热塑性弹性体TPE材料收缩率如何降低

塑料制品收缩及其措施分析摘要：收缩现象是塑料制品在加工过程中产生的一种影响成品质量的现象，对塑料制品的外观影响非常大，特别是对成品的表面质量和几何尺寸要求特别严格的塑料制品影响更大。

为此，所以我们应该深入分析造成塑料制品收缩的原因，并采取针对性的解决措施，抑制收缩，提高产品质量。

关键词：塑料制品；收缩；措施1收缩的机理1）热收缩。

高温塑料熔体在注射模内冷却成型时，塑料遵循热胀冷缩的物理规律，因此产生的收缩称为热收缩。

在热收缩的过程中，分子链热运动产生的应力松弛以及结晶度的变化导致了热收缩情况的变化。

在热处理之前的冷拉伸阶段会有较集中的应力，当施加热处理时，分子链的热运动会使得应力松弛，而发生回缩，而当内部没有了内应力，热收缩现象也就减少，而结晶的改变同样也影响热收缩。

2）结晶收缩。

结晶型塑料熔体在注射成型的冷却过程中会产生结晶。

结晶将使聚合物大分子之间由完全无序状态变为互相平行排列的规整结构，因此塑料件的体积将会产生收缩。

3）取向收缩。

塑料熔体在一定压力和速度下注入模腔时，大分子会沿流动方向取向，同时大分子有恢复卷曲的趋势，因而在取向方向上发生收缩。

4）负收缩。

塑料有一定的可压缩性，在高压下，会因比容积减小而收缩。

同时塑料还具有弹性恢复作用，当塑料制品从注射模中脱出后，塑料制品体积因弹性恢复作用而使收缩减小。

由于收缩现象的存在影响了产品在成型后的综合质量问题，所以造成了成材率的降低，使得产品的成本提高，减少收缩现象的存在，已是企业生存发展的一项重要任务。

2塑料制品收缩的原因1）成型压力。

当模具型腔内的压力变大时，其成型收缩也会变小。

但是在诸多塑料制品中，非结晶型的收缩率不会随着模具型腔内的压力变大而变化，而会呈现出直线。

结晶型塑料则是随着模具型腔压力变大而下降。

2）注射温度。

注射温度越高，塑料膨胀系数越大，塑料制品收缩率越大。

但是温度升高，熔融的原料密度会变大，收缩率会减少。

两者共同作用下就会呈现出温度升高，塑料制品收缩率变小的趋势。

注塑模具收缩率的原因及解决方法引言塑料材料模塑过程中膨胀和收缩量的大小与所加工塑料的热膨胀系数有关，模塑过程的热膨胀系数称为“模塑收缩”。

随着模塑件冷却收缩，模塑件与模腔冷却表面失去紧密接触这时冷却效率下降，模塑件继续冷却后，模塑件不断收缩，收缩量取决于各种因素的综合作用模塑件上的尖角冷却最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心处的厚的部分离型腔冷却面最远，成为模塑件上最后释放热量的部分，边角处的材料固化后，随着接近制件中心处的熔体冷却，模塑件仍会继续收缩，尖角之间的平面只能得到单侧冷却，其强度没有尖角处材料的强度高。

制件中心处塑料材料的冷却收缩，将部分冷却的与冷却程度较大的尖角间相对较弱的表面向内拉。

这样在注塑件表面上产生了凹痕。

凹痕的存在说明此处的模塑收缩率高于其周边部位的收缩。

如果模塑件在一处的收缩高于另一处，那么模塑件产生翘曲的原因。

模内残余应力会降低模塑件的冲击强度和耐温性能。

有些情况下，调整工艺条件可以避免凹痕的产生。

例如，在模塑件的保压过程中，向模腔额外注入塑料材料，以补偿模塑收缩。

大多数情况下，浇口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很热而且持续收缩时，小的浇口已经固化，固化后，保压对型腔内的模塑件就不起作用。

注塑件缺陷的特征，通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。

可能出现问题的原因(1).模腔内塑料不足。

(2).熔融温度不是太高就是太低。

(3).流道不合理、浇口截面过小。

(4).模温是否与塑料特性相适应。

(5).冷却阶段时接触塑料的面过热。

(6).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。

(7).产品结构不合理（加强进古过高，过厚,明显厚薄不一）补救方法(1).增加注塑量。

(2).调整射料缸温度。

(3).降低模具表面温度。

(4).设法让产品有足够的冷却。

(5).在允许的情况下改善产品结构。

(6).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。

(7).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。

【⼲货分享】收缩与翘曲该如何解决？看这⼀篇就够了！（下）3、翘曲翘曲(warpage)是塑件未按照设计的形状成形，却发⽣表⾯的扭曲，塑件翘曲导因于成形塑件的不均匀收缩。

假如整个塑件有均匀的收缩率，塑件变形就不会翘曲，⽽仅仅会缩⼩尺⼨；然⽽，由于分⼦链／纤维配向性、模具冷却、塑件设计、模具设计及成形条件等诸多因素的交互影响，要能达到低收缩或均匀收缩是⼀件⾮常复杂的⼯作。

塑件因收缩不均⽽产⽣翘曲，收缩率变化的原因包括：塑件内部温度不均匀。

塑件凝固时，沿着⾁厚⽅向的压⼒差异和冷却速率差异。

塑件尚未完全冷却就顶出，或是顶出销变形，倒勾太深，顶出⽅式不当，脱模斜度不当等因素都可能造成塑件翘曲。

塑件⾁厚变化导致冷却速率的差异。

塑件具有弯曲或不对称的⼏何形状。

塑件材料有、⽆添加填充料的差异。

流动⽅向和垂直于流动⽅向之分⼦链／纤维配向性差异，造成不同的收缩率。

保压压⼒的差异（例如浇⼝处过度保压，远离浇⼝处却保压不⾜）。

塑件材料添加填充料与否，会造成收缩的差异，如图9所⽰。

当塑件具有收缩差异，其⾁厚⽅向与流动⽅向产⽣不等向收缩，造成的内应⼒可能使塑件翘曲。

由于强化纤维使塑件的热收缩便⼩和模数变⼤，所以添加纤维的热塑性塑料可以抑制收缩，它沿着添加纤维的排列⽅向（通常是流动⽅向）之收缩⽐横向之收缩⼩。

同样地，添加粒状填充物的热塑性塑料⽐⽆添加物的塑料之收缩率⼩很多。

另⼀⽅⾯，假如⽆添加填充材料的塑件具有⾼度的分⼦链配向性，则为⾮等向性之收缩，它在分⼦链排列⽅向有⽐较⼤的收缩率。

液晶聚合物具有紧密规则排列的⾃我强化结构，其收缩倾向于⾮等向性。

图9 塑件添加填充料与否，造成不同⽅向的收缩率差异。

不均匀冷却以及塑件在公模、母模之间⾁厚⽅向的不对称冷却都会导致收缩差异，如图10所⽰。

材料从模壁到中⼼层发⽣不均⼀的冷却与收缩，结果会在顶出以后造成翘曲。

图10 塑件翘曲，导因于(a)不均匀冷却；和(b)不对称冷却。

塑件之收缩量随着⾁厚增加⽽增加。

聚乙烯的收缩率
聚乙烯这种塑料在加工过程中，在受热条件下很容易收缩变形，这种现象被称为聚乙烯收缩率。

聚乙烯收缩率影响因素主要有三个：原料质量、生产工艺和环境条件。

其中原料质量是决定收缩率的重要因素之一，好的原料质量能够降低收缩率。

生产工艺也对收缩率有影响，不同的生产工艺和生产设备对收缩率也有不同的影响。

环境条件对收缩率也有影响，如温度、湿度等。

聚乙烯收缩率的大小与原材料的分子结构以及加工温度有关。

一般来说，聚乙烯的收缩率约为1%~3%左右，但在高温情况下，它可能会达到5%以上。

为了减少聚乙烯的收缩率，可以采取以下措施：优化原料质量、优化生产工艺、控制加工温度以及增加冷却时间等。

通过这些措施，可以有效降低聚乙烯的收缩率，提高产品质量和生产效率。

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控制塑料收缩率你必须知道的四大因素一、简介热塑性塑料的特性是在加热后膨胀，冷却后收缩。

当然加压后体积也将缩小。

在注塑成型过程中首先将熔融塑料注射入模具型腔内，充填结束后熔料冷却固化，从模具中取出塑件时即出现收缩，此收缩称为成型收缩。

塑件从模具取出到稳定这段时间内，尺寸仍会出现微小的变化，一种变化是继续收缩，另一种变化是某些吸湿性塑料因吸湿而出现膨胀，但是其中起主要作用的是成型收缩。

二、塑件结构及性质的影响对于成型件壁厚来说，一般由于厚壁的冷却时间较长，因而收缩率也较大.对于一般塑件来说，当沿熔料方向尺寸与垂直于熔料流动方向尺寸的差异较大时，则收缩率差异也较大.从熔料流动距离来看，远离浇口部分的压力损失大，因而该处的收缩率也比靠近浇口部位大。

因加强筋、孔、凸台和雕刻等形状具有收缩抗力，因而这些部位的收缩率较小。

1）塑料结构对制品收缩率的影响(1)厚壁塑件比薄壁塑件收缩率大(但大多数塑料1mm薄壁制件反而比2mm收缩率大，这是由于熔体在模腔内阻力增大的缘故);(2)塑件上带嵌件比不带嵌件的收缩率小;(3)塑件形状复杂的比形状简单的收缩率要小;(4)塑件高度方向一般比水平方向的收缩率小;(5)细长塑件在长度方向上的收缩率小;(6)塑件长度方向的尺寸比厚度方向尺寸的收缩率小;(7)内孔收缩率大，外形收缩率小。

2）塑料性质对制品收缩率的影响(1)结晶型塑料收缩率大于无定形塑料;(2)流动性好的塑料，成型收缩率小;(3)塑料中加入填充料，成型收缩率明显下降;(4)不同批量的相同塑料，成型收缩率也不相同。

三、模具结构的影响浇口形式对收缩率也有影响。

用小浇口时，因保压结束之前浇口即固化而使塑件的收缩率增大。

注塑模具中的冷却回路结构也是模具设计中的一个关键。

冷却回路设计不当，则因塑件各处温度不均衡而产生收缩差，其结果是使塑件尺寸差或变形。

在薄壁部分，模具温度分布对收缩率的影响则更为明显。

有以下四点：塑料模具结构对热缩率的影响(1)浇口尺寸大，收缩率减小;(2)垂直的浇口方向收缩率减小，平行的浇口方向收缩率增大;(3)远离浇口比近浇口的收缩率小;(4)有模具限制的塑件部分的收缩率小，无限制的塑件部分的收缩率大。

tpe材料收缩率
TPE材料是一种高性能弹性体，具有良好的耐磨性、耐氧化性、耐油性等优异性能，在工业制造领域中得到了广泛应用。

然而，TPE 材料在成型过程中会出现收缩现象，这对于一些要求精度较高的零部件来说可能会造成一定的困扰。

TPE材料的收缩率与其成型温度、成型压力、成型时间等因素有关。

一般来说，TPE材料在成型时会发生收缩，收缩率一般在1%~5%左右。

如果要求更高的精度，则需要进行一定的调整。

例如，可以通过调整成型温度、调整模具设计等方式来减小TPE材料的收缩率，从而获得更好的成型效果。

除了成型过程中的收缩现象外，TPE材料在使用过程中也可能会发生收缩。

这是由于TPE材料具有一定的弹性，经过一段时间的使用后，其分子链会逐渐回到原来的状态，从而导致收缩。

这种收缩现象一般较为微小，但在某些特殊情况下也可能会对使用效果产生一定的影响。

总的来说，TPE材料的收缩率是一个需要注意的问题，在成型和使用过程中需要进行适当的控制和调整，以获得更好的使用效果。

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热塑性弹性体TPE材料收缩率如何降低TPE材料是环保无毒材料，不会产生环境激素的无毒性材质。

而且TPE具有防滑，耐磨的效果，与硬塑料包胶成型，与聚丙烯PP主体材料有良好的粘结性，两种材质软硬结合，双色搭配，PP提供砧板强度，TPE提供砧板防滑性，同时增加了产品美观度。

与普通塑料相比添加3-4倍强度的TPU设计不会出现异味。

每种热塑性弹性体都有比较大的收缩率（又有人称之为缩水率），一般在1~3.5%，这导致在注塑加工的时候容易引起收缩痕，为了避免这一情况，可以从TPE材料及加工工艺来解决。

下面，中塑王TPE材料供应商告诉大家怎么解决的方法：
、要从材料角度出发
1.降低材料的充油度；
2.增加材料填料百分；
3.寻找合适的聚丙烯及其它塑料连续相。

二、要从TPE注塑工艺出发
1.降低注塑温度；
2.降低模具冷却温度；
3.增加注塑压力；
4.脱模后产品直接放置在冷却水中。

以上是深圳中塑王塑胶制品有限公司笔者总结出的两种解决方案，只能降低TPE材料的收缩率（缩水率），所以在设计模具的时候，就要尽可能的考虑到TPE收缩率对产品外观的影响，尤其是对于厚壁制品更加要注意。

热塑性弹性体TPE材料，材料有弹性，可注塑，挤出，吹塑!广泛用于生活各个领域，如：玩具、运动器材、鞋材、文具、五金、电动工具、通讯、电子产品、食品和饮料包装、家用电器、厨房用品、医疗器械、汽车、建筑工程、成人玩具等等。

中塑王TPE为广大产品设计师提供了巨大的发挥空间，这无疑对您创新产品，增加价值，引领市场潮流提供方便。

橡胶和热塑性弹性体压缩永久变形阐述和解决方案压缩永久变形值是材料在一定温度下被压缩至一定形状，并维持一定时间后而发生永久性变形的量。

通常采用的ASTM测试方法(ASTMD395)要求使材料变形（压缩）达25%并保持一定的时间。

任其复原30分钟后再测量此样品。

23°C（室温）22小时，70小时，168小时（1星期），1000小时（42天）。

70°C22小时，70小时，168小时（1星期），1000小时（42天）。

121°C22小时，70小时，168小时（1星期），1000小时（42天）。

.150°C22小时，70小时，168小时（1星期），1000小时（42天）。

所得的测试值是材料样品未能恢复到它原有高度的百分比。

例如，40%压缩永久变形表示，此热塑性弹性体只恢复了被压缩厚度的60%。

100%压缩永久变形则表示此热塑性弹性体无丝毫恢复，也就是说，它保持了被压缩的状态。

往往压缩永久变形易与蠕变相混淆。

然而，压缩永久变形是在某一恒定的应变条件下所发生变形的量，而蠕变则是在某一恒定应力条件下所发生变形的量。

变形是橡胶制品的重要性能指标之一。

硫化橡胶压缩永久变形的大小，涉及到硫化橡胶的弹性与恢复。

有些人往往简单地认为橡胶的弹性好，其恢复就快，永久变形就小。

这种理解是不够的，弹性与恢复是相互关联的两种性质。

但有时候，橡胶的本质没有发生根本的变化，永久变形的大小主要是受橡胶恢复能力的变化所支配。

影响恢复能力的因素有分子之问的作用力(粘性)、网络结构的变化或破坏、分子问的位移等。

当橡胶的变形是由于分子链的伸张引起的，它的恢复(或永久变形的大小)主要由橡胶的弹性所决定：如果橡胶的变形还伴有网络的破坏和分子链的相对流动，这部分可以说是不可恢复的，它是与弹性无关的。

所以，凡是影响橡胶弹性与恢复的因素，都是影响硫化橡胶压缩永久变形的因素。

有几个概念，如弹性、打击弹性(回弹性)、弹性与模量、压缩永久变形、扯断永久变形等，它们之间的关系，不易表述清楚，现将个人的理解提出与大家讨论。

tpe收缩率和压缩变形的关系TPE（热塑性弹性体）是一种新型的高分子材料，具有优异的弹性和可塑性，广泛应用于汽车、电子、医疗等领域。

在使用TPE材料时，我们需要了解TPE的收缩率和压缩变形的关系，以便更好地控制材料的性能。

TPE的收缩率是指在加工过程中，材料的尺寸缩小的程度。

TPE的收缩率与材料的成分、加工温度、压力等因素有关。

一般来说，TPE的收缩率在1%~3%之间。

如果收缩率过大，会导致制品尺寸不准确，影响产品的质量和使用效果。

TPE的压缩变形是指在受到压力作用下，材料发生的变形。

TPE的压缩变形与材料的硬度、密度、厚度等因素有关。

一般来说，TPE 的压缩变形在10%~30%之间。

如果压缩变形过大，会导致制品失去弹性，影响产品的使用寿命。

TPE的收缩率和压缩变形之间存在一定的关系。

一般来说，TPE的收缩率越大，压缩变形也会越大。

这是因为TPE的收缩率和压缩变形都与材料的弹性有关。

当TPE的收缩率增大时，材料的弹性也会增强，从而导致压缩变形增大。

因此，在使用TPE材料时，需要根据实际情况控制收缩率和压缩变形，以保证产品的质量和使用效果。

为了控制TPE的收缩率和压缩变形，我们可以采取以下措施：1. 选择合适的材料成分，以减小收缩率和压缩变形。

2. 控制加工温度和压力，以减小收缩率和压缩变形。

3. 采用合适的模具设计，以减小收缩率和压缩变形。

4. 采用后处理工艺，如热处理、冷却等，以减小收缩率和压缩变形。

TPE的收缩率和压缩变形是影响材料性能的重要因素。

在使用TPE 材料时，我们需要了解这些因素的关系，并采取相应的措施，以保证产品的质量和使用效果。

塑胶件缩水的原因及改善的方法
1.材料因子：塑胶材料的收缩率、热变形温度和熔融温度会影响缩水
的程度。

2.注塑工艺因子：如注射温度、注射压力、注射速度和模具温度等参
数的设置不合理，会导致过热或过冷，进而引起缩水。

3.模具设计因子：模具的工艺设计不合理，如射嘴冷却不均匀、壁厚
不均匀、出线方向不合理等，都会导致缩水。

为了改善塑胶件的缩水问题，可以采取以下方法：
1.选择合适的塑胶材料：选用热稳定性好、收缩率低的材料，可以降
低缩水的程度。

2.调整注射工艺参数：合理设置注射温度、注射压力和注射速度等参数，减小温度差异和流动速度差异，有利于减少缩水现象。

3.优化模具设计：合理设计模具的型腔结构、冷却系统和出线方向等，使塑胶材料的冷却均匀，减少缩水的可能性。

4.储存与处理：将塑胶件储存在适宜的温度和湿度条件下，避免长时
间接触阳光和高温环境，以防塑胶件因受热再次发生收缩。

5.合理设计产品结构：考虑产品结构设计，避免大面积的平均壁厚的
设计，以减少缩水。

另外，还可以通过使用模流分析软件来模拟注塑过程，验证和优化塑
胶件的工艺参数和模具设计，以实现更好的缩水控制。

此外，加强对塑胶
件的质量检验和控制，以及选择有经验的塑胶制品加工厂商，也能有效降
低塑胶件缩水的发生。

总之，正确选择材料、合理调整注射工艺参数、优化模具设计和合理产品结构设计等措施是改善塑胶件缩水问题的关键。

同时，强化质量控制和使用模流分析软件等也是必要的手段，以提高塑胶件的加工质量和产品性能。

塑料收缩率及其影响因素
首先，塑料的收缩率与材料的性质密切相关。

不同种类的塑料具有不
同的化学结构和分子形态，因此其收缩率也不同。

一般而言，晶态聚合物
的收缩率较高，而非晶态聚合物的收缩率较低。

此外，聚合物的分子量、
结晶度和热收缩性等因素也会影响塑料的收缩率。

其次，注塑工艺参数对塑料收缩率有很大的影响。

注塑工艺参数包括
模具温度、注射速度、冷却时间等。

模具温度是影响塑料收缩率的重要因素，高温下塑料分子更容易流动，冷却时收缩率较低；而低温下塑料分子
运动受限，冷却时收缩率较高。

注射速度和冷却时间也会影响塑料收缩率，过快的注射速度和过短的冷却时间会导致塑料收缩不完整，出现缺陷。

此外，环境条件对塑料收缩率也有一定的影响。

环境温度和湿度会影
响塑料的热胀冷缩性能，从而影响塑料收缩率。

高温环境会加速塑料的冷
却速度，导致收缩率增加；高湿度环境则会增加塑料的吸湿性，导致收缩
率增大。

在实际应用中，塑料收缩率的准确预测对于产品设计和模具制造非常
重要。

为了准确预测塑料收缩率，可以进行实验测定或借助模流分析软件
进行模拟计算。

实验测定可以通过在不同温度下制作标准试样来测量收缩率，并进行统计分析得出平均值和标准偏差。

模流分析软件可以根据材料
的性质和注塑工艺参数，模拟注塑过程中的流动和冷却情况，并预测塑料
的收缩率。

总结起来，塑料收缩率是塑料制品冷却过程中发生尺寸变化的能力，
受材料性质、注塑工艺参数、环境条件等多个因素影响。

预测和控制塑料
收缩率对于塑料制品的生产和设计至关重要。

一种降低塑料收缩率方法
降低塑料收缩率的方法有：
1. 添加增塑剂：增塑剂可以在塑料中形成裂缝和孔隙，使塑料在冷却过程中释放内部应力，从而降低收缩率。

常用的增塑剂包括酯类增塑剂、酰胺类增塑剂等。

2. 调节成型温度：通过调整成型温度可以改变塑料分子链的排列方式，减少内部应力释放，从而降低收缩率。

一般来说，较低的成型温度可以减小塑料的收缩率，但也需要注意避免成型温度过低导致成型难度增加。

3. 修改塑料配方：调整塑料的成分比例可以改变其热胀冷缩性能，从而降低收缩率。

例如，添加树脂改性剂、填料等可以改善塑料的热胀冷缩性能。

4. 优化模具设计：通过优化模具的结构和尺寸，可以减少塑料受力不均匀和冷却速度不一致等因素对收缩率的影响。

例如，增加冷却水道、合理设置模具开孔等。

5. 控制冷却速度：塑料的冷却速度与收缩率密切相关。

适当调整冷却速度可以减少塑料的收缩率。

可以采用改变模具冷却水的流速、增加冷却水的温度等措施来控制冷却速度。

需要注意的是，不同类型的塑料具有不同的收缩率特性，因此选择合适的降低收
缩率的方法需要根据具体的塑料材料来确定。

此外，降低收缩率可能会对其他塑料性能产生影响，需要综合考虑。

怎样减少塑料加工中的收缩收缩是塑料加工商们面临的大敌，特别是对于表面质量要求较高的大型塑料制品，收缩更是一个顽疾。

因此人们开发了各种技术，以最大限度地减少收缩，提高产品质量。

在注塑塑料部件较厚位置，如筋肋或突起处形成的收缩要比邻近位置更严重，这是由于较厚区域的冷却速度要比周围区域慢得多。

冷却速度不同导致连接面处形成凹陷，即为人们所熟悉的收缩痕。

这种缺陷严重限制了塑料产品的设计和成型，尤其是大型厚壁制品如电视机的斜面机壳和显示器外壳等。

事实上，对于日用电器这一类要求严格的产品上必须消除收缩痕，而对于玩具等一些表面质量要求不高的产品允许有收缩痕的存在。

形成收缩痕的原因可能有一个或多个，包括加工方法、部件几何形状、材料的选择以及模具设计等。

其中几何形状和材料选择通常由原材料供应商决定，且不太容易改变。

但是模具制造商方面还有很多关于模具设计的因素可能影响到收缩。

冷却流道设计、浇口类型、浇口尺寸可能产生多种效果。

例如，小浇口如管式浇口比锥形的浇口冷却得快得多。

浇口处过早冷却会减少型腔内的填充时间，从而增加收缩痕产生的几率。

对于成型工人，调整加工条件是解决收缩问题的一种方法。

填充压力和时间显著影响收缩。

部件填充后，多余的材料继续填充到型腔中补偿材料的收缩。

填充阶段太短将会导致收缩加剧，最终会产生较多或较大的收缩痕。

这种方法本身也许并不能将收缩痕减少到满意的水平，但是成型工人可以调整填充条件改善收缩痕。

还有一种方法是修改模具，有一种简单的解决方法就是修改常规的型芯孔，但是并不能指望这一方法适用于所有的树脂。

另外，气体辅助方法同样值得一试。

柱、气体和泡沫GE聚合物加工研究中心(PPDC)进行了一项12个月的研究，来评估8种不同的旨在减少收缩痕的方法。

这些技术代表了减少收缩痕的一些最新思路。

这些方法可以分为两类：一类可以称为取代材料法，另一类为去除热量法。

取代材料法是通过增加或减少可能收缩区域的材料用量来减少收缩痕。

如何将聚丙烯收缩率调到最低值
在塑料制品生产中，聚丙烯是一种常用材料，但其收缩率较高可能会影响制品的尺寸精度和外观质量。

因此，如何将聚丙烯的收缩率调到最低值成为了许多生产厂家关注的重要问题。

下面将介绍一些方法和技巧，帮助您降低聚丙烯制品的收缩率。

首先，要注意温度控制。

在生产过程中，聚丙烯加工温度是一个至关重要的因素。

通过合理调节加热和冷却设备，可以控制聚丙烯的结晶程度，从而影响其收缩率。

通常情况下，降低加工温度可以减少聚丙烯的收缩率。

其次，选择适当的模具设计也是关键。

模具的结构和形状对聚丙烯制品的收缩率有很大影响。

设计合理的模具可以减少聚丙烯在冷却过程中的应力集中，从而减小收缩率。

此外，采用一些减少内应力的技术，如预热模具或采用合理的模具冷却系统，也能有效降低聚丙烯的收缩率。

另外，添加适量的填料和增塑剂也可以改善聚丙烯的收缩性能。

填料的添加可以改变聚丙烯的晶体结构，减少其收缩率。

而增塑剂的使用则可以降低聚丙烯的内部应力，改善其流动性，从而减小制品的收缩率。

此外，控制成型过程中的冷却速度也是调节聚丙烯收缩率的一个关键因素。

通过合理设置冷却时间和冷却方式，可以有效地降低聚丙烯制品的收缩率。

此外，及时调整注塑机的参数，确保每个制品的冷却过程均匀稳定也是很重要的。

总的来说，要降低聚丙烯的收缩率，需要综合考虑材料配方、加工参数、模具设计等多个方面因素。

通过科学合理地调整这些因素，可以有效地将聚丙烯的收缩率调到最低值，生产出高质量的塑料制品。

希望以上介绍对您在聚丙烯制品生产中有所帮助。

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第1篇一、引言注塑成型是现代工业生产中常用的一种成型工艺，广泛应用于汽车、家电、电子、医疗器械等行业。

然而，在注塑成型过程中，由于材料特性、模具设计、注塑工艺等因素的影响，常常会出现收缩变形的问题。

收缩变形不仅影响产品的外观质量，还会影响产品的尺寸精度和功能性能。

因此，解决注塑收缩变形问题对于提高产品质量和降低生产成本具有重要意义。

二、注塑收缩变形的原因分析1. 材料特性（1）熔体流动性差：材料熔体流动性差会导致填充不满，从而产生收缩变形。

（2）热稳定性差：材料的热稳定性差会导致冷却速度不均匀，从而产生收缩变形。

（3）收缩率大：材料本身的收缩率大，容易产生收缩变形。

2. 模具设计（1）模具冷却系统不合理：冷却系统设计不合理，导致冷却速度不均匀，从而产生收缩变形。

（2）模具排气不良：模具排气不良，导致气体无法及时排出，从而产生收缩变形。

（3）模具尺寸精度低：模具尺寸精度低，导致产品尺寸精度差，从而产生收缩变形。

3. 注塑工艺（1）注塑压力不足：注塑压力不足，导致填充不满，从而产生收缩变形。

（2）注射速度不合理：注射速度不合理，导致熔体填充不均匀，从而产生收缩变形。

（3）保压压力不足：保压压力不足，导致产品收缩变形。

三、注塑收缩变形的解决方案1. 材料选择与改性（1）选择合适的材料：根据产品要求，选择具有良好流动性和热稳定性的材料。

（2）材料改性：通过添加增塑剂、填料、改性剂等，提高材料的流动性和热稳定性。

2. 模具设计优化（1）优化模具冷却系统：合理设计冷却水道，确保冷却均匀。

（2）优化模具排气系统：合理设计排气孔和排气槽，确保气体顺利排出。

（3）提高模具尺寸精度：采用高精度模具，确保产品尺寸精度。

3. 注塑工艺调整（1）调整注塑压力：合理设置注塑压力，确保填充饱满。

（2）调整注射速度：合理设置注射速度，确保熔体填充均匀。

（3）调整保压压力：合理设置保压压力，确保产品收缩变形。

4. 后处理工艺（1）热处理：通过热处理，消除材料内部应力，提高产品尺寸稳定性。

降低坯体收缩率的措施
1.控制原材料质量。

在生产过程中，应尽量选择优质原材料，并对原材料进行严格检验和筛选，确保其质量稳定，以减少坯体的收缩率。

2. 优化生产工艺。

在生产过程中，应尽量采用低温烧结、慢升温等工艺，以减少坯体在高温下的收缩率。

同时，还应加强烧结过程的控制，确保烧结均匀，避免“点烧”现象的出现。

3. 加入稳定剂。

稳定剂是指一些化合物，如氧化铝、硅酸盐等，能够在烧结过程中对坯体进行稳定作用，减少收缩率。

因此，在生产中可适量加入稳定剂。

4. 改善成型工艺。

在成型过程中，应尽量采用轻压、宽间距等成型工艺，以减少坯体在成型过程中的变形和收缩率。

5. 加强烧结后处理。

在烧结后处理过程中，应尽量减少坯体的热伸长和冷缩短，以减少坯体的收缩率。

同时，还应注意热处理过程中的均匀性，避免坯体的不均匀收缩。

- 1 -。

注塑制品有收缩的原因和解决方法故障原因及处理方法
填料过饱
降低射脱压力，时间，速度及射胶量
射胶压力太高
降低射胶压力
射胶量过多
减小射胶量
射胶时间太长
减小射胶间时
料温太高
降低料温
进料不均使部分过饱
变更溢口大小或位置
模具温度过高或过低
调整模温及两侧相对温度
模内有脱模倒角
修模具除去倒角
模具表面不光滑
打磨模具
脱模造成真空
开模或顶出减慢，或模具加进气设备
注塑周期太短
加强冷却
脱模剂不足
略为增加脱模剂用量。

80度tpv的收缩率
80度TPV（热塑性弹性体）的收缩率通常是根据材料的具体成分和生产工艺而变化的。

一般来说，TPV在80度下的收缩率约为0.5%到2.5%之间。

这个范围是根据不同厂家和材料配方的实际测试数据得出的。

TPV的收缩率受到温度、压力、材料配方和注射模具设计等因素的影响。

在80度下，TPV的收缩率主要受热胀冷缩的影响。

当TPV被注射成型后，随着温度的升高，材料会发生热胀，而在冷却过程中则会发生收缩。

因此，80度下的收缩率是在考虑了热胀冷缩因素后得出的综合数据。

另外，TPV的收缩率也受到材料本身的特性影响，比如材料的分子结构、添加剂成分等都会对收缩率产生影响。

生产工艺也是影响TPV收缩率的重要因素，比如注射压力、注射速度、模具温度等都会对收缩率产生影响。

总的来说，80度下TPV的收缩率是一个复杂的参数，需要考虑多种因素才能准确评估。

厂家一般会提供详细的材料数据表，其中
包括了不同温度下的收缩率数据，可以根据具体的应用需求选择合适的材料和工艺参数。

减小回弹的措施
材料选择：
选择屈服强度较低、弹性模量较大的材料。

对硬材料进行退火处理，降低其硬度和屈服应力。

工艺设计：
采用校正弯曲代替自由弯曲。

在弯曲过程中施加附加拉伸力，改变材料内部的应力状态。

采用多次弯曲的方法，将弯曲成形分成多次进行。

模具设计：
在模具设计时预先减去回弹角度。

减小凹凸模具间隙，使材料与模具的贴合度达到最大。

采用负间隙弯曲，即缩小凸凹模之间的间隙。

热处理：
采用加热弯曲，选择合适的温度，使材料有足够的时间软化。

弯曲前进行退火处理，弯曲后再淬火。

其他方法：
采用拉弯法，在弯曲的同时施加切向拉力。

使用液压冲压设备，设置拉延筋。

通过局部压缩工艺，减薄外侧板料的厚度。