精度应符合要求。

2.拉线与照光时的环境要求（1）要求在不受阳光曝晒及温度无急剧变化情况下进行，一般在晚间或阴雨天时进行，以避免船体变形影响轴系中心线的正确性。

（2）振动作业与有严重噪音干扰的作业应予停止。

（二）拉线（1）按轴系拉线照光示意图所示，在机舱处 G 点及舵中心线后 I 处各设一点，根据艉轴管后端孔中心 A 及 G 点，距基线距离拉线（A 和 G 点由船体车间在现场给出，并经船体检验员认可）。

测量轴系长度及船体分段长度时要求使用经计量室检验过的标准尺，机装﹑船体﹑质检各持一把标准尺，测量时用弹簧秤，拉力为 3kg。

第六章轴系及螺旋桨制造和安装检验第⼆节轴系安装检验⼀、尾轴管前后轴承安装检验（⼀）巴⽒合⾦轴承安装检验1．检验内容（1）安装前的检验。

（2）轴承压装检验。

2．检验⽅法与要求（1）安装前的检验①清洁检验。

尾轴管内残留的铁屑、⽑刺、型砂、焊接飞溅、焊渣以及油污等多余物和垃圾已清除，并⽤清洁的布擦⼲净。

②润滑油管已装好，并经密性试验。

若有测温⽤的热电偶装置，则应装好、校准。

③对尾轴管前后轴承外圆直径及尾轴管内孔进⾏复测。

复测时，环境温度与轴承及尾轴管的温度应相同，若温度不同，将会导致实际过盈配合量不真实，从⽽影响压⼊⼒的数据。

（2）轴承压装检验⼤型船舶的螺旋桨轴轴承内孔⼤都采⽤巴⽒合⾦材料，轴承与尾轴管为过盈配合，轴承安装普遍采⽤液压拉伸器将轴承压⼊尾轴管孔内，其压⼊⽅法见图6-9所⽰。

图6-9 ⽤液压拉伸器压⼊轴承1-尾轴管；2-半圆垫⽊；3-长丝杆；4-液压缸；5-尾轴承；6-油泵。

轴承压⼊时须认真检查轴承上的“TOP”标记，使“TOP”标记的部位向上，千万不能搞错。

⽤液压拉伸器压⼊轴承前，应测量环境温度、尾轴管及轴承温度，从开始压⼊起，每压⼊50mm应记录⼀次液压压⼒及压⼊距离。

在正常情况下，随着压⼊⾯积的增加，其压⼊时的油压⼒也会随之上升，直⾄全部压⼊到位，其最终压⼊⼒应符合设计要求。

压⼊⼒可以根据液压拉伸器的活塞⾯积与油压⼒计算得出。

当图样没有规定压⼊⼒要求时，其压⼊⼒要求可参照表6-22规定的数值。

表6-22 尾轴管轴承安装压⼊⼒必须注意，在压轴承的最后80mm时，应能连续压⼊，若瞬时压⼊⼒超过或低于设计值过多时，应停⽌压⼊，待查出原因并纠正后⽅可再次压⼊。

（3）检验记录尾轴管前轴承压⼊测量记录参见表6-23所⽰，并绘制压⼊曲线图。

尾轴管后轴承压⼊测量记录参见表6-24所⽰，并绘制压⼊曲线图。

尾轴管轴承压⼊尾轴管后，轴承内孔直径测量记录参见表6-25所⽰。

表6-23 尾轴管前轴承压⼊记录表表6-24 尾轴管后轴承压⼊记录表前轴承温度：℃尾轴管温度：℃环境温度：℃表6-25 尾轴管轴承压⼊尾轴管后轴承内径测量记录表单位：mm（⼆）整体式尾轴管安装检验1．检查尾轴管上所作的“向上”标记位置是否正确，不得搞错。