年产生铁485万吨的高炉炼铁车间设计设计

高炉炼铁原材料配比及用量计算
设计中采用高炉炼铁工艺，有效容积为200M³的高炉两座，有效容积为100M³的高炉一座。

选取炉高炉有效容积利用系数ηv=2.2 t/(m3.d)，由公式：P Q=M×T ×ηv×V v
式中：P Q——高炉车间年生铁产量，吨；
M——高炉座数；
T——年平均工作日，高炉一代炉役中，扣除大、中、小修时间后每年平均实际生产天数一般为330～350天。

此处采用350天。

所以,有效容积为200M³的高炉年产量为
PQ200M³=M×T ×ηv×Vv=2×350 ×2.2×200=308000t
PQ100M³=M×T ×ηv×Vv=1×350 ×2.2×100=77000t
PQ= PQ200M³+PQ100M³=308000+77000=385000t
根据高炉冶炼原理，生产1吨生铁，需要1.5-2.0吨铁矿石、0.4-0.6吨焦炭以及0.2-0.4吨熔剂。

本次设计采用生产1吨生铁，需要2.0吨铁矿石、0.5吨焦炭以及0.3吨熔剂。

所以经计算可知:
需要铁矿石的量为385000t×2=770000t
焦炭的量为385000t×0.5=192500t
熔剂的量为385000t×0.3=115500t。

高炉炼铁工艺流程一、高炉炼铁原理炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。

炼铁方法主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、H2、C；适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁。

生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料。

高炉炼铁是现代炼铁的主要方法，钢铁生产中的重要环节。

这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。

尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。

炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气。

原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。

同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成，自渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料；产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。

二、高炉冶炼主要工艺设备简介高护炼铁设备组成有：①高炉本体；②供料设备；③送风设备；④喷吹设备；⑤煤气处理设备；⑥渣铁处理设备。

通常，辅助系统的建设投资是高炉本体的4~5倍。

生产中，各个系统互相配合、互相制约，形成一个连续的、大规模的高温生产过程。

高炉开炉之后，整个系统必须日以继夜地连续生产，除了计划检修和特殊事故暂时休风外，一般要到一代寿命终了时才停炉。

莱芜职业技术学院毕业论文论文标题：高炉炼铁系统设计作者：凌宗峰学校名称：莱芜职业技术学院专业：冶金技术年级：07冶金技术指导教师：冯博楷日期：2010。

4。

1目录内容提要与关键词¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨3手抄在论文本上，最后再根据内容补填目录，要求手写！正文¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨4参考文献¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨58摘要本设计要求建年产量为200万吨生铁的高炉系统。

高炉车间的七大系统：即高炉本体系统、上料系统、渣铁处理系统、喷吹系统、送风系统、除尘系统和冷却系统都做了较为详细的叙述。

高炉炼铁是获得生铁的主要手段，是钢铁冶金过程中最重要的环节之一，在国民经济建设中起着举足轻重的作用。

高炉是炼铁的主要设备，本着优质、高产、低耗和对环境污染小的方针,在预设计建造一座年产生铁200万吨的高炉炼铁系统，本设计说明书详细的对其进行了高炉设计,其中包括绪论、工艺计算（包括配料计算、物料平衡和热平衡）、高炉炉型设计、高炉各部位炉衬的选择、炉体冷却设备的选择、风口及出铁场的设计、原料系统、送风系统、煤气处理系统、渣铁处理系统、高炉喷吹系统等。

设计的同时还结合国内外相同炉容高炉的一些先进的生产操作经验和相关的数据，力争使该设计的高炉做到高度机械化、自动化和大型化,以期达到最佳的生产效益. 关键词：高炉;炼铁;设计;煤气处理；渣鉄处理;1绪论1。

1概述钢铁是重要的金属材料之一，被广泛应用于各个领域,钢铁生产水平是一个国家发展程度的标志。

序号12 工程高炉有效容积年平均利用系数单位m3t/m3d指标1283.5备注128高炉炼铁工艺方案1.炼铁系统概述建128m3高炉，主体车间包括车间内部原、燃料贮运、上料系统、炉顶装料设备、热风炉系统、炉体系统、风口平台、出铁场、粗煤气处理等。

还设有鼓风机站、煤气干法除尘、槽上和地沟除尘等关心工段。

炉渣实行轮法或水冲渣处理。

本次设计的指导思想是：依据的生产条件和技术上的可能，力求到达较好的技术效果，实现高产、优质、低耗、长寿的目的。

设计中本着先进、牢靠、有用的原则，认真地吸取承受国内128m3高炉上行之有效、有用的技术工艺等。

为了到达高炉“高产、优质、低耗、长寿”的目的，工艺设计主要围绕“精、灵、高、准、长、净”等方向进展工作。

即精料，入炉原料含粉率≤5％，入炉原料重量误差<1%；炉顶装料设备布料机敏；较高的炉顶压力，较高的风温水平；准确的计量、必要的检测手段；较长的炉体寿命，稳定的热风炉构造，确保高炉炉龄6年以上；“三废”综合治理，较干净的环境条件。

为到达上述要求，相应实行的主要技术措施和选用的主要工艺设备是：烧结矿、原块矿、焦炭全部筛分入炉，承受双钟炉顶空转螺旋布料器或谢式炉顶。

假设承受双钟炉顶,为提高大小钟、斗的耐磨性，大小料钟、斗的接触面承受浸润碳化钨处理。

供料、上料和炉顶装料设备全系统承受计算机把握。

热风炉型式为球式热风炉，助燃空气预热到200℃，热风炉承受自动把握，实现自动换炉等。

高炉炉体承受工业水冷却，冷却设备的材质和构造型式均相应实行一系列措施。

炉缸、炉底承受自焙炭块－一级高铝复合炉衬,水冷炉底，并对各局部温度分布埋热电偶检测。

高炉、热风炉承受两级计算机集散系统，取消常规仪表，实现数据自动处理，自动打印。

槽上原料系统和槽下、上料系统设置布袋除尘设施，高炉冷风放风阀设置消音器，使排放气体的含尘量和噪音值把握在国家标准以内。

1.1.128m3高炉设计主要技术经济指标128m3 高炉设计主要经济技术指标5:210 11 12 风温水平 年工作日 高炉一代寿命℃日 年1100～1150350 6～8年3 年平均冶炼强度 t/m 3d 1.9254 入炉焦比 kg/t-Fe 5505 烧结矿使用率 % 90～956 渣铁比 kg/t 4607 综合矿入炉品位 % 608 炉顶煤气压力 kPa 609 混合煤气CO 含量％ 181.2. 规模及物料平衡烧结矿 球团熔剂焦炭 7.48煤气铁水 3.56～ 3.9×10415 Nm 3/h水渣 7.821×128m 3高炉年产炼钢生铁17万t/年,主要物料平衡如下计算单位：万t/年 1.3. 产品及副产品 1.3.1. 生铁高炉炉容128m 3，设计利用系数3.5t/m 3.d ，年产炼钢生铁15万吨。

高炉炼铁高炉gaolu liantie高炉炼铁blast furnace ironmaking现代炼铁的主要方法，钢铁生产中的重要环节。

这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。

尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。

高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂(石灰石)，从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。

在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。

炼出的铁水从铁口放出。

铁矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。

产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。

简史和近况早期高炉使用木炭或煤作燃料，18世纪改用焦炭，19世纪中叶改冷风为热风(见冶金史)。

20世纪初高炉使用煤气内燃机式和蒸汽涡轮式鼓风机后，高炉炼铁得到迅速发展。

20世纪初美国的大型高炉日产生铁量达450吨，焦比1000公斤／吨生铁左右。

70年代初，日本建成4197米高炉，日产生铁超过1万吨，燃料比低于500公斤／吨生铁。

中国在清朝末年开始发展现代钢铁工业。

1890年开始筹建汉阳铁厂，1号高炉（248米,日产铁100吨）于1894年5月投产。

1908年组成包括大冶铁矿和萍乡煤矿的汉冶萍公司。

1980年，中国高炉总容积约8万米,其中1000米以上的26座。

1980年全国产铁3802万吨，居世界第四位。

[主要产铁国家产量和技术经济指标]70年代末全世界2000米以上高炉已超过120座，其中日本占1/3，中国有四座。

全世界4000米以上高炉已超过20座，其中日本15座，中国有1座在建设中。

50年代以来，中国钢铁工业发展较快，高炉炼铁技术也有很大发展，主要表现在：①综合采用精料、上下部调剂、高压炉顶、高风温、富氧鼓风、喷吹辅助燃料（煤粉和重油等）等强化冶炼和节约能耗新技术，特别在喷吹煤粉上有独到之处。

武钢股份有限公司炼铁厂简介武钢股份有限公司炼铁厂现有六座现代化大型高炉，是我国生铁的重要生产基地之一。

炼铁厂1958年9月13日建成投产。

经过47年的建设、改造和发展，年生产规模达到1000万吨。

炼铁厂具有精良的生产装备和先进的技术优势，1958年9月13日炼出第一炉铁水至今，已累计生产生铁16648万吨。

40多年来，炼铁厂依靠科学管理和技术进步，不断加大技术投入。

尤其是以1991年10月五号高炉建成投产为标志，炼铁生产以科技进步为特征进入加速发展时期，并坚持“优质、低耗、高产、长寿、创新”的高炉技术操作方针，走引进、消化、移植与自主开发之路，无料钟炉顶、软水密闭循环、INBA炉渣处理系统、高炉专家系统等一大批当代先进的炼铁工艺广泛应用于高炉生产之中。

2004年7月16日，六号高炉投产，使炼铁厂各项经济技术指标日新月异，焦比、煤比、风温、工序能耗、高炉利用系数、全员劳动生产率均居国内同行业前茅。

武钢股份有限公司热轧厂简介武钢热轧厂是毛泽东主席和周恩来总理生前批准引进的。

以高速化、大型化、连续化、自动化的生产装备和规格齐全、质量上乘的钢铁产品闻名遐迩，被人们称为镶嵌在长江之滨的钢铁明珠。

一热轧投产27年来，坚持把“为中国工人阶级争气、为社会主义祖国争光、各项工作争一流”的“三争”精神作为建设和发展热轧厂的强大精神支柱，取得了产品创“十大名牌”、质量攻“六大高地”、产量破设计水平、热轧板卷销往日本、韩国、东南亚、欧洲的可喜成绩。

到2004年10月31日为止，热轧厂已累计为国家经济建设提供优质板材8965万多吨，产品总长度可以绕地球58圈，成为全国最大的板材基地之一。

一热轧在投产时仅有8个品种的基础上，大胆创新开发出20余系列的100多个品种的产品，瓶钢、耐候钢、汽车用钢、集装箱用钢、2C、3C船板、高强度石油管线钢等十大品种均由热轧厂填补国内生产空白。

其中4项产品获全国金银奖，7项产品获实物质量金杯奖，40余项产品荣获部、省、市优产品称号，92%产品的实物质量达国际先进水平。

[转载]世界最大炼铁高炉——沙钢5860立方米高炉（上）世界高炉之王——沙钢5860立方米炼铁高炉(上）工程投资额：18亿元以上工程期限：2008年——2009年沙钢5860高炉底部送风装置。

这座世界第一高炉投产后，每天可生产1.3万多吨铁水，足够装满90只150吨铁水罐。

2009年10月21日凌晨1点36分，沙钢集团华盛炼铁厂5860立方米高炉顺利出铁，标志着这座目前世界上容积最大、技术最先进的“世界第一高炉”正式投产。

该炉年产量高达500万吨，年产值超过120亿元；主要为沙钢集团新投产的300万吨热轧和200万吨宽厚板生产线提供铁水。

高炉炼铁技术已有数百年历史，2008年世界生铁产量9.267亿吨，高炉炼铁占总产量的90%以上。

目前全世界约有炼铁高炉1400余座，我国约有炼铁高炉1100余座，2008年我国生铁产量达4.7067亿吨，约占世界生铁总产量的50.8%。

高炉生产线是钢铁厂的“龙头”，通常由选料、制粉、烧结/球团、焦化、配料、鼓风机、热风炉、喷吹、高炉、除尘、煤气站、渣铁运输等庞大的系统组成。

铁矿石经高炉冶炼成生铁，再用铁水罐转运到炼钢车间，用转炉等设备精炼成钢水，并铸成板坯钢锭，供后续生产流程轧制成钢材。

因此高炉一旦出现问题，整个钢厂都有可能瘫痪，其重要性可见一斑。

沙钢集团位于江苏省张家港市锦丰镇，是我国最大的民营钢铁企业。

华盛5860立方米高炉项目总投资18亿元，工程由原料运输设备、高炉本体、热风炉、高炉鼓风机、喷煤制粉及喷吹、轧铁处理及运输、煤气清洗以及三电控制系统组成。

采用世界最先进的富氧喷煤系统、煤气洗涤循环系统、净化水增压系统、TRT余热发电、炉前脱硅及高效除尘环保等节能减排先进技术，装备水平居世界前列，吨铁能耗比国内同类装备降低40%左右，烟尘粉尘排放量可减少15%左右，技术经济指标达到国际一流水平。

日本第二大钢铁集团——日本JFE钢铁福山厂（左起）第2高炉、第3高炉、第4高炉、第5高炉，4号高炉2006年5月扩容到5000立方米，5号高炉扩容到5500立方米。

课程设计设计说明书设计题目：设计年产制钢生铁1040万吨和铸造生铁100万吨的高炉车间2016年1月15日课程设计任务书设计题目：设计年产制钢生铁1040万吨、铸造生铁100万吨的高炉车间。

设计的基本内容：（1）高炉冶炼综合计算，包括配料平衡、物料平衡和热平衡计算。

（2）高炉设计，包括炉型设计、炉衬选材、冷却壁选择等。

目录1 高炉冶炼综合计算 (1)1.1 配料计算 (1)1.1.1 原始条件 (1)1.1.2 计算矿石需要量G矿 (3)1.1.3 计算熔剂需要量G (4)熔1.1.4 炉渣成分的计算 (4)1.1.5 校核生铁成分 (6)1.2 物料平衡计算 (7)1.2.1 风量的计算 (7)1.2.2 炉顶煤气成分及数量的计算 (9)1.2.3 编制物料平衡表 (11)1.3 热平衡计算 (12)1.3.1 热量收入q收 (12)1.3.2 热量支出q支 (13)1.3.3 热量平衡表 (15)2 高炉炉型设计 (17)2.1 任务要求 (17)2.2 定容积 (17)2.3 炉缸尺寸 (17)2.4 死铁层厚度 (18)2.5 炉腰直径、炉腹角、炉腰高度 (18)2.6 其他尺寸 (18)2.7 校核炉容 (19)2.8炉衬设计 (20)2.9冷高炉内型示意图 (20)2.10冷却器的选择 (20)参考文献 (22)1 高炉冶炼综合计算1.1 配料计算1.1.1 原始条件(1) 原料成分，见表1.11。

选取主原料的配比为烧结矿68%、球团矿20%、块矿12%，分别将表1.11中每种原料成分之和折合成100%，得到表1.12。

(2) 焦炭成分及喷吹燃料成分，见表1.13和表1.14。

(3) 确定冶炼条件。

某元素在生铁、炉渣、炉气中的分配率见表1.15。

预定生铁的成分见表1.16。

其中铁水中Si和S的含量由生铁质量要求定，此处，选取[Si]=0.350%，[S]=0.025%，Mn、P百分含量由原料条件定，C含量参照下式定，其余为Fe。

炼铁高炉工艺流程炼铁高炉是一种用于生产生铁的设备，其工艺流程经过多年的发展和改进，已经相当成熟。

下面将详细介绍炼铁高炉的工艺流程。

1. 原料准备。

炼铁高炉的原料主要包括铁矿石、焦炭和石灰石。

铁矿石是生产生铁的主要原料，焦炭是还原剂，而石灰石用于生成炼渣。

在生产前，需要对原料进行筛分、破碎和配比，以保证炉料的质量和成分。

2. 上料。

原料经过配比后，通过皮带输送机等设备进入高炉上料口，逐层铺设在上料斗中。

铁矿石、焦炭和石灰石按一定比例层层堆叠，形成炉料柱。

3. 点火。

当炉料堆积完成后，需要点火将其燃烧起来。

点火后，炉料逐渐升温，煤气和炉渣开始产生，高炉内部温度逐渐升高。

4. 还原。

在高温下，焦炭开始发生还原反应，将铁矿石中的氧化铁还原为金属铁。

还原反应释放出大量的热量，使高炉内部温度进一步升高。

5. 碳氧化反应。

随着温度的升高，炼炉石灰石开始分解，释放出二氧化碳，与铁矿石中的残余氧化物发生碳氧化反应，生成炼渣。

6. 放铁。

当高炉内部温度达到一定程度，炼铁开始熔化，熔化的铁从高炉底部的出铁口流出，经过冷却成型，得到初生铁。

7. 放渣。

除了炼铁外，高炉中还会生成炼渣。

炼渣是一种含有氧化物和矿石杂质的物质，需要定期从高炉炉嘴排出，以保证高炉正常运行。

8. 检修。

高炉在生产过程中需要进行定期检修和维护，以保证设备的正常运行和安全生产。

检修包括炉体、炉缸、炉喉等部位的维护和更换。

总结，炼铁高炉工艺流程经过多年的发展和改进，已经相当成熟。

从原料准备到炉料上料、点火、还原、碳氧化反应、放铁、放渣和检修，每个环节都需要严格控制，以保证高炉的正常运行和生产效率。

炼铁高炉是钢铁行业的重要设备，其工艺流程对于钢铁生产具有重要的意义。

高炉炼铁工艺流程分为以下几部分：一、高炉炼铁工艺流程详解二、高炉炼铁原理三、高炉冶炼主要工艺设备简介四、高炉炼铁用的原料附:高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识一、高炉炼铁工艺流程详解高炉炼铁工艺流程详图如下图所示：二、高炉炼铁原理炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程.炼铁方法主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法等,其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、H2、C;适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁。

生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料。

高炉炼铁是现代炼铁的主要方法,钢铁生产中的重要环节。

这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的.尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法,但由于高炉炼铁技术经济指标良好,工艺简单,生产量大,劳动生产率高,能耗低,这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。

炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等)及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等)按一定比例自高炉炉顶装入高炉,并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气.原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣,炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。

同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成，自渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料；产生的煤气从炉顶导出，经除尘后,作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。

炼铁工艺流程和主要排污节点见上图.三、高炉冶炼主要工艺设备简介高护炼铁设备组成有：①高炉本体;②供料设备;③送风设备；④喷吹设备;⑤煤气处理设备;⑥渣铁处理设备.通常,辅助系统的建设投资是高炉本体的4～5倍。