表面粗糙度为Ra6

表面特征表而粗糙度(Ra)数值加工方法举例明显可见刀痕RaIOOX Ra50、Ra25、粗车、粗刨、粗铳、钻孔微见刀痕Ral2. 5x Ra6・ 3、Ra3∙2∖精车、精刨、精铳、粗铁、粗磨看不见加工痕迹，微辩加工方向Ral. 6. RaO. 8X RaO. 4、精车、精磨、精绞、研惟Jr暗光泽而RaO. 2 X RaO. 1X RaO.研熔、瑜磨、超精磨.05、镜面0.006微米雾状镜面0.012镜状光泽面0.025亮光泽面0.05暗光泽面0.1不可见加工痕迹的方向0.2可见加工痕迹方向0.8微见加工痕迹方向0.4看不清加工痕迹方向 1.6微见加工痕迹方向 3.2可见加工痕迹方向 6.3微见刀痕12.51级Ra 值不大f∖μm=100表面状况二明显可见的刀痕加工方法：=粗车、铿、刨、钻使用举例二粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗锐刀和粗砂轮等加工的表面，般很少采用2级Ra 值不大T^∖μm=2 5、50表面状况二明显可见的刀痕加工方法=粗车、锂、刨、钻使用举例二粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等3级Ra值不大于∖μm=12.5表面状况二可见刀痕加工方法=：粗车、刨、诜、钻使用举例二一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面表面状况二可见加工痕迹加工方法=车、铿、刨、钻、铳、锂、磨、粗狡、铳齿使用举例二不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。

紧固件的口由表面，紧固件通孔的表而，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等5级Ra 值不大］∖μm=3.2表面状况=微见加工痕迹加工方法：=车、锂、刨、铳、刮1〜2点∕cmT∖拉、磨、锂、滚压、铳齿使用举例二和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。

要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。

不重要的紧固螺纹的表面。

镜面0.006微米雾状镜面0。

012镜状光泽面0。

025亮光泽面0。

05暗光泽面0.1不可见加工痕迹的方向0。

2可见加工痕迹方向0。

8微见加工痕迹方向0。

4看不清加工痕迹方向1。

6微见加工痕迹方向3。

2可见加工痕迹方向 6.3微见刀痕12.51级Ra值不大于\μm=100表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用2级Ra值不大于\μm=25、50表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等3级Ra值不大于\μm=12。

5表面状况=可见刀痕加工方法=粗车、刨、铣、钻应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面4级Ra值不大于\μm=6。

3表面状况=可见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。

紧固件的自由表面,紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等5级Ra值不大于\μm=3.2表面状况=微见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面,如箱体、外壳、端盖等零件的端面.要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。

不重要的紧固螺纹的表面.需要滚花或氧化处理的表面6级Ra值不大于\μm=1。

6表面状况=看不清加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1～2点/cm^2铣齿应用举例=安装直径超过80mm的G级轴承的外壳孔，普通精度齿轮的齿面,定位销孔，V型带轮的表面，外径定心的内花键外径,轴承盖的定中心凸肩表面7级Ra值不大于\μm=0.8表面状况=可辨加工痕迹的方向加工方法=车、镗、拉、磨、立铣、刮3~10点/cm^2、滚压应用举例=要求保证定心及配合特性的表面，如锥销与圆柱销的表面，与G级精度滚动轴承相配合的轴径和外壳孔，中速转动的轴径，直径超过80mm的E、D级滚动轴承配合的轴径及外壳孔，内、外花键的定心内径，外花键键侧及定心外径,过盈配合IT7级的孔（H7）,间隙配合IT8~IT9级的孔（H8,H9)，磨削的齿轮表面等8级Ra值不大于\μm=0。

1级Ra值没有大于\μm=100表面情景=明隐可睹的刀痕加工要领=细车、镗、刨、钻应用举例=细加工的表面，如细车、细刨、切断等表面，用细镗刀战细砂轮等加工的表面，普遍很少采与2级Ra值没有大于\μm=25、50表面情景=明隐可睹的刀痕加工要领=细车、镗、刨、钻应用举例=细加工后的表面，焊交前的焊缝、细钻孔壁等3级Ra值没有大于\μm=12.5表面情景=可睹刀痕加工要领=细车、刨、铣、钻应用举例=普遍非分离表面，如轴的端里、倒角、齿轮及皮戴轮的正里、键槽的非处事表面，减沉孔眼表面4级Ra值没有大于\μm=6.3表面情景=可睹加工痕迹加工要领=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、细铰、铣齿应用举例=没有要害整件的协共表面，如维持、收架、中壳、衬套、轴、盖等的端里.紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、中花键的非放心表面，没有动做计量基准的齿轮顶圈圆表面等5级Ra值没有大于\μm=3.2表面情景=微睹加工痕迹加工要领=车、镗、刨、铣、刮1～2面/cm^2、推、磨、锉、滚压、铣齿应用举例=战其余整件连交没有产生协共的表面，如箱体、中壳、端盖等整件的端里.央供有放心及协共个性的牢固收启里如放心的轴间，键战键槽的处事表面.没有要害的紧固螺纹的表面.需要滚花或者氧化处理的表面6级Ra值没有大于\μm=1.6表面情景=瞅没有浑加工痕迹加工要领=车、镗、刨、铣、铰、推、磨、滚压、刮1～2面/cm^2铣齿应用举例=拆置曲径超出80mm的G级轴启的中壳孔，一般细度齿轮的齿里，定位销孔，V型戴轮的表面，中径放心的内花键中径，轴启盖的定核心凸肩表面7级Ra值没有大于\μm=0.8表面情景=可辨加工痕迹的目标加工要领=车、镗、推、磨、坐铣、刮3～10面/cm^2、滚压应用举例=央供包管放心及协共个性的表面，如锥销与圆柱销的表面，与G级细度滑动轴启相协共的轴径战中壳孔，中速转化的轴径，曲径超出80mm的E、D级滑动轴启协共的轴径及中壳孔，内、中花键的放心内径，中花键键侧及放心中径，过盈协共IT7级的孔（H7），间隙协共IT8～IT9级的孔（H8，H9），磨削的齿轮表面等8级Ra值没有大于\μm=0.4表面情景=微辨加工痕迹的目标加工要领=铰、磨、镗、推、刮3～10面/cm^2、滚压应用举例=央供少暂脆持协共本量宁静的协共表面，IT7级的轴、孔协共表面，细度较下的齿轮表面，受变应力效率的要害整件，与曲径小于80mm的E、D级轴启协共的轴径表面、与橡胶稀启件交触的轴的表面，尺寸大于120mm的IT13～IT16级孔战轴用量规的丈量表面9级Ra值没有大于\μm=0.2表面情景=没有成辨加工痕迹的目标加工要领=布轮磨、磨、研磨、超等加工应用举例=处事时受变应力效率的要害整件的表面.包管整件的疲倦强度、防腐性战耐暂性，并正在处事时没有损害协共本量的表面，如轴径表面、央供气稀的表面战收启表面，圆锥放心表面等.IT5、IT6级协共表面、下细度齿轮的表面，与G级滑动轴启协共的轴径表面，尺寸大于315mm的IT7～IT9级级孔战轴用量规级尺寸大于120～315mm的IT10～IT12级孔战轴用量规的丈量表面等10级Ra值没有大于\μm=0.1表面情景=暗光芒里加工要领=超等加工应用举例=处事时启受较大变应力效率的要害整件的表面.包管细决放心的锥体表面.液压传动用的孔表面.汽缸套的内表面，活塞销的中表面，仪器导轨里，阀的处事里.尺寸小于120mm的IT10～IT12级孔战轴用量规丈量里等11级Ra值没有大于\μm=0.05表面情景=明光芒里加工要领=超等加工应用举例=包管下度气稀性的交合表面，如活塞、柱塞战汽缸内表面，摩揩离合器的摩揩表面.对于共轴度有透彻央供的孔战轴.滑动导轨中的钢球或者滚子战下速摩揩的处事表面12级Ra值没有大于\μm=0.025表面情景=镜里光芒里加工要领=超等加工应用举例=下压柱塞泵中柱塞战柱塞套的协共表面，中等细度仪器整件协共表面，尺寸大于120mm的IT6级孔用量规、小于120mm的IT7～IT9级轴用战孔用量规丈量表面13级Ra值没有大于\μm=0.012表面情景=雾状镜里加工要领=超等加工应用举例=仪器的丈量表面战协共表面，尺寸超出100mm 的块规处事里14级Ra值没有大于\μm=0.0063表面情景=雾状表面加工要领=超等加工应用举例=块规的处事表面，下细度丈量仪器的丈量里，下细度仪器摩揩机构的收启表面。

表面粗糙度等级对照表表面特征表面粗糙度(Ra)数值加工方法举例明显可见刀痕 Ra100、Ra50、Ra25、粗车、粗刨、粗铣、钻孔微见刀痕 Ra12.5、Ra6.3、Ra3.2、精车、精刨、精铣、粗铰、粗磨精车、精磨、精铰、研磨、Ra0.8Ra0.4、看不见加工痕迹，微辩加工方向、Ra1.6 研磨、珩磨、超精磨、抛光、Ra0.05、Ra0.1、Ra0.2 暗光泽面．表面粗糙度等级对照表微米0.006镜面0.012雾状镜面0.025镜状光泽面0.05亮光泽面0.1暗光泽面0.2不可见加工痕迹的方向0.8可见加工痕迹方向0.4微见加工痕迹方向 1.6看不清加工痕迹方向 3.2微见加工痕迹方向 6.3可见加工痕迹方向12.5微见刀痕1级m=100μ\值不大于Ra表面粗糙度等级对照表表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用2级Ra值不大于\μm=25、50表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻xx壁等3级Ra值不大于\μm=12.5表面状况=可见刀痕加工方法=粗车、刨、铣、钻应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重xx眼表面4级Ra值不大于\μm=6.3表面状况=可见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖的表面，内、外花键的非定xx等的端面。

紧固件的自由表面，紧固件通表面粗糙度等级对照表心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等5级Ra值不大于\μm=3.2表面状况=微见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。

要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。

各种加工方法的加工精度一：车削车削中工件旋转,形成主切削运动.刀具沿平行旋转轴线运动时,就形成内、外园柱面。

刀具沿与轴线相交的斜线运动,就形成锥面.仿形车床或数控车床上，可以控制刀具沿着一条曲线进给，则形成一特定的旋转曲面。

采用成型车刀,横向进给时，也可加工出旋转曲面来。

车削还可以加工螺纹面、端平面及偏心轴等.车削加工精度一般为IT8—IT7，表面粗糙度为6.3—1.6μm。

精车时，可达IT6—IT5，粗糙度可达0。

4—0.1μm。

车削的生产率较高，切削过程比较平稳，刀具较简单。

二:铣削主切削运动是刀具的旋转。

卧铣时,平面的形成是由铣刀的外园面上的刃形成的。

立铣时，平面是由铣刀的端面刃形成的。

提高铣刀的转速可以获得较高的切削速度，因此生产率较高.但由于铣刀刀齿的切入、切出,形成冲击，切削过程容易产生振动，因而限制了表面质量的提高。

这种冲击,也加剧了刀具的磨损和破损，往往导致硬质合金刀片的碎裂。

在切离工件的一般时间内,可以得到一定冷却,因此散热条件较好。

按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反,又分为顺铣和逆铣。

顺铣铣削力的水平分力与工件的进给方向相同，工件台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在,因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，引起打刀.在铣削铸件或锻件等表面有硬度的工件时,顺铣刀齿首先接触工件硬皮，加剧了铣刀的磨损。

逆铣可以避免顺铣时发生的窜动现象。

逆铣时，切削厚度从零开始逐渐增大,因而刀刃开始经历了一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行的阶段，加速了刀具的磨损。

同时，逆铣时，铣削力将工件上抬，易引起振动，这是逆铣的不利之处.铣削的加工精度一般可达IT8—IT7，表面粗糙度为6。

3—1。

6μm.普通铣削一般只能加工平面,用成形铣刀也可以加工出固定的曲面。

数控铣床可以用软件通过数控系统控制几个轴按一定关系联动,铣出复杂曲面来,这时一般采用球头铣刀。

数控铣床对加工叶轮机械的叶片、模具的模芯和型腔等形状复杂的工件，具有特别重要的意义。

抛光尺寸与粗糙度精度等级对照表
Ra 是在取样长度内轮廓偏距绝对值的算术平均值
Rmax 是在取样长度内最大峰高与最大谷深的高度差
Rmax 和Ra没有直接关系,统计上两者间的关系大概是Rmax = 4Ra
μin是半导体方面的单位与1μm=39。

37μin
倒三角是日本的粗糙度,一个三角是是1。

6μm，两个三角就是3.2μm 国标新旧标准对照：
表面光洁度14级=Ra 0.012
表面光洁度13级=Ra 0.025
表面光洁度12级=Ra 0。

050
表面光洁度11级=Ra 0.1
表面光洁度10级=Ra 0.2
表面光洁度9级=Ra 0。

4
表面光洁度8级=Ra 0。

8
表面光洁度7级=Ra 1。

6
表面光洁度6级=Ra 3。

2
表面光洁度5级=Ra 6。

3
表面光洁度4级=Ra 12。

5
表面光洁度3级=Ra 25
表面光洁度2级=Ra 50
表面光洁度1级=Ra 100
以上表面粗糙度单位均为μm，即微米。

参数的情况列表如下，如有问题，由时代公司负责解释。

本表还适用于公司TR1系列粗糙度仪.修改后可测量参数的总数没有变化，仍为13个参数，只是显示在表面粗糙度有Ra，Rz，Ry 之分，据GB 3505摘录：表面粗糙度参数及其数值（Surface Roughness Parameters and their Values）常用的3个分别是：轮廓算数平均偏差(Ra）-—arithmetical mean deviation of the profile；微观不平度十点高度(Rz）-—the point height of irregularities；轮廓最大高度(Ry）—-maximum height of the profile。

Ra—-在取样长度L内轮廓偏距绝对值的算术平均值.Rz——在取样长度内5个最大的轮廓峰高的平均值与5个最大的轮廓谷深的平均值之和. Ry--在取样长度L内轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。

如果图面没标注粗糙度选用Ra /Rz /Ry 的情况下默认为Ra。

表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度.其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下）,用肉眼是难以区别的，因此它属于微观几何形状误差。

表面粗糙度越小，则表面越光滑。

表面粗糙度的大小,对机械零件的使用性能有很大的影响,主要表现在以下几个方面：①表面粗糙度影响零件的耐磨性.表面越粗糙,配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。

②表面粗糙度影响配合性质的稳定性。

对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损,使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说,由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈,降低了联结强度。

③表面粗糙度影响零件的疲劳强度。

粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度.④表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。

粗糙的表面,易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。