常减压蒸馏装置规格

一、工艺流程1.1装置概况本装置为石油常减压蒸馏装置，原油经原油泵（P-1/1.2）送入装置，到装置内经两路换热器，换热至120℃，加入一定量的破乳剂和洗涤水，充分混合后进入电脱盐罐（V1）进行脱盐。

脱后原油经过两路换热器，换热至235℃进入初馏塔（T1）闪蒸。

闪蒸后的拔头原油经两路换热器，换热至310℃，分四股进入常压塔加热炉（F1）升至368℃进入常压塔（T2）。

常压塔塔底重组分经泵送到减压塔加热炉（F2）升温至395℃进入减压塔（T4）。

减压塔塔底渣油经两路换热器，送出装置。

1.2工艺原理1.2.1原油换热罐区原油（45℃）经原油泵P-1/1.2进入装置，分两路进行换热。

一路原油与E-1（常顶气）、E-2（常二线）、E-3（减一线）、E-4(减三线)、E-5(常一线)、E-6(减渣油)换热到120℃；二路原油与E-14（常顶气）、E-16(常二线)、E-17(减二线)换热到127.3℃。

两路原油混合换热后温度为120℃，注入冷凝水，经混合阀（PDIC-306）充分混合后，进入电脱盐罐(V-1)进行脱盐脱水。

脱后原油分成两路进行换热，一路脱后原油与E-7(常二线)、E-8(减二线)、E-9/1.2(减三线)、E-10/1～4(渣油)换热到239.8℃；二路脱后原油与E-11/1.2（减一中）、E-12/1.2(常二线)、E--13/1.2(减渣)换热到239.7℃。

两路脱后原油换热升温到230℃合为一路进入初馏塔(T-1)汽化段。

初馏塔塔顶油气经空冷气（KN-5/1～5）冷凝到77℃，进入初顶回流罐（V-2）。

油气经分离后，液相用初顶回流泵（P-4/1.2）打回初馏塔顶作回流，其余油气继续由初顶空冷器（KN-1/1～3）、初顶后冷器（N-1）冷却到40℃，进入初顶产品罐(V-3)。

初馏塔侧线油从初馏塔第10层用泵（P-6/1.2）抽出与常一中返塔线合并送到常压塔第33层塔盘上。

初馏塔底拔头油，经初底泵（P-2/1.2）抽出分两路换热。

1.1工程简介本工程是中国石油青海油田格尔木炼油厂（产品质量升级改造工程）重要组成部分---150万吨/年常减压蒸馏装置，由中国石油天然气华东勘探设计院设计，由延长集团陕西化建项目部承建。

本装置工艺管线由减压炉区、减压塔区、常压炉区、常压塔区、热油及三注泵房区、常压冷油泵房区、减压冷热油泵房区、常压框架区、减压框架区、管桥区十个区组成。

本次施工包括除常压炉区的九个区。

管道输送工艺介质主要有：热油、汽油、高压瓦斯、添加剂液、水蒸气、净化水等复杂介质，大部分易燃易爆且有毒有害。

1.2工程特点1.2.1 装置区内工艺介质最高设计温度为：420℃，工艺介质最高设计压力为6.97MPa。

管线规格：DN15mm～DN1200mm；管线壁厚：δ1.6mm～19mm1.2.2 管道材质为：20#和20R、1Cr5Mo、00Cr17Ni、OOCr19Ni10、20R+00Cr19Ni、20#+Zn、Q235B+Zn等。

1.2.3 本装置的工艺介质生产类别主要为甲B类乙A类，均为易燃易爆物质，管道密封性要求高,虽然操作压力不高但操作温度较高，试压前必须精心组织、严格要求,应做好阀门及管道的严密性试验。

1.2.4 装置内管道安装较密集，管线试验压力较高，必须进行试压技术交底同时加强现场试压安全教育。

1.3 编制依据1.3.1 150万吨/年常减压蒸馏装置安装工程相关合同1.3.2 150万吨/年常减压蒸馏装置工艺管道施工蓝图（PE-00，PD-02～PD-10）1.3.3 陕西化建工程建设有限责任公司编制的《150万吨/年常减压蒸馏装置工艺管道施工》1.3.4 《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-971.3.5 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—981.3.6 《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工验收规范》SH3501-20022.1管道试压程序：试压前准备---试压前检查---临时管线的铺设,试压管线间的连接---管道吹扫—加设盲板,进行系统隔离---管道设置压力表位置,设置排空点、安装试压泵---试压前流程检查---进水---升压---稳压---检查---合格后放水---拆卸盲板、管道复位2.2管道试压分组：2.2.1管道试压按分组进行，分组原则：按管道压力等级进行分组：对压力等级一样或相近的管道划为一组进行跨系统试压。

DN4200/DN3000减压塔机械设计摘要本设计是对工艺设计中的常滴油精馏塔进行设计，设计过程主要依据GB150-1998《钢制压力容器》标准和JB/T4710-2005《钢制塔式容器》标准进行设计计算的。

该减压塔采用的是变径板式塔结构，并采用单溢流型塔盘与泡罩塔盘，操作介质为常底油。

精馏塔是目前石油化工领域应用的最多的塔设备。

在说明部分中，主要介绍塔设备在石油化工生产中的作用、地位、发展现状、特点以及分类，优先选用板式塔的条件，以及舌型塔盘和泡罩塔盘的结构和优缺点，同时又对塔的材料选择，筒体和封头的选用进行了说明和论述。

接下来又介绍了塔的附属构件结构，对筒体、裙座、封头、吊柱、地脚螺栓座、基础换班、筋板的选用进行了介绍并且校核了他们的强度，同时也对裙座与通体的连接方式与结构进行了说明。

在计算部分主要是针对塔体的筒体、封头的材料选择、壁厚的选取进行了计算，还有稳定性的校核。

对自振周期、地震载荷、风载荷进行了计算，同事又进行了该筒体的轴向强度以及稳定性的校核，全做的设计计算及其校核，地脚螺栓座的设计及其强度校核、筋板、盖板及开孔补强的设计计算校核。

最后经过计算以及强度校核，设计出合理的减压精馏塔的结构，并绘制出图纸。

关键词：筒体、封头、强度、校核。

1 说明部分1.1 前言在石油炼化厂的生产装置中，气-液和液-液2相直接接触进行传质传热的工艺很多。

例如，精馏、吸收、解吸、萃取和气体增湿等。

这些公益大多数都在塔内完成。

因此，塔设备的性能对炼油、化工装置的生产能力、产品质量与消耗指标以及三废处理以及环境保护等各个方面都有较大影响。

据统计，在石油炼化厂中，塔设备的投资额占到总投资额的10%-20%，塔设备消耗的钢材量占总投资刚才量的25%-30%。

塔设备之所以被大量采用，是因为它可以为气-液之间的传质传热提供了适宜的条件。

这些条件除了维持一定的塔内压力、温度、气液流量以外，一些特定的塔内件还从结构上保证了上升气体和下降气体的充分接触时间、空间和表面积，从而能够达到较理想的传质、传热效果。

第十四章石油炼制常压减压蒸馏装置一、常减压蒸馏装置概述及工艺流程说明1、装置概述装置主要设备有30台, 各类设备参数如下。

(１) 加热炉2台常压炉1 台, 138,160,000 kJ/h减压炉1台, 75,360,000 kJ/h(２) 蒸馏塔4座初馏塔（塔-1）：φ 3000×26033 mm常压塔（塔-2）：φ3800×34962 mm汽提塔（塔-3）：φ1200×24585 mm减压塔（塔-4）：φ6400/φ3200×38245 mm(３) 冷换设备116台（不包括空气预热器）换热器76台，总换热面积11455 m2，其中用于发生蒸汽有1140 m2，用于加热电脱盐注水175 m2；冷凝冷却器40 台，总冷却面积10180 m2。

(４) 泵55台电动离心泵42台，蒸汽往复泵1台，计量泵10台，刮板泵2台。

(５) 风机1台。

(６) 容器 33个(７) 吹灰器26台其中伸缩式4台，固定式22台。

2、工艺流程说明（1）原油换热系统①原油从油罐靠静位能压送到原油泵（1#、2#）进口，在原油泵进口注入利于保证电脱盐效果的破乳剂和新鲜水，经泵后再注入热水，然后分三环路与热油品换热到110~120℃，进入电脱盐罐进行脱盐脱水。

②原油在电脱盐罐内经20000V高压交流电所产生的电场力作用，微小的水滴聚集成大水滴，依靠密度差沉降下来，从而与原油分离。

因原油中的盐分绝大部分溶于水中，故脱水其中也包括脱盐。

③原油从电脱盐罐出来后注入NaOH，目的是把原油残留的容易水解的MgCl、CaCl2转2化为不易水解的NaCl，同时中和原油中的环烷酸、H2S等，降低设备腐蚀速率，延长开工周期。

然后经接力泵（01#，02#）后分三路，其中二路继续与热油品换热到220~230℃后进初馏塔，另一路则先后经过炉-2、炉-1对流室冷进料管加热到210~220℃后进初馏塔。

（2）初馏系统被加热至220~230℃的原油进入初馏塔（塔-1）第6层（汽化段）后，分为汽液两相，汽相进入精馏段（第6层上至塔顶），液相进入提馏段（第6层下至塔底）。

常减压常三线馏程范围1.引言1.1 概述概述在石油工业中，常减压、常三线和馏程范围是重要的概念和技术。

它们在石油炼制过程中的应用不仅能够提高生产效率，还有助于改善产品质量。

因此，对于了解和掌握这些概念和技术的原理和应用具有重要的意义。

常减压是指在油品的加热过程中，通过降低压力来使得沸点降低的一种工艺。

在石油炼制中，高温和高压是常见的操作条件，而常减压则能够有效地降低产物的沸点，以达到更好的分离和提纯效果。

通过控制不同阶段的压力变化，可以实现对油品的分馏过程，使得不同沸点范围的组分得以分离。

常减压技术广泛应用于石油炼制和化工领域，对于提高产品质量和产能具有重要的作用。

常三线是指石油产品在通常温度下的蒸馏过程中，分馏过程中沸点范围内的部分。

常三线通常是指在石油炼制过程中进行几次蒸馏后，可分为功能等级不同的三个主要组分。

这三个组分分别是轻质油、中质油和重质油。

常三线技术能够有效地对原油进行分级，从而使得不同组分能够在相应的温度下得以分离和提纯。

通过常三线技术，可以将石油产品进一步细分，以满足不同领域和工业的需求。

馏程范围是指在石油产品的蒸馏过程中，油品的不同组分之间的沸点范围。

不同的沸点范围对应不同的油品组分。

馏程范围的大小和清晰度，对于石油产品的提纯和分离效果有直接影响。

较大的馏程范围意味着更清晰的组分分离，而较小的馏程范围可能导致组分之间的混合和交叉。

因此，在石油炼制过程中，合理控制馏程范围的大小和清晰度对于产品的质量和产能具有重要的影响。

本文将深入探讨常减压、常三线和馏程范围的背景、原理和应用。

将重点介绍它们在石油炼制过程中的重要性和作用，并对未来的发展方向进行展望。

希望通过本文的阐述，读者能够更加全面地了解常减压、常三线和馏程范围对于石油炼制的重要意义，从而在实践中能够更好地应用和运用这些技术，提高生产效率和产品质量。

1.2文章结构文章结构部分可以按照以下方式进行描述：1.2 文章结构本文将分为三个主要部分，分别是常减压、常三线和馏程范围。

设计说明书1.1装置的概况和特点本设计主要以锦州石化公司二套常减压为设计原型，主要数据取自生产实际。

所处理的原料为70%辽河原油、20%的江西原油、10%的冠军原油，经过常压塔、减压塔的分离得到合格的产品。

辽河原油属于低硫中间基原油，含环烷酸多根据原油的性质、特点和市场的需求主要生产重整汽油、航空煤油、轻柴油、重柴油、混合蜡油、渣油等。

装置由原油电脱盐、常减压蒸馏、航煤精制部分组成。

根据加工含环烷酸原油的特点，结合加工含环烷酸原油的经验，优化了设备选型及选材，采用了目前最先进技术既初馏塔、常压塔塔盘为ADV高效塔盘。

减压塔采用规整填料，处理物料能力大，汽、液接触均匀，传质效果较好。

以实现装置长周期运行。

高温部位设备和管线全部采用不锈钢材质，以达到防腐的目的。

初顶、常顶用空冷代替水冷，节约了用水量，也减少了三废处理量。

常压塔设顶循环回流和二个中段回流，以使塔内汽、液相负荷分布均匀，提高塔的处理能力，减小塔顶冷凝器的负荷。

为了降低减压塔内真空高度，提高沸点，减压塔采用二级抽真空器。

即蒸汽喷射泵和水环抽真空泵。

在采用新工艺新设备的同时优化了工艺流程，为了节能常压系统采用4台空冷器，为增加处理量常压炉四路进料四路出。

环烷酸对金属的腐蚀一般发生在介质流速高和涡流状态处，其温度范围为230～280℃和350～400℃。

常减压蒸馏装置受环烷酸腐蚀较重的部位常发现在下述几处：常压炉出口部分炉管、减压炉全部炉管、常减压炉转油线和塔汽化段。

采取的防护措施除原油住碱外，适当地增加炉子转油线尺寸以降低介质流速，并结合具体条件选用耐腐蚀材质，可以减少有关部位的腐蚀速率。

综上所述，在采取了“一脱四注”的综合措施后，常减压蒸馏装置有关系统的腐蚀率大大下降。

为使相当数量的中间馏分得到合理利用，因为它们是很多的二次加工原料，又能从中生产国民经济所需的各种润滑油、蜡、沥青的原料。

因此本设计采用三段汽化蒸馏，即预汽化—常压蒸馏—减压蒸馏。

常减压装置简介
350万吨/年常减压装置于2011年12月31日开工投产，由中国石油天然气华东勘察设计研究院设计，中石化十公司施工，装置设计点规模为220×104t/a（设计弹性：上限250万吨/年，下限120万吨/年）。

本装置工艺设备的特点是：
1、原油蒸馏采用三级蒸馏：初馏、常压蒸馏和减压蒸馏；
2、初顶油气和常顶油气均与原油换热，回收低温位热量；
3、原油电脱盐系统采用二级交直流电脱盐技术；
4、应用先进的工艺模拟软件（ASPEN PLUS）对全装置进行模拟计算，优化操作条件；
5、采用窄点技术（ASPEN PINCH）优化换热网络，在适当部位选用高效换热设备，提高换热强度；
6、加热炉设空气预热系统，降低排烟温度，提高加热炉效率；
7、初馏塔顶、常压塔顶和减压塔顶的馏出线上采取了注水、注中和缓蚀剂和缓蚀剂防腐措施；
8、初馏塔、常压塔、汽提塔采用高效浮阀塔盘，减压塔采用全填料干式减压塔；
9、采用DCS集散控制系统，并设紧急停车和安全连锁保护系统（ESD&SIS）。

XIANYANG MANAGEMENT DEPARTMENT1. 工程概况1.1工程简介500万吨/年常压蒸馏装置由管廊、泵区、冷换区（构-1）、电脱盐、三注、常压塔区、减压塔区、常压炉区、减压炉区以及减压框架（构-2）等10部分组成。

500万吨/年常压蒸馏装置工艺流程为原油自罐区进到装置区冷换设备，升温至123℃进入一、二级电脱盐罐，然后继续进入到冷换设备升温至220℃后进初馏塔（T-101），初馏塔顶油气经过冷却后出装置；初馏塔侧线抽出部分直接进入常压塔；初馏塔底油经常压加热炉（F-101）升温至358℃后进入到常压塔。

常压塔顶油气经过冷却后出装置；常一、二、三线进入汽提塔蒸汽汽提后气相返回常压塔，液相抽出部分经冷换设备冷却40℃～60℃后出装置；常四线自常压塔抽出后冷却80℃后出装置；常压塔底渣油经减压加热炉（F-102）升温至358℃后进入到减压塔。

减压塔顶抽出油气冷却至38℃后出装置；减一、二、三线自减压塔抽出冷却后出装置；减压塔底渣油抽出后冷却至151℃直接作为催化原料送出。

管道输送工艺介质主要：原油、汽油、柴油、重柴油、蜡油、渣油、过汽化油、气态烃、燃料油、瓦斯、重污油、轻污油、封油、烧焦烟气、热媒水、循环水、新鲜水、除盐水、净化水、凝结水、净化风、非净化风、氮气、破乳剂、蒸汽、消防水等。

1.2工程特点1.2.1装置区内工艺介质管道根据项目施工进度计划施工高峰期安排在春季（2005-3-15日至2005-6-15日）。

1.2.2装置区内工艺介质最高设计温度为：398℃工艺介质最高设计压力为3.3MPa。

管线规格：DN15mm～DN1600mm；管线壁厚：δ2.75mm～15mm1.2.3管道材质为：20#、0Cr18Ni9、20R+0Cr18Ni9、Q235B+Zn、Q235A。

常压转油线700-P1066-4H1及减压转油线2000-P1134-4H1需进行冷紧安装，冷紧量为常压转油线60mm，减压转油线80mm。

设计说明书1.1装置的概况和特点本设计主要以锦州石化公司二套常减压为设计原型，主要数据取自生产实际。

所处理的原料为70%辽河原油、20%的江西原油、10%的冠军原油，经过常压塔、减压塔的分离得到合格的产品。

辽河原油属于低硫中间基原油，含环烷酸多根据原油的性质、特点和市场的需求主要生产重整汽油、航空煤油、轻柴油、重柴油、混合蜡油、渣油等。

装置由原油电脱盐、常减压蒸馏、航煤精制部分组成。

根据加工含环烷酸原油的特点，结合加工含环烷酸原油的经验，优化了设备选型及选材，采用了目前最先进技术既初馏塔、常压塔塔盘为ADV高效塔盘。

减压塔采用规整填料，处理物料能力大，汽、液接触均匀，传质效果较好。

以实现装置长周期运行。

高温部位设备和管线全部采用不锈钢材质，以达到防腐的目的。

初顶、常顶用空冷代替水冷，节约了用水量，也减少了三废处理量。

常压塔设顶循环回流和二个中段回流，以使塔内汽、液相负荷分布均匀，提高塔的处理能力，减小塔顶冷凝器的负荷。

为了降低减压塔内真空高度，提高沸点，减压塔采用二级抽真空器。

即蒸汽喷射泵和水环抽真空泵。

在采用新工艺新设备的同时优化了工艺流程，为了节能常压系统采用4台空冷器，为增加处理量常压炉四路进料四路出。

环烷酸对金属的腐蚀一般发生在介质流速高和涡流状态处，其温度范围为230～280℃和350～400℃。

常减压蒸馏装置受环烷酸腐蚀较重的部位常发现在下述几处：常压炉出口部分炉管、减压炉全部炉管、常减压炉转油线和塔汽化段。

采取的防护措施除原油住碱外，适当地增加炉子转油线尺寸以降低介质流速，并结合具体条件选用耐腐蚀材质，可以减少有关部位的腐蚀速率。

综上所述，在采取了“一脱四注”的综合措施后，常减压蒸馏装置有关系统的腐蚀率大大下降。

为使相当数量的中间馏分得到合理利用，因为它们是很多的二次加工原料，又能从中生产国民经济所需的各种润滑油、蜡、沥青的原料。

因此本设计采用三段汽化蒸馏，即预汽化—常压蒸馏—减压蒸馏。

常减压介绍第一章工艺技术规程序言中国石油四川石化1000万吨/年常减压蒸馏装置属新建装置，该装置主要由电脱盐系统、换热网络系统、常压系统、减压系统等部分组成。

原油在常减压装置内经脱盐脱水、常压蒸馏、减压蒸馏后被分为石脑油馏分、柴油馏分、减压蜡油和减压渣油等满足后续装置加工要求的物料。

该装置加工混合原油，加工规模为1000万吨／年，年开工时间为8400小时。

装置选择的工艺技术路线为：原油进装置→原油换热→原油电脱盐→脱盐后原油换热→闪蒸塔→闪底油换热→常压炉→常压塔→减压炉→减压塔。

常减压蒸馏装置的平面包括装置的设备、管道布置以及变配电室和仪表部分的机柜室、操作间等。

装置长260米，宽120米，占地面积为31200平方米。

1.1 装置概况1.1.1装置简介装置规模：该装置加工量为1000万吨/年，装置设计操作弹性为60%～110%。

装置年开工时数为8400小时。

装置生产制度为连续生产，实行四班二倒制。

装置原料：装置加工的原料为混合原油，硫含量按1.0m%，酸值按0.8mgKOH/g进行设备和管道选材设计。

原油自原油罐区自流进入装置。

装置的组成及特点装置组成：装置由换热、电脱盐、闪蒸、常压炉、常压塔系统、减压炉、减压塔系统和三注等部分组成。

装置与外界联系1.1-1装置界区条件表序号介质名称流量kg/h起止点操作(界区)条件温度℃压力MPa(g)自至1原油1190476罐区P101A250.01 2压缩干气6325D103PX装置/催化装置400.60 3轻烃凝液2008泵P121A/B LPG罐区40 1.50 4轻石脑油（常顶油）196400P22003重整装置40 1.20 5轻石脑油（常顶油）196400P22007重整中间罐区400.50 6重石脑油（常一线）75000E142石脑油罐区400.50 7柴油305830E134A/B柴油加氢800.9 8柴油305830E150A/B柴油加氢中间罐区500.5 9减压蜡油179856P20901、E136蜡油加氢裂化126 1.10 10减压蜡油88937P20912蜡油加氢中间罐区1260.50 11减压渣油244448E106A/B RDS1500.8012减压渣油61112E149A～D RDS中间原料罐区1500.50 13贫胺液5760硫磺回收装置D108550.50 14富胺液5776泵P126A硫磺回收装置550.70 15开工柴油装置外各开工柴油点500.7 16开工汽油装置外P2*******.7 17放火炬气D109出装置1300.10 18轻污油各轻污油点出装置600.5 19重污油各重污油点出装置1500.5 20高压燃料气8610装置外D104300.4 21中压蒸汽10859装置外D116290 1.2 22低压蒸汽装置外LS207012150.4 23净化风916Nm3/h装置外D110常温0.7 24非净化风600 Nm3/h装置外用风点常温0.7 25N2600 Nm3/h装置外用气点常温0.726循环冷水1519110（最大3198360）系统管网各用水点300.527循环热水1511110（最大3190520）各用水点出装置400.328热水给水567400装置外各用水点700.8 29热水回水567400各用水点出装置950.521930030加热热水给水装置外E100A/B950.8（最大432500）21930031加热热水回水E100A/B装置外700.5（最大432500）32净化水108520装置外各用水点400.4 33除氧水8374管网E1321040.6 34除盐水装置外各用水点400.4 35含硫污水34730SSW22002/22402酸性水汽提400.60 36含盐污水92860E144出装置500.50 37含油污水8000含油污水池出装置常温0.50 38生活污水5000生活污水池出装置常温0.50 39生产给水550000装置外各用水点常温0.4卫生间、空调、洗40生活给水5000装置外常温0.25眼器41消防水828000（2301/s）装置外各消防设备常温 1.20 42消防水828000（2301/s）装置外各消防设备常温 1.20 43消防水828000（2301/s）装置外各消防设备常温 1.20 44消防水828000（2301/s）装置外各消防设备常温 1.20装置外（洁净雨水45洁净雨水3134000含油雨水收集池常温重力流管道）46减二线油22000 P20908出装置至催化156 1.36 1.1.2工艺原理常减压蒸馏是将原油经过加热、分馏、冷却等方法分割成为不同沸点范围的组分，以适应产品和下游工艺装置对原料的要求。

第二章常减压装置第一节装置概况及特点一、装置概况常减压蒸馏装置是炼厂加工原油的第一工序，属一次加工装置，在炼厂加工总流程中有非常重要的作用，又常常被称为龙头装置。

常减压蒸馏装置生产航煤、溶剂油、分子筛原料、柴油等产品，同时担负着为催化裂化(Ⅰ)、催化裂化(Ⅱ)提供常压渣油和减压蜡油，为连续催化重整装置提供重整原料，为溶剂脱沥青装置提供减压渣油的重任。

常减压蒸馏装置包括电脱盐装置、常压蒸馏装置、减压蒸馏装置、电化学精制装置和催化汽油硫醇氧化装置。

1983年7月建成电脱盐装置，1984年10月开工投入运行，使用长江电脱盐公司的成套技术。

1987年12月建成常减压蒸馏装置，1988年2月开工投产，设计为闪蒸塔和常压塔、减压塔的两段精馏工艺。

1988年开工时减压未开，常压重油经减压渣油流程换热后作催化装置原料。

1996年4月，在装置检修改造中将闪蒸塔改为初馏塔，增加了初馏塔顶产品和回流系统，蒸馏段数变为三段。

2000年3月，对常压换热流程进行了重新调整设计，初馏塔和常压塔塔盘由浮阀更换为立体梯形喷射和导向浮阀，使常压装置真正实现500万吨/年加工能力，控制部分也由常规仪表改为DCS控制。

减压蒸馏装置是洛阳分公司500万吨/年蒸馏装置的重要组成部分，因生产形势与加工方案变化，装置一直未开工运行。

2002年随着加工原油性质的变化及产品质量升级的需要，2002年5月，对减压蒸馏装置换热流程进行了重新设计改造，塔盘开孔率也作了相应调整。

2002年6月正式投产。

2002年8月，对减顶抽真空系统进行了重新设计安装，减顶抽真空系统由原来的三级三组改造为三级两组，真空度最高达到99KPa。

1987年1月建成电化学精制装置，1987年3月开工投产。

1987年12月建成催化汽油硫醇氧化装置，1989年5月开工投产。

二、装置组成及规模电脱盐装置采用两路两级工艺，加工能力为500万吨/年。

常压蒸馏装置由初馏塔、常压塔、汽提塔三部分组成，原油加工能力为500万吨/年。