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薄板坯连铸连轧设备的智能化改造及应用前景随着信息技术的飞速发展，智能化改造已经成为了许多行业的趋势和发展方向。
薄板坯连铸连轧设备作为钢铁行业重要的生产设备之一，同样也面临着智能化改造与应用的需求。
本文将探讨薄板坯连铸连轧设备的智能化改造技术及其应用前景。
一、智能化改造技术薄板坯连铸连轧设备的智能化改造技术主要包括以下几个方面：1. 传感器技术：传感器是实现设备智能化的重要基础。
通过在设备中安装温度、压力、振动等传感器，可以实时采集设备工作状态的数据，并通过云平台进行监测和分析。
2. 数据采集与分析技术：通过对传感器采集到的数据进行处理和分析，可以了解设备的运行状态、故障预测以及生产情况。
基于大数据技术，可以实现设备故障预测、能耗监测和优化等功能。
3. 自动化控制技术：通过引入自动化技术，实现设备的自主控制和运行。
例如，采用先进的控制算法，实现设备的自动调节和优化操作，提高设备的生产效率和稳定性。
4. 人工智能技术：人工智能技术的应用可以进一步提升设备的智能化水平。
例如，采用机器学习算法，对设备进行智能优化和自适应控制，提高设备的生产能力和质量。
二、智能化改造的应用前景薄板坯连铸连轧设备的智能化改造能够为钢铁行业带来诸多优势和机会。
1. 提高生产效率：通过智能化改造，设备能够实时监测生产数据，并根据数据进行自动调节和优化操作，提高生产效率和质量，降低能耗。
2. 降低维护成本：智能化改造可以实现设备故障预测和预警，提前进行维护，避免设备故障导致的停产损失。
同时，通过智能化监测和分析，可以准确判断设备的损耗和寿命，提前进行更换和维修，降低维护成本。
3. 提高产品质量：智能化改造可以实现对产品质量的实时监测和控制，通过优化设备参数和工艺，确保产品的质量稳定性和一致性，提高竞争力。
4. 推动产业升级：智能化改造带动了钢铁行业的产业升级，提高了产品的附加值和市场竞争力，推动了行业的可持续发展。
5. 创新业务模式：通过智能化技术的应用，能够开拓新的业务模式和平台。
邯钢薄板坯连铸连轧建设及工艺流程赵海峰1,陈维平2(1 邯郸钢铁集团公司设备制造分公司，河北邯郸056015；2 《河北冶金》杂志社，河北石家庄 050031)摘要：介绍了薄板坯连铸连轧生产工艺的特点及邯钢薄板坯连铸连轧生产工艺技术状况。
该生产线建设工期短、投资省、试产和达产速度快，月产已突破10万t，连铸漏钢率低，最小轧制规格为1.2mm，已生产15个钢种，取得了理想的经济效益。
关键词：薄板坯连铸连轧；CSP技术；工艺流程中图分类号：TF777 文献标识码：Ｂ文章编号：1004-4620(2002)05-0003-03Construction and Process Flow of Thin Slab Continuous Casting and Rolling at Handan Iron and Steel Group Co.ZHAO Hai-feng1,CHEN Wei-ping2(1 The Equipment Making Company of Handan Iron and Steel Group Co.,Handan 056015;2 Publishing House of Hebei Metallurgy,Shijiazhuang 050031,China)Abstract：Introduces the features of thin slab continuous casting and rolling and the general situation of CSP line at Hangang.The CSP line has short time limit for a project,low cost and low rate of breaking out,fast velocity of trial producing and producing,the output in one month is up to 0.1 million tons,the mini rolling specification is 1.2mm,and can produce 15 kinds of steel grades.It has got ideal economic benefit. Key words：thin slab continuous casting and rolling;CSP technique;process flow1前言自1989年8月德国西马克公司设计制造的世界第一条薄板坯连铸连轧生产线在美国纽柯的格拉福特斯维尔厂投产以来，世界上已有36条生产线相继投产，总生产能力达到4825万t/a。
炼钢过程中的连铸技术改进与优化随着现代工业的快速发展，钢铁行业在全球范围内扮演着重要的角色。
炼钢是制造钢材的关键过程之一，而连铸技术在炼钢过程中的应用越来越广泛。
本文将探讨炼钢过程中连铸技术的改进与优化措施，以提高钢材质量和生产效率。
一、连铸技术的基本原理与流程连铸技术是指将炼钢炉中液态钢水直接注入连铸机中，通过结晶器的作用，使其快速凝固为连续坯料。
基本上，连铸技术分为结晶器区、中间区和加热区三个部分。
结晶器区是最重要的部分，其作用是促使钢水迅速凝固形成坯料。
中间区则起到支撑坯料并保持其形状的作用，加热区则用来提供所需的坯料温度。
二、连铸技术改进的原因尽管连铸技术已经成为钢铁生产中主要的浇铸方法，但仍然存在一些问题和潜在的改进空间。
首先，连铸坯料的质量不稳定是一个重要问题。
由于熔铸过程中的各种因素，如温度、流速、结晶器形状等，坯料的结构和性能可能会出现变化。
这导致了产品的不均匀性和不稳定性。
其次，连铸过程中易产生气孔和夹杂物的问题也需要解决。
气孔和夹杂物对钢材的力学性能和外观质量有着显著影响。
此外，传统的连铸技术在能源消耗和生产效率方面也存在一些局限。
例如，冷却设备和传输系统的耗能较高，同时生产线上的工作效率较低。
因此，为了改进钢铁行业的连铸技术，提高生产效率和产品质量，钢铁企业已经采取了一系列的措施。
三、连铸技术改进与优化措施1. 结晶器改进结晶器是连铸技术中最关键的部分，对坯料质量起到决定性的作用。
通过改进结晶器的设计和材料，可以提高坯料的凝固性能和整体质量。
现代连铸技术使用先进的结晶器涂层和陶瓷材料，以减少坯料表面张力和增加热传导率。
此外，优化结晶器的几何形状和冷却系统，可以提高坯料的结晶行为和熔体流动性。
2. 连铸过程控制技术连铸过程中的温度、流速和加热条件等参数对坯料质量有着直接的影响。
通过引入先进的控制技术，如自动化控制系统和实时监测装置，可以实现对连铸过程的精细控制和优化。
自动化系统可以实时监测和调整炉温、浇注速度和结晶器温度等参数，以确保坯料的一致性和质量。
连铸连铸主讲老师：张云祥Email:zhangyunxiangwust@武汉科技大学材料与冶金学院材料成型及控制工程系一、概述1.薄板坯连铸连轧：将传统的炼钢厂和热轧厂紧凑的压缩并流畅地结合在一起。
2.近终形连铸技术：在保证成品钢材质量的前提下，尽量缩小铸坯的断面来取代压力加工。
3. 薄板坯连铸连轧的优点（1）工艺简化，设备减少，生产线短。
（2）生产周期短。
（3）节约能源，提高成材率。
（4）更有利于生产薄带和超薄带钢4.实现薄板坯连铸连轧的主要条件（1）具备高温无缺陷板坯的生产技术。
（2）连铸机具有板坯在线调宽技术。
（3）炼钢、连铸机、热连轧机操作高度稳定5. 薄板坯连铸连轧存在的问题（1）作业率的不匹配。
（2）生产节奏不匹配。
（3）板坯的温度场不同。
（4）对铸坯的尺寸要求不同。
（5）维修和停机的周期不同。
薄板坯连铸连轧不能完全代替传统的热连轧工艺压缩比小产品表面质量差原因薄板坯连铸连轧工艺的组成：炼钢炉炉外精炼装置薄板坯连铸机温度流量衔接装置热连轧机刚性工艺装置1.薄板坯连铸设备2.温度、流量衔接装置：称为均热炉形式有三种：直通式辊底隧道炉、感应加热炉、步进炉应加热炉1）直通式辊底隧道炉(1) 直通式辊底隧道炉的结构、特点及参数炉子长度：200米左右炉子分段：加热段、保温段、缓冲段、出料段等组成。
加热保温作用；作用缓冲作用：缓冲时间10min左右。
(2) 辊底式炉的横移方式(3) 直通式辊底隧道炉的工艺操作：a. 板坯剪切后，头部翘起100mm，尾部保持平直，避免撞击炉辊。
b. 轧机出事故时，先将炉内装满坯料（炉内正常时是空的），装不下时由分段剪切断。
c. 当轧机出现延误，炉内板坯以2.0m/min的速度前后摆动，保证均匀加热。
d. 辊底炉入口的炉辊与连铸机的速度相同，出口速度与轧机的咬入速度相同。
2）感应加热炉和热卷箱组成：由感应加热炉和无芯卷取的热卷箱式均热炉组成3）步进炉中板坯连铸连轧一般采用，加热炉较宽。
薄板坯连铸连轧设备在热轧薄宽钢带生产中的排产优化随着工业化的快速发展，钢材在现代社会中的需求量也越来越大。
为了满足市场需求，钢铁企业不断追求生产效率和质量的提升。
薄板坯连铸连轧设备在热轧薄宽钢带生产过程中发挥着重要的作用。
本文将对薄板坯连铸连轧设备在生产中的排产优化进行探讨。
首先，排产优化是指通过合理的计划和组织，使设备的生产效率达到最大化。
在薄板坯连铸连轧设备的运营中，排产优化可以从以下几个方面进行考虑。
首先是设备的稳定运行。
在排产过程中，确保设备的稳定运行是首要任务。
通过合理的保养和维修，及时发现和解决设备故障，可以减少设备的停机时间，提高设备的可靠性和稳定性。
同时，合理安排设备的维护保养计划，确保设备在长时间运行之后仍保持较高的运行效率。
其次是生产任务的合理分配。
通过科学的排产计划及时安排生产任务的顺序和数量，可避免生产任务之间的冲突和瓶颈，充分利用设备的生产能力。
根据产品规格和工艺要求，合理安排不同规格的钢坯和订单的生产顺序，可以降低生产成本，提高生产效率。
此外，优化设备的自动化控制系统也是排产优化的重要一环。
自动化控制系统可以实时监测设备运行状态和工艺参数，并根据需要进行调整，提高生产的稳定性和准确性。
通过数据采集和分析，可以及时发现问题和异常，并及时采取措施进行修正，避免生产延误和产生不合格产品。
另外，合理的人员安排也对排产优化起到重要作用。
设备操作人员应具备良好的操作技能和工艺知识，能够熟练掌握设备运行和故障处理。
在设备运行过程中，要严格遵守操作规程，确保生产过程的安全和稳定。
此外，加强人才培训和技能提升，提高员工的综合素质和工作效能，也是排产优化的关键。
总之，薄板坯连铸连轧设备在热轧薄宽钢带生产中的排产优化是确保生产效率和质量的关键所在。
通过设备的稳定运行、生产任务的合理分配、自动化控制系统的优化以及人员的合理安排，可以最大程度地提高设备的生产能力和效益。
钢铁企业应在生产中注重排产优化，以适应市场需求的变化，提高企业的竞争力。
薄板坯连铸连轧设备生产热轧薄宽钢带的成本优化随着工业化进程的不断发展，薄宽钢带在建筑、汽车制造、船舶建造、家电制造等行业中得到了广泛的应用。
而在薄板坯连铸连轧设备生产热轧薄宽钢带的过程中，成本优化是一个重要的课题。
本文将从工艺优化、原材料成本控制、能源消耗减少等方面，探讨如何降低生产成本，提高企业的竞争力。
首先，工艺优化是降低生产成本的关键。
薄板坯连铸连轧设备的生产工艺涉及到多个环节，如坯料预热、连铸、连轧、冷却等等。
在每个环节中，通过改进设备的工作方式、优化工艺参数，可以降低能源消耗，提高生产效率。
比如，在坯料预热阶段，合理设置预热温度和保温时间，最大程度地提高能源利用率；在连铸环节中，通过合理布局冷却水道，减少冷却水的使用量；在连轧阶段，通过优化轧制力和轧制速度的控制，减少钢带的裂纹率，减少产品的废品率。
通过工艺优化，可以提高生产效率，降低生产成本。
其次，原材料成本控制是成本优化的另一个关键点。
在薄板坯连铸连轧设备生产热轧薄宽钢带的过程中，原材料的成本占据了很大一部分。
因此，通过合理的原材料选择和采购方式，可以降低生产成本。
一方面，选择合适的原材料，如合金化钢、轧制带钢、硅钢等，可以提高产品的质量和降低生产成本；另一方面，与供应商建立长期稳定的合作关系，可以降低原材料的采购成本。
此外，合理控制原材料的使用量和损耗率，可以最大限度地减少浪费，降低生产成本。
最后，减少能源消耗也是成本优化的重要方面。
薄板坯连铸连轧设备在生产过程中会消耗大量的能源，如电力、燃气等。
因此，通过采用节能设备、改进工艺流程、优化能源利用方式等措施，可以降低能源消耗，从而降低生产成本。
例如，采用高效节能的电动机和变频器，可以减少电力的使用量；优化冷却系统和空调系统，可以减少燃气的使用量。
另外，对于废气、废水的处理，也需要采取有效的处理措施，避免污染环境的同时，减少能源的浪费。
综上所述，薄板坯连铸连轧设备生产热轧薄宽钢带的成本优化是一个复杂的问题，涉及到工艺优化、原材料成本控制、能源消耗减少等多个方面。
薄板坯连铸连轧设备生产热轧薄宽钢带的成品率与废品率优化随着现代工业的发展，薄钢带作为一种主要材料在多个领域得到广泛应用。
薄板坯连铸连轧设备是生产薄宽钢带的重要设备，其生产过程中成品率和废品率的优化对于企业的经济效益和竞争力具有重要意义。
本文将围绕薄板坯连铸连轧设备的生产热轧薄宽钢带的成品率与废品率进行深入探讨，提出相关的优化措施。
一、提高成品率1. 优化原料质量控制：原料是生产过程的基础，其质量直接影响到成品率。
因此，在薄板坯连铸连轧设备生产过程中，应严格把控原料的化学成分、内部缺陷等指标，确保原料质量稳定可靠。
2. 完善设备调试：设备调试是提高成品率的关键步骤。
通过合理调整设备参数和工艺流程，确保设备运行稳定，降低因设备问题导致的产品缺陷。
3. 优化工艺流程：在薄板坯连铸连轧设备的生产过程中，合理设置轧制工艺流程，控制好轧制温度和轧制厚度等参数，避免产生过多的缺陷，提高成品率。
4. 强化质量管理：建立健全的质量管理制度，加强产品抽检和质量控制，及时发现并处理质量问题，确保产品的一致性和稳定性。
二、降低废品率1. 完善在线检测系统：在薄板坯连铸连轧设备的生产过程中，引入高精度的在线检测系统，实时监测产品质量，及时发现问题并进行调整，降低因质量问题导致的废品率。
2. 加强设备维护与保养：定期对设备进行维护和保养，保持设备的稳定运行状态，减少因设备故障引起的废品产生。
3. 加强操作技能培训：提高操作人员的技能水平，确保他们熟练掌握设备操作要领和应急处理能力，减少因操作不当导致的废品产生。
4. 强化管理措施：建立严格的质量管理制度，加强对生产过程的管理和控制，确保各环节操作规范，减少因管理不善引起的废品产生。
三、综合优化1. 数据分析与优化：通过收集和分析生产过程中的相关数据，寻找问题症结所在，并针对性地制定优化措施，从而在提高成品率的同时降低废品率。
2. 引进先进技术：充分借鉴国内外同行业先进技术和经验，引进适用于薄板坯连铸连轧设备的先进技术，提高生产效率和产品质量，降低废品率。
薄板坯连铸连轧(3)—邯钢CSP 2006-12-19邯钢薄板坯连铸连轧生产线于1997年11月18日开工建设，1999年12月10日生产出第一卷热轧卷板，建设工期历时两年零一个月。
该生产线引进德国西马克90年代世界先进技术，总生产能力为250万t。
生产线的特点1 主要工艺特点邯钢薄板坯连铸连轧生产线主要包括薄板坯连铸机、1号辊底式加热炉、粗轧机(R1)、2号辊底式加热炉、精轧机组(F1～F5)、带钢层流冷却系统和卷取机。
产品规格为1.2～20mm厚、900～1680mm宽的热轧带钢钢卷。
钢卷内径为762mm，外径为1100～2025mm，最大卷重为33.6t，最大单重为20kg/mm。
工艺流程为：100t氧气顶底复吹转炉钢水—LF钢水预处理—钢包—中间包—结晶器—二冷段—弯曲/拉矫—剪切—1号加热炉—除鳞—粗轧(R1)—2号加热炉—除鳞—精轧[F1～F5(F6)]—冷却—卷取—出卷—取样—打捆—喷号—入库。
图邯钢CSP工艺流程示意图2 主要技术参数1）薄板坯连铸机该连铸机为立弯式结构。
中间包容量36t，结晶器出口厚度70mm，结晶器长度1100mm，铸坯厚度60～80mm，铸坯宽度900～1680mm，坯流导向长度9325～9705mm，铸速(坯厚70mm)低碳保证值最大4.8m/min、高碳保证值最大4.5m/min、最小2.8m/min，弯曲半径3250mm。
2）加热炉该生产线包括两座辊底式加热炉，位于粗轧机前后。
1号加热炉炉长178.8m，由加热段、输送段、摆动段、保温段组成，炉子同时具有加热、均热、储存(缓冲)的功能，可容纳4块38m长的板坯，单机生产的缓冲时间20～30min，最高炉温1200℃，铸坯入炉温度870～1030℃，出炉温度1100～1150℃。
2号加热炉炉长66.8m，由一段构成，主要起均热、保温作用，最高炉温1150℃，铸坯最高入炉温度1120℃，最高出炉温度1130℃。
第38卷 第7期钢铁V ol.38,No.7 2003年7月I RO N A N D ST EEL July2003邯钢薄板坯连铸连轧工艺优化及创新王义芳(邯郸钢铁集团有限责任公司)摘 要 详细介绍了邯钢在引进建设薄板坯连铸连轧生产线过程中,实施的工艺优化和创新,以及取得的效果。
关键词 薄板坯 连铸连轧 工艺优化 创新OPTIMIZATION AND INNOVATION OF CSP PROCESS AT HANDAN STEELWANG Yifang(Handan Iron and Steel Group Co.,Ltd.)ABSTRACT The optim izatio n and innovation of im po rted during construction are presentedCSP line,and the remarkable achievements are descr ibed.KEY WORDS thin slab,CSP,process o ptimization,inno vatio n1 前言薄板坯连铸连轧是80年代中期国外开发成功的当今世界最先进的带钢生产技术,与传统热轧带钢生产工艺相比,具有流程短、投资少、生产周期短、成本低及自动化程度高等一系列显著优势。
为进一步优化和调整产品结构,增强企业市场竞争力,邯钢经过认真研究和多方科学论证,率先在国内引进建设了1条德国SMS公司开发的CSP薄板坯连铸连轧生产线。
在引进建设过程中,邯钢针对该工艺技术装备水平,以及在产品质量、品种、生产能力等方面存在的问题,立足于多品种、多规格、高质量、低成本、高效益,结合企业实际,实施了多项优化及创新,取得了显著效果。
2 邯钢薄板坯连铸连轧的主要工艺优化及创新2.1 在国内首先采用了转炉供应钢水模式邯钢结合华北地区电力资源和国内废钢资源情况,在有转炉炼钢的条件下,首先采用转炉为薄板坯连铸提供钢水的新模式,打破了当时已投产的CSP 薄板坯连铸连轧生产线均采用电炉供应钢水的传统生产工艺。
为使转炉钢水质量满足薄板坯连铸的苛刻要求,邯钢对转炉炼钢和LF炉精炼工艺进行了数十次技术攻关。
转炉出钢时,实行挡渣出钢,使下渣量控制在3kg/t以下;开发了新型顶渣,在出钢过程中进行顶渣脱氧及改性;通过LF炉精炼,进一步脱氧、脱硫,攻克了喂铝钙线改变钢水中酸溶铝形态的技术难关等,最终使钢水温度、成分、流动性及钢水中[O]、[N]、[S]、[P]等有害元素和气体含量完全满足了CSP工艺对钢水质量的要求(图1～6)。
图1 转炉出钢下渣量分布图Fig.1 Distribution of slag car r yov er2.2 连铸结晶器出口厚度由50mm增加到70m m世界上已投产的CSP薄板坯连铸结晶器的出口厚度均为50mm。
其存在的问题主要有:结晶器断面小,拉速快,不利于夹杂物上浮和保护渣熔化,铸坯易产生表面及内在缺陷;对于轧制厚规格产品,压缩比小,限制了品种范围的扩大;结晶器出口厚度联系人:王义芳,高级工程师(教授级),邯郸(056015)邯郸钢铁集团有限责任公司图2 SP HD 钢中间包温度分布图F ig .2 Distr ibutio n temper atur e of SP HD intundish图3 薄板坯钢[O ]分布图F ig.3 Distr ibutio n o f [O ]in thinslab图4 薄板坯钢[N ]分布图F ig.4 Distr ibutio n o f [N ]in thinslab图5 薄板坯钢[S ]分布图F ig .5 Distr ibution o f [S ]in thin slab小,连铸机单位时间内的通钢量相对较少,生产能力受到限制等。
为了有效解决这些问题,邯钢将结晶器出口厚度增加到了70mm 。
实践表明,这一创新,在保持薄板坯连铸连轧先进技术特性的同时,使品种规格范围进一步扩大,产品质量明显改善,生产能力提高了23%,用较少的投入获得了较大的收益(2001年邯钢带钢厚度规格分布图见图7)。
图6 薄板坯钢[P ]分布F ig.6 Distr ibutio n of [P]in thin slab图7 2001年带钢厚度规格分布图F ig.7 Distr ibutio n of str ip thickness in 20012.3 将传统的6连轧模式改为“1+5”轧制模式(即1架粗轧机加5架精轧机)受卷取机穿带速度的影响,传统的6机架连轧模式不能满足铸坯厚度增加的要求。
为此,邯钢在世界上首次将6机架连轧改为单机架带立辊不可逆粗轧机加5机架连轧(1+5)模式,并在粗轧机前增加了一次除鳞装置。
这一生产工艺的创新在实践中取得了显著效果:生产组织更加灵活;精轧机组入口带坯厚度减薄,提高了入口速度,改善了第一架精轧机(F 1)的工作条件;改善了板带边部组织结构及板带表面质量。
该生产工艺于2001年申报了国家发明专利。
2.4 对2号均热炉设计进行完善和创新由于带坯未完全离开粗轧机前已经进入2号均热炉,易发生轧件冲撞炉墙事故。
为解决这一问题,邯钢对传统均热炉的设计进行了完善和创新。
主要包括:设计可倾动炉顶、加宽炉膛、增加摄象机监控系统和事故处理装置等。
该炉型结构于2001年申报了国家实用新型专利。
2.5 开发了连铸动态二次冷却模型由于CSP 薄板坯连铸机原二次冷却模型采用比水量控制法,仅根据拉速一个参数来调节喷淋水量,对铸坯表面温度控制的效果不佳,达不到最优的・21・第7期 王义芳:邯钢薄板坯连铸连轧工艺优化及创新质量控制。
为此,邯钢开发了以钢种、铸坯几何尺寸、拉速、结晶器水温、中间包钢水温度、顶弯辊后铸坯表面温度等为入口参数,以铸坯表面温度的最优控制为目标的专家模型系统,实现了动态调节喷淋水量,有效地控制了铸坯的表面温度,进而有效控制了铸坯液芯长度(系统示意图见图8)。
动态模型采用后,铸坯出顶弯辊后的温度波动降低了25%,表面及内部裂纹由1.02%降到了0.50%以下。
2.6 开发了板坯收缩率在线修正程序图8 二冷动态控制系统示意图F ig.8 Schemat ic dr aw ing o f dy namic contr ol systemfo r seco ndary coo ling 原CSP 薄板坯连铸连轧依据固定的铸坯收缩率设定结晶器宽度,带钢超宽比例较大。
为此,邯钢开发了板坯收缩率在线修正程序,采用优化的遗传算法,综合考虑钢种、成品厚度、板坯宽度等因素,挖掘大量历史数据,以确定最优的板坯收缩率,再按照实测产品的宽度,在线调整结晶器宽度和锥度,有效地降低了带钢宽度超限比例,减少了堆钢事故。
宽度超限比例由0.94%降到0.2%以下(图9)。
图9 2001年带钢宽度超限曲线图F ig.9 T r end o f st rip w idth ov er limit in 20013 实施效果通过工艺优化和创新,邯钢薄板坯连铸连轧生产线取得了显著效果,创造了达产速度最快、漏钢率最低等世界一流水平(邯钢与世界先进CSP 生产线达产速度对比见图10,漏钢率对比见表1)。
同时,由于达产速度快、生产率和产品质量提高、漏钢率降低图10 世界10条CSP 生产线达产速度对照Fig.10 Co mpar iso n o f casting speed o n ten CSP lines等,为企业创造了巨大的经济效益。
表1 2000年漏钢率指标对比1)T able 1 Compar ison of br eaking o ut ra tein 2000%邯钢AC B Hylsa T HYSS EN M EGAST EEL0.510.970.562.051.1 1)2001年邯钢CS P 连铸漏钢率为0.44%4 结语(1)邯钢薄板坯连铸连轧工艺优化和创新,相当程度上完善并发展了薄板坯连铸连轧技术,在随后建设的几条生产线中均不同程度的借鉴了邯钢经验。
(2)只有积极采用新技术,不断优化创新,才能跟上世界钢铁生产技术迅猛发展的潮流。
针对薄板(下转第64页)3.2 载气性质对PVC 脱氯的影响将图1中的载气由氮气改为水蒸气,其他条件不变,对前述2种PVC 进行脱氯试验所得的结果如图3所示。
图3 不同温度下脱氯率与恒温时间的关系Fig .3 Relation bet ween dechlor ination ra te and heating time a t different temper ature(a)塑钢PVC ;(b)薄膜PVC 由图3(a)、(b)与图2(a)、(b)比较可见,用水蒸气代替氮气作载气,脱氯率随温度升高而增加的基本规律是一致的,其不同的是用水蒸气脱氯时达到终点的时间短,尤其当温度高于275℃时,只需10～20min 时间脱氯率可达99%,几乎全部脱除所含的氯。
4 结论(1)由载气间接加热进行PVC 脱氯与直接加热脱氯规律是一致的,但在相同的温度条件下,直接加热时达到相同的脱氯量所需时间较长,温度越低,延长时间越多。
(2)水蒸气代替氮气作载气,脱氯率随温度升高而增加的基本规律是一致的,但当在相同的温度条件下,达到同一脱氯终点所需时间较短,特别是当温度达到275℃以上,通水蒸气时,脱氯达到终点(脱氯率99%)仅需10～22min 。
王保生、朱建巧两位也参加了本试验工作,在此表示感谢!参 考 文 献1 W acker M .Zeit schr iftenaufsatz .K unststo ffe -Synthetics ,1995,42(8):12～13.2 A sanuma M ,A riyama T ,Sato M ,et al ..D evelopment o f W aste P lastics I njectio n Pr ocess in Blast F ur nace.I SIJ I nt ernatio nal,2000,140(3):244.3 Jo achim Janz Dr Znjecting.P lastic Scr ap into the Blast F urnace.St eel time,1995,(6):216. 5 L O N G Shig ang.Dechlo rinat ion o f PV C by T her mal.Decompo sitio n I ro nm aking Confer ence P ro ceeding s,2002,293～296.6 郭艳玲.高炉喷吹废塑料的基础研究:[硕士学位论文].马鞍山:安徽工业大学,2001.7 龙世刚.废弃P V C 热解脱氯的实验室研究.中国钢铁年会论文集.2001.294～298.8 李 郡,王槐三.高分子化学.成都:成都科技大学出版社,1991.204～209.(上接第22页)坯连铸连轧生产线(一期)生产实践中存在的问题,结合当今世界薄板坯连铸连轧技术发展的方向,邯钢在续建工程中又采用了以下新技术:连铸结晶器出口厚度由70m m 增加到90m m;增加了结晶器电磁制动;扇形段采用了新的动态液芯压下技术;结晶器液面控制增加了涡流检测方式;两线连铸生产时,均热炉采用摆动过钢方式,实现向轧机供坯的工艺衔接;精轧机组增加F6机架,产品最小厚度由原来的1.2mm 降至1.0m m ;精轧机组采用CVC PLU S 技术;精轧机组采用辊缝润滑技术;在精轧机出口处设置了压带风机等。
