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船舶建造流程船舶建造是一个复杂而又精密的工程，它涉及到多个环节和多个专业领域的知识。
在船舶建造的整个流程中，需要经历设计、材料采购、制造、安装、测试等多个阶段。
下面将逐一介绍船舶建造的流程。
首先是设计阶段。
船舶设计是整个船舶建造过程中最为关键的一环，它决定了船舶的性能、外形和结构等。
在设计阶段，船舶设计师需要根据船舶的用途和要求，进行船体线型设计、结构设计、动力系统设计等。
设计师还需要考虑船舶的稳性、航行性能、载货能力等因素，以确保船舶的安全性和经济性。
接下来是材料采购阶段。
船舶建造需要大量的材料，包括钢材、铝合金、船用设备等。
在材料采购阶段，船厂需要与供应商进行合作，确保所采购的材料符合相关标准和要求。
同时，船厂还需要对所采购的材料进行质量检验，以确保材料的质量和性能符合设计要求。
然后是制造阶段。
在制造阶段，船厂需要按照设计图纸和工艺要求，对船体、船舱、船尾等部件进行制造和加工。
这个阶段需要各个工种的配合和协作，包括焊接工、钳工、电工等。
他们需要按照工艺要求，对船舶的各个部件进行加工和安装，确保船舶的质量和性能。
随后是安装阶段。
在安装阶段，船舶的各个系统和设备需要进行安装和调试。
这包括主机系统、动力系统、通讯系统、导航系统等。
在安装阶段，船厂需要严格按照相关标准和要求，对船舶的各个系统和设备进行安装和调试，确保船舶的正常运行。
最后是测试阶段。
在船舶建造完成后，需要进行各项测试，包括船舶的静态试验、动态试验、航行试验等。
这些测试可以检验船舶的各项性能和安全性能，确保船舶的质量和安全性。
综上所述，船舶建造流程包括设计、材料采购、制造、安装、测试等多个阶段。
在整个船舶建造过程中，需要各个环节的密切配合和协作，以确保船舶的质量和性能。
船舶建造是一个综合性强、技术含量高的工程，需要船厂和相关专业人员的精心设计和施工，以确保船舶的安全性和经济性。
船舶建造过程详解从设计到交付全方位了解船舶建造的流程船舶建造过程详解：从设计到交付全方位了解船舶建造的流程船舶建造是一个复杂而精密的过程，涉及到从最初的设计到最后的交付的多个阶段。
本文将全方位地介绍船舶建造的流程，带您深入了解这一行业的背后。
第一阶段：设计与规划船舶建造的第一步是设计与规划阶段。
在这个阶段，船舶设计师与工程师将根据船舶用途、负载要求以及航行条件等因素，绘制出船体的结构、船舶布局和内部设备的位置。
同时，设计师还需要考虑到船体的稳定性、强度和耐久性等关键因素。
在这个阶段，计算机辅助设计（CAD）技术被广泛应用，以保证设计在理论上的准确性和可行性。
第二阶段：材料采购与准备一旦船舶的设计完成，接下来就是采购船舶建造所需的材料和零部件。
船舶建造需要使用各种材料，如钢铁、铝合金、复合材料等。
这些材料需要符合相关的国际标准，并且要经过质量检测和认证。
同时，船舶建造厂商还需要根据设计要求制定生产计划，确保材料和零部件的及时供应。
第三阶段：制造和组装在船舶建造的制造和组装阶段，船舶建造厂商将按照设计图纸制造和组装船体结构、机械设备和内部系统等。
这个过程需要严格遵循船级社的规范和标准，确保船舶的质量和可靠性。
在船体的制造过程中，焊接、切割和拼装等工艺将被广泛应用。
此外，船舶建造厂商还需要对各种系统进行测试和调试，确保船舶在交付前能够正常运行。
第四阶段：装备安装和调试在船舶建造的装备安装和调试阶段，船舶建造厂商将安装各种机械设备和系统，如引擎、发电机、通信设备和导航系统等。
同时，船舶建造厂商还需要对这些设备和系统进行测试和调试，以确保其正常运行。
这个过程往往需要耗费大量的时间和工艺，以保证船舶在实际运行中的稳定性和安全性。
第五阶段：海试和验收在船舶建造的最后阶段，船舶建造厂商将对建造的船舶进行海试和验收。
海试是指在实际海洋条件下对船舶的性能进行测试和评估，以确保船舶的性能和操控能力满足设计要求。
验收是指各种船级社和监管机构对船舶的质量和安全性进行评估和检查。
船舶建造流程一、船体放样1.线形放样：分手工放样和机器(计算机)放样，手工放样一般为1：1比例，样台需占用极大面积，需要较大的人力物力，目前较少采用;机器放样又称数学放样，依靠先进技术软件对船体进行放样，数学放样精确性较高，且不占用场地和人力，目前较为广泛的采用机器放样。
2.结构放样、展开：对各结构进行放样、展开，绘制相应的加工样板、样棒。
3.下料草图：绘制相应的下料草图。
二、船体钢材预处理：对钢材表面进行预处理，消除应力。
1.钢材矫正：一般为机械方法，即采用多辊矫夹机、液压机、型钢矫直机等。
2.表面清理：a.机械除锈法，如抛丸除锈法喷丸除锈法等，目前较为广泛采用;b.酸洗除锈法，也叫化学除锈，利用化学反应;c.手工除锈法，用鎯头等工具敲击除锈三、构件加工1.边缘加工：剪切、切割等;2.冷热加工：消除应力、变形等;3.成型加工：油压床、肋骨冷弯机等。
四、船体装配：船体(部件)装配，把各种构件组合拼接成为各种我们所需的空间形状。
五、船体焊接：把装配后的空间形状通过焊接使之成为永久不可分割的一个整体。
六、密性试验：各类密性试验，如着色试验、超声波、X光等。
七、船舶下水：基本成形后下水，设计流水线以下的所有体积均为浸水体积。
1.重力下水：一般方式为船台下水，靠船舶自重及滑动速度下水;2.浮力下水：一般形式为船坞;3.机器下水：适用于中小型船舶，通过机器设备拖拉或吊下水。
八、船舶舾装：全面开展舾装系统、系泊系统、机装、电装、管装等方面的工作。
九、船舶试验：系泊试验、倾斜试验，试航(全面测试船舶各项性能)。
十、交船验收。
~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~船舶建造工艺流程简要介绍本讲座从管理者的角度，按照“壳舾涂一体化总装造船”现代造船管理模式的要求，结合我国船厂的探索实践，介绍船舶建造在各工艺阶段的组织方式、应注意的问题，同时提供对施工状态的评价标准。
船舶建造模式,船舶建造流程船舶建造是一个综合性的工程项目，其建造模式和流程是非常复杂和严谨的。
船舶建造模式主要包括传统造船和模块化建造两种，其具体流程也各有特点。
本文将分别介绍这两种船舶建造模式及其流程。
一、传统造船模式传统造船模式是指按照船坞传统的建造方式，通过分段建造、拼装组合，最终完成整艘船舶的建造。
其主要流程如下：1. 设计阶段：根据客户的需求和要求，设计专业工程师进行船舶的设计工作，包括船体结构、船体尺寸等。
2. 材料采购：根据设计要求，采购各种材料，包括钢板、钢管、电气设备等。
3. 船坞建造：根据设计标准，进行船坞的修建和准备工作。
4. 分段建造：将各部分船体分段建造，包括船头、船中、船尾等。
5. 拼装组合：将各个分段（船尾、船中、船头）进行拼装组合，形成整体船体。
6. 安装设备：安装船舶所需的设备和装备，包括发动机、舵机、导航设备等。
7. 调试试航：进行船舶的调试和试航工作，检查船舶各项功能是否正常。
8. 交付使用：完成所有测试和验收工作后，最终交付给客户使用。
二、模块化建造模式模块化建造是指将整艘船舶分为多个模块，分别在不同厂家进行建造，并最终在船坞内进行组装的建造模式。
其主要流程如下：1. 设计阶段：同传统造船模式，进行船体设计工作。
2. 模块分包：将整艘船舶进行分模块包，分别交由不同的厂家进行建造。
3. 模块建造：各个厂家按照设计要求，分别建造各自的模块。
4. 运输运送：将建造好的模块运送至船坞所在地点。
5. 模块组装：在船坞内进行各模块的组装工作。
6. 安装设备：同传统造船模式，进行设备的安装工作。
7. 调试试航：进行船舶的调试和试航工作，检查各项功能是否正常。
8. 交付使用：最终将完成的船舶交付给客户使用。
传统造船模式和模块化建造模式各有优劣，传统造船模式的优点是建造工艺成熟、稳定，但建造周期较长；模块化建造模式的优点是工期短、效率高，但对接质量和运输要求较高。
在实际应用中，需要根据客户需求、船舶类型等多方面考虑，选择合适的船舶建造模式和流程。
浅谈船舶建造流程浅谈船舶建造流程姓名：张永刚专业：船舶与海洋工程时间： 2012年9月摘要：文中简要的介绍了船舶的建造流程，以前的船舶建造流程周期比较长，从而演变成现在的壳舾涂一体化的建造模式，通过对比分析，壳舾涂一体化的建造模式大大的缩短了船舶建造周期，减少了建造成本，因此其建造模式在船厂得到了广泛的运用。
关键词：船舶建造流程，壳舾涂一体化0引言造船生产管理模式的演变由焊接代替铆接建造钢质船，造船生产经历了从传统造船向现代造船的演变，主要推动力是造船技术的发展。
现代造船工艺是在综合采用先进制造技术和现代科学管理的条件下研究船舶建造过程及方法的一门应用科学，按照“壳舾涂一体化”造船理念。
造船工艺的主要任务是建立最佳的船舶生产工艺系统，包括船舶建造方案、制造方法和工艺流程、工艺装备、施工精度标准及检测方法，以及最大限度应用现代科学技术成果和扩大新技术应用。
现在，工艺学的概念本质已从狭义扩展到广义，从技术手段、原材料、信息、生产资源、计划控制系统到自然环境保护等，均在生产过程中有所体现。
造船工艺已经成为缩短船舶建造周期、提高建造质量和降低建造成本，甚至是实现生产与社会、自然和谐发展的关键因素。
1船体放样与号料船体放样与号料，就是将设计部门设计的船体型线图、结构图，按1:1或其他一定比例进行放样展开，以求得船体结构的真实形状和实际尺寸，然后再将这些已经展开的零件，在钢板或型材上进行实尺号料。
船体放样与号料是一个技术性强、难度大、精度高的工种，它不仅是船体建造的首道程序，而且为船体建造的其他后续工作提供各种确切可靠的施工依据。
所以从根本上说，船体的建造质量在很大程度上取决于放样与号料的工作质量。
1.1 船体放样概述根据设计图纸按一定比例进行船体型线和构件的放大工作，是船舶建造中的第一道工序。
通过放样可以取得较光顺的船体型值及构件在船体上的正确位置、形状和尺寸，为号料、加工、装配等后续工序提供施工依据，并对放样过程中暴露出来的设计错误或不合理之处进行修正或改进。
船舶建造的工艺流程船舶建造的工艺流程可以分为以下几个步骤：第一步：设计和规划船舶的建造开始于设计和规划阶段。
设计师根据客户的需求和要求，绘制出船舶的草图和设计图纸。
在设计过程中，需要考虑到船舶的用途、尺寸、载重量和航行条件等因素。
设计过程还包括选择适当的材料和船舶的结构等。
第二步：材料采购和制备一旦船舶的设计完成，就需要采购建造所需的材料。
这些材料主要包括钢板、铝板、船舶设备和配件等。
材料必须按照设计要求进行检测和认证，确保材料的质量和可靠性。
材料准备完成后，还需要进行切割、成型和加工等工艺过程，以便适应船体的结构和形状。
第三步：船体组装和焊接在船体组装和焊接阶段，各个部件被装配在一起，形成船舶的骨架。
工人们使用专业的工具和设备，将各个部件精确地安装到船体上，并通过焊接技术将它们牢固地固定在一起。
焊接过程需要严格遵守船舶建造的标准和规定，以确保焊接的质量和强度。
第四步：设备和系统安装在船体组装完成后，各种设备和系统将被安装到船舶上。
这些设备和系统包括电气系统、通信系统、水暖系统、空调系统和驾驶设备等。
在安装过程中，需要对设备进行适当的测试和调试，以确保其正常运行和安全性。
第五步：涂装和装饰完成设备安装后，船舶需要进行涂装和装饰。
这一步骤旨在保护船舶的金属表面免受腐蚀和侵蚀，并提升船舶的外观和舒适度。
在涂装过程中，采用专业的涂料和防腐材料，确保船体表面的光滑和牢固。
第六步：测试和调试最后，船舶需要进行全面的测试和调试，以确保其在海上的运行安全和性能。
包括舾装试验、船舶载重试验、漏水试验等等，对船舶的各个系统进行严格的检测和评估。
只有通过了所有的测试和调试，船舶才能交付给客户使用。
船舶建造的工艺流程是一个复杂且需要高度专业知识和技术的过程。
每个步骤都需要精细的计划和严格的质量控制，以确保船舶的质量和安全性。
船舶建造所采用的工艺和技术在不断的发展和创新中，以满足不断变化的市场需求和客户要求。
船舶建造流程详解从设计到交付的全过程船舶建造是一个复杂而庞大的工程，涉及到多个环节和步骤。
从设计到交付，每个阶段都需要经过精细的计划和执行。
本文将详细介绍船舶建造的全过程，包括设计、制造、试航和交付等环节。
设计阶段船舶建造的第一步是设计。
设计师根据需求和规格制定船舶的细节，并绘制出船体的草图和图纸。
在这个阶段，设计师需要考虑船舶的用途、载重能力、航速要求、船体结构等因素。
同时，他们还需要遵循相关的船舶设计规范和标准，确保船体的安全和可靠性。
制造阶段在完成设计后，船舶建造进入制造阶段。
这个阶段包括了多个子过程，如船体的加工、焊接、涂装等。
首先，需要将设计图纸转化为实际的船体结构。
船舶建造厂会使用各种材料，如钢材、铝合金等，根据设计要求进行加工和焊接。
同时，船体的内部设备和系统也会在这个阶段逐步安装。
为了保证船舶的质量和可靠性，制造过程中需要进行多次的检验和测试。
试航阶段完成船舶建造后，需要进行试航。
试航是为了验证船舶的性能和安全性。
在试航阶段，船舶的各个系统和设备会进行全面的测试和调试。
船舶建造厂会邀请专业的海事机构进行验收，对船舶进行各项指标的检测和评估。
试航过程中，船舶的各项性能指标需要达到设计要求，并通过相关部门的认可。
交付阶段试航合格后，船舶制造厂将把船舶交付给船东或船主。
交付的过程包括船舶的文件手续、证书颁发等。
船舶交付后，船东或船主需要履行相应的义务，包括船舶的保养、维修和管理。
他们也需要确保船舶符合国际、国内的船舶安全要求，并遵守相关的法规和规定。
结束语船舶建造是一个充满挑战和艰辛的过程，需要各个环节的精心协调和合作。
从设计到交付，每个步骤都是船舶建造过程中不可或缺的一部分。
只有通过严格的计划和执行，才能保证船舶的质量和可靠性。
最终，船舶将成为海上运输和贸易的重要工具，推动着全球经济的发展。
船舶建造工艺流程简要介绍一、船舶建造工艺流程层次上的划分为：1、生产大节点：开工——上船台（铺底）——下水（出坞）——航海试验——完工交船生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。
生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期；节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。
2、工艺阶段：钢材予处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——船台装焊（合拢）——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——航海试验——完工交船3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。
4、是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，造船工艺流程是并行工程，即船体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。
二、船舶建造的前期策划船舶设计建造是一项复杂的系统工程，在开工前船厂必须组织前期策划，一是要扫清技术障碍；二是要解决施工难点。
1、必须吃透“技术说明书”（设计规格书）。
技术说明书是船东提出并经双方技术谈判，以相应国际规范及公约为约束的船舶设计建造的技术要求。
船厂在新船型特别是高附加值船舶的承接中必须慎重对待：必须搞清重要设备运行的采用标准情况、关键技术的工艺条件要求，特别是要排查出技术说明书中暗藏的技术障碍（不排除某些船东存有恶意意图），2、对设计工作的组织。
船舶设计工作分三阶段组织进行——初步设计、详细设计、生产设计。
初步设计：是从收到船东技术任务书或询价开始，进行船舶总体方案的设计。
提供出设计规格说明书、总布置图、舯剖面图、机舱布置图、主要设备厂商表等。
详细设计：在初步设计基础上，通过对各个具体技术专业项目，进行系统原理设计计算，绘制关键图纸，解决设计中的技术问题，最终确定船舶全部技术性能、船体结构、重要材料设备选型和订货要求等。
谁总结的船舶建造流程，太精辟了船舶建造，不同的船厂有不同的特点，经营部门，物质采购部门，设计部门各职能划分可能会稍有不同，但大致相同。
具体来说，船舶建造流程可划分为九个阶段：一、承接业务阶段1) 生产部门制订年度滚动计划，并据此制订年度接船指标。
2) 经营部门接受船东询价，并进行初步报价，编制报价表，其中包含特殊设备询价。
3) 船东根据经营部门提供的初步报价表与经营部门进行还盘和反还盘。
4) 总经济师根据船厂的生产能力、设计能力、资产状况、财务状况、质量状况等各项指标对船厂的接受能力进行预测和评审。
二、报价决策阶段1) 总工程师消化技术规格书，并根据船东意见以及生产部门和物资部门的意见制订设备厂商表。
2) 经营部门根据设备厂商表进行设备询价，为二次报价做准备。
3) 设计部门针对委外设计与船舶设计院或设计公司进行洽谈。
4) 设计部门和物资部门针对主要设备和原材料与厂商进行洽谈，质量管理部门就船检费与相关单位进行洽谈。
5) 总经济师根据以上前期准备的资料对建造成本进行估算。
6) 经营部门根据报价资料编制二次报价表，同时报总经济师进行审核，最终呈报总经理审定生效，经营部门据此对外报价。
三、合同谈判、生效阶段1) 总工程师进行技术谈判，项目经理与物资部门参与谈判。
2) 总经济师进行商务谈判，财务部门确定保函的基本格式。
3) 设计部门根据技术谈判的结果编制相关技术文件，包含技术攻关项目初稿、技术可行性报告；总工程师针对主要设备的技术协议进行预谈。
4) 设计部门与船舶设计院或设计公司预谈委外设计合同。
5) 经营部门根据商务谈判的结果编制相关商务文件，并制订保函格式。
6) 总工程师对技术文件进行审核，并最终呈报总经理审定生效。
7) 总经济师对商务文件进行审核，并最终呈报总经理审定生效。
8) 经营部门组织总经理、总经济师、总工程师签订船舶生效合同和技术规格书。
9) 总工程师联合设计部门组织技术谈判，签订主要设备技术协议。
浅谈船舶建造流程*名：***专业：船舶与海洋工程时间： 2012年9月摘要：文中简要的介绍了船舶的建造流程，以前的船舶建造流程周期比较长，从而演变成现在的壳舾涂一体化的建造模式，通过对比分析，壳舾涂一体化的建造模式大大的缩短了船舶建造周期，减少了建造成本，因此其建造模式在船厂得到了广泛的运用。
关键词：船舶建造流程，壳舾涂一体化0引言造船生产管理模式的演变由焊接代替铆接建造钢质船，造船生产经历了从传统造船向现代造船的演变，主要推动力是造船技术的发展。
现代造船工艺是在综合采用先进制造技术和现代科学管理的条件下研究船舶建造过程及方法的一门应用科学，按照“壳舾涂一体化”造船理念。
造船工艺的主要任务是建立最佳的船舶生产工艺系统，包括船舶建造方案、制造方法和工艺流程、工艺装备、施工精度标准及检测方法，以及最大限度应用现代科学技术成果和扩大新技术应用。
现在，工艺学的概念本质已从狭义扩展到广义，从技术手段、原材料、信息、生产资源、计划控制系统到自然环境保护等，均在生产过程中有所体现。
造船工艺已经成为缩短船舶建造周期、提高建造质量和降低建造成本，甚至是实现生产与社会、自然和谐发展的关键因素。
1船体放样与号料船体放样与号料，就是将设计部门设计的船体型线图、结构图，按1:1或其他一定比例进行放样展开，以求得船体结构的真实形状和实际尺寸，然后再将这些已经展开的零件，在钢板或型材上进行实尺号料。
船体放样与号料是一个技术性强、难度大、精度高的工种，它不仅是船体建造的首道程序，而且为船体建造的其他后续工作提供各种确切可靠的施工依据。
所以从根本上说，船体的建造质量在很大程度上取决于放样与号料的工作质量。
1.1 船体放样概述根据设计图纸按一定比例进行船体型线和构件的放大工作，是船舶建造中的第一道工序。
通过放样可以取得较光顺的船体型值及构件在船体上的正确位置、形状和尺寸，为号料、加工、装配等后续工序提供施工依据，并对放样过程中暴露出来的设计错误或不合理之处进行修正或改进。
1.2 船体型线放样船体表面是光顺的空间曲面。
在设计的船体理论型线图上，是根据三面投影原理，用三组互相垂直的平行剖面（纵剖面、横剖面和水线面）与船体表面相交得到三组型线（纵剖线、横剖线和水线)绘制成三个投影图(纵剖线图、横剖线图和半宽水线图)来表示的，如图1-1所示. 它们的投影关系和形状特征如表1-1所示。
表1-1 型线图基本型线的投影特征1.3 船体结构线放样结构线放样：是依据设计的肋骨型线图、外板展开图和结构图提供的信息，绘出全部的结构理论线。
结构放样包括：横向构件线放样与纵向构件线放样。
横向构件线放样：主要是肋骨型线放样。
纵向构件线放样：就是在肋骨型线的基础上画出纵向构件与船体表面及各肋骨剖面相交线的投影。
构件展开：是指将那些在投影图上不能表示出真实形状的空间曲面实形求出，并摊开在平面上的过程。
构件展开的目的是为了绘制号料草图和样板，以便在平直的钢板上号料。
1.4 样板与号料1）样板样板是放样间根据类股型线图或构建展开图制作的。
样板可以根据其用途不同分为不同的样板，如按其在生产中的用途可分为：号料样板、加工样板、装配样板等；按其空间形状可分为：平面样板和立体样板；按其材料不同可分为：木质样板、塑料样板、金属样板等。
2）号料号料是放样后的船体建造第二道工序，就是将放样展开后的船体构件的真实形状和尺寸通过样板、草图、光、电等不同的号料方法，实尺画在钢板上或型材上，为下道加工提供依据。
2船体钢料加工船体钢料加工通俗讲就是指将钢板和型材变成船体构件的工艺过程。
钢料加工一般分为：钢材预处理、构件边缘加工和构件成形加工三大类。
2.1 船体钢材预处理船体钢材预处理：对钢材表面进行预处理，消除应力。
钢材的矫正包括钢板的矫正和型材的矫正。
1）钢材的矫正钢板矫正：一般为机械方法，即采用多辊矫夹机、液压机、型钢矫直机等。
从实践得知：钢板越厚，矫正越容易。
型材的矫正：对于平直的型材构件应先在型材矫直机上矫直，再进行号料和切割；对于弯曲的型材构件，可以直接进行号料、切割和弯曲加工。
2）钢材表面的清理与防护钢材表面的清理与防护一般包括：抛丸除锈法、化学除锈法、分段喷丸除锈法、带锈底漆法。
2.2 船体构件的边缘加工船体构件边缘加工一般可用:机械切割法、化学切割法、物理切割法。
2.3 船体构件的成形加工船体构件的成形加工一般分为：船体型材构件的成形加工和板材构件的成形加工。
1）船体型材的成形加工船体型材构件一般有肋骨、横梁、纵骨等。
型材构件的成形加工有两种方法：冷弯成形和热弯成形，现在船厂一般用冷弯成形法。
2）船体板材构件的成形加工船体板材构件的成形主要方法有机械冷弯法和水火弯板发。
现在船厂一般采用水火弯板法。
3船体结构装配焊接3.1 船体部件装配焊接部件装配焊接：又称小合扰。
将加工后的钢板或型钢组合成板列、T 型材、肋骨框架或船首尾柱等部件的过程，均在车间内装焊平台上进行。
3.2 船体分段装配焊接船体分段装配又称中合拢，它是由零、部件组装成的船体局部结构，此过程是造船的重要环节。
船厂一般把船体分段分为：底部立体分段、舷侧分段、甲板分段、舱壁分段、艏艉立体分段等。
1）船体底部立体分段装配底部分段有两种形式：双底和单底，底部分段装配一般用正造法。
底部分段建造流程一般是：胎架制造、底板焊接、在底板上画纵横构架线、纵横构件的装配（内底纵骨的裝焊）、成形焊接、舾装件的装配、（内底板的裝焊）、分段的检验、打磨与涂装。
2）舷侧分段的裝焊舷侧分段有纵骨架式和横骨架势同时也分为单层和双层。
现在船舶一般都是双层，舷侧分段都是采用侧造法，应为这样有利于胎架的制造。
舷侧分段的裝焊流程一般是:胎架的制造、舷侧外板的安装、画纵横构架线、纵横构架的安装、构架的焊接、舾装件的安装与焊接、检测与涂装。
3）甲板分段的裝焊甲板分段一般由甲板板、横梁、强横梁、甲板纵骨、舱口围板等组成。
甲板分段的裝焊一般采用反造法。
甲板分段建造流程一般是：胎架制造、甲板板铺设、画纵横构架线、纵横构架的安装、构架的焊接、舾装件的安装与焊接、检验与涂装。
4）舱壁分段的裝焊舱壁分段通常是由舱壁板、扶强材、舱壁桁材等组成。
舱壁形式一般有两种形式：平面舱壁和槽形舱壁，平面舱壁一般用于集装箱船，槽形舱壁一般用于散货船。
舱壁分段的建造一般在平台或水平胎架上装配。
平面舱壁分段的建造流程一般是：（胎架的制造）、铺板、平面舱壁的画线、余量的切割、构架的安装与焊接、检验与涂装。
槽形舱壁分段的建造流程一般是：（胎架的制造）、铺板定位、焊接、舾装件的安装与焊接、检验与涂装。
5）艏艉分段的裝焊艏艉分段的线型变化比较大，外板一般由曲面构成，且构件也比较多，建造起来比较麻烦。
艏艉分段的建造一般以甲板为基准面，采用反造法。
现在船舶的艏部一般都是球鼻艏形式，这样可以减少船舶在航行时的兴波阻力。
下面简要介绍艏部的建造流程。
带球鼻艏的艏部建造流程一般是：（胎架制造）、平台板的定位、画构件线及切割平台板的余量、吊装肋板与中底桁（先装肋板再装中纵桁）、吊装艏柱板（底板）、焊接、舾装件的安装与焊接、安装外板及焊接、裝焊吊板、画中心线及水平线、吊离胎架、焊接检验与涂装、密性测试。
3.3 船体总装总段是由若干平面分段、曲面分段和立体分段组成，船体总段大体上可以分四大段：艏、舯、艉、上层建筑。
船体的总装一般是在船台上进行，船台的类型有纵向倾斜船台、水平船台、半坞式船台。
船体合拢是一项比较繁琐的事，且要求的精度比较高，合拢前的准备工作一般分为船台准备与船体准备，最后在进行船台合拢。
船台的准备工序；画船台中心线、画船台半宽线、画船台肋骨检验线、画船台肋骨检验线。
船体上的准备工作：画出总段的船台定位线和对和线、船台装配临时支撑的设置、安装吊环。
最后把总段（分段）吊上船台进行合拢，其工序是：基准分段的定位、相邻底部分段的船台装配、舱壁分段的船台装配、舷侧分段的船台装配、甲板分段的船台装配、艏艉分（总）段的船台装配上层建筑的船台安装、焊接、船台舾装与涂装、竣工测量。
3.4 密性试验密性试验试验的目的是检查船体结构防止水、石油产品等液态物质渗漏或气态物质溢漏的能力；通过试验消除缺陷，以保证船舶航行和营运安全。
密性试验的种类有：水压试验、冲水试验、气压试验、冲气试验、煤油试验、冲油试验。
1）水压试验：即逐舱灌水并在船外观察焊缝处有无渗漏现象。
其中加灌水称为“压水”，不加压称为“摆水”。
其中的技术要求是：实验时，一般将水灌至所规定的高度，15分钟后，在该压头下检测有关结构和焊缝，不应有变形和渗漏现象；当外界气温低于零摄氏度时，则采取加热措施，使试验介质温度保持在5℃。
水压试验的合格标准为受试舱室外面焊缝无水滴、水珠、水迹及冒水等现象。
2）冲水试验，即在板缝一侧冲水，在另一侧观察焊缝处有无渗漏现象。
冲水技术要求：（1）冲水试验在喷水出口处的压力至少为0.2MPa，喷头至实验部位的距离为1.5m。
（2）当外界气温低于零摄氏度时，可用热水进行冲水试验；（3）垂直焊缝应自上而下冲水；（4）试验部位焊缝的检查必须保持干燥，严禁用水沾湿；冲水试验主要用于水密门和窗、舱盖、舷侧板、甲板、轴隧、舱壁、甲板室顶的露天部分和外围壁等水密结构；3）气压试验，即密封试验舱并充一定压力的压缩空气，在焊缝的另一面涂泡沫剂，观察有无渗漏起泡现象。
技术要求：（1）气压试验的压力应不小于0.02 MPa，但不大于0.03 MPa；试验时一般冲气到0.02 MPa，持续15分钟，检查（2）压力有无明显下降后在将舱内气压将至0.014 MPa，然后喷涂或刷涂肥皂水进行渗漏检查；（3）气压试验的标准：舱内空气压力保持15分钟后，其压力不下降不超过5﹪，焊缝检查面上的肥皂液没有气泡产生；4）冲气试验时在焊缝一侧冲气，在另一侧涂上肥皂液，若发现起泡，即表明焊缝存在缺陷。
我国ZG规范规定：冲气试验的气压不低于0.4~0.5MPa，气流直冲焊缝，空气软管末端有喷嘴，喷嘴离焊缝间隙不超过100mm；技术条件：（1）冲气前用测压表进行检查压缩空气管内气压，必须≥0.5 MPa；（2）冲气时，喷嘴距焊缝50~100mm，喷嘴必须反复来回5次以上，逐段冲气，反面涂肥皂液检查，冲气与肥皂液协调一致，仔细检查焊缝上是否有气泡产生，起泡处做标记，便于修正；（3）肥皂液有适宜浓度，一般在20℃时，肥皂液表0.0004N/cm；如气温低与零度，采取防冻措施，才可以进行冲气；5）煤油试验煤油试验，即在焊缝的一侧先涂上白粉，然后在另一侧涂上煤油，过一段时间后观察有无油渍；技术条件：（1）试验前，焊缝反面涂上宽度40~50mm的白粉溶液，待干燥后检查；（2）船体结构煤油试验的作用时间如表3-1的规定；表3-1 煤油试验持续时间（3）焊缝厚度在6mm以下，应在涂煤油后立即检查，并按表1-1规定时间进行第二次检查；焊缝厚度在6mm以上，就在涂煤油10分钟后立即第一次检查，并按表1-1规定时间进行第二次检查；（4）在白粉层上不出现煤油痕迹为合格；6）冲油（油雾）试验冲油试验又称油雾密性试验，是用煤油和压缩空气通过喷雾装置产生油雾进行工作的，因为煤油的渗透力远比水和气雾强，所以可以像冲水试验那样进行，应用分段建造中；技术要求：（1）焊缝冲油密性试验所用煤油必须过滤，煤油杂质；（2）焊缝在试验前必须除去水渍、油漆、焊渣及其他覆盖物；（3）喷油嘴口径大于16mm，喷油嘴离焊缝距离50～100mm，喷嘴的移动速度5～10m／min；（4）管路中的压缩空气压力不小于0.3MPa；（5）喷油后3～5min或10～15min,在焊缝另一侧检查有无渗漏现象。
