型钢线材常见缺陷及原因

科普知识
钢铁材料常见缺陷（图谱）及产生原因
我们在材料采购、生产加工以及试验检测过程中，经常发现材料中存在这样那样不同程度的缺陷，有的缺陷可能直接影响到使用。

为了进一步了解和识别缺陷成因及其对构件的影响，与大家共同学习，共同提高，
第一部分为“钢铁材料常见缺陷及产生原因”; 第二部分为“缺陷图谱”；“图谱”部分是笔者多年收集、整理、编写而成，供大家参考。

（一）钢铁材料常见缺陷及产生原因
型钢常见缺陷
重轨常见缺陷
线材常见缺陷
中厚板常见缺陷
热轧板（卷）常见缺陷
冷轧板（卷）常见缺陷
镀锌板（卷）常见缺陷
镀锡板（卷）常见缺陷
彩涂板（卷）常见缺陷
硅钢产品常见缺陷
二：缺陷图谱
图1-8为弯曲试验缺陷，图9-21为拉伸断口
图1:刮伤图2：角钢中夹渣分层图3：角钢夹渣分层图4：夹杂分层
图5：气泡起层图6：三分层缺陷
图7：气泡形成三分层图8：角钢上的缩管分层
图9：结晶状断口和星状断口图10：全杯状断口和半杯状断口
图11：菊花状断口和燕尾断口图12：燕尾断口和斜断口
图13：中心增碳和心部增碳图14：心部增碳
图15：表面增碳图16：结晶胎性断口和残余增碳
图17：结晶胎性断口和残余缩孔断口图18：残余缩孔断口和残余缩孔
精品文档
精品文档
图19：缩孔断口和缩孔横截面劈开成二半 图20：缩孔断口
图21：白点断口和劈开断口。

型钢常见缺陷缺陷名称缺陷特征产生原因结疤型钢表面上的疤状金属薄块。

其大小、深浅不等，外形极不规则，常呈指甲状、鱼鳞状、块状、舌头状无规律地分布在钢材表面上，结疤下常有非金属夹杂物。

由于钢坯未清理，使原有的结疤轧后仍残留在钢材表面上。

表面夹杂暴露在钢材表面上的非金属物质称为表面夹杂,一? 般呈点状、块状和条状分布，其颜色有暗红、淡黄、灰白等，机械的粘结在型钢表面上，夹杂脱落后出现一定深度的凹坑，其大小、形状无一定规律。

???(1)钢坯带来的表面非金属夹杂物。

(2)在加热或轧制过程中，偶然有非金属夹杂韧(如加热炉的耐火材料及炉渣等)，炉附在钢坯表面上，轧制时被压入钢材，冷却经矫直后部分脱落分层此缺陷在型钢的锯切断面上呈黑线或黑带状，严重的分离成两层或多层，分层处伴随有夹杂物。

?(1)主要是由于镇静钢的缩孔或沸腾钢的气囊未切净。

(2)钢坯的皮下气泡，严重疏松，在轧制时未焊台，严重的夹杂物也会造成分层。

(3)钢坯的化学成份偏析严重，当轧制较薄规格时，也可能形成分层。

气泡(凸包）型钢表面呈现的一种无规律分布的园形凸起称为凸包，凸起部分的外缘比较园滑，凸包破裂后成鸡爪形裂口或舌形结疤，叫气泡。

多产生于型钢的角部及腿尖。

钢坯有皮下气泡，轧制时未焊合。

裂纹顺轧制方向出现在型钢表面上的线形开裂，一般呈直线形，有时呈“Y”形，多为通长出现，有时局部出现。

(1)钢坯有裂缝或皮下气泡、非金属夹杂物，经轧制破裂暴露。

(2)加热温度不均匀，温度过低，轧件在轧制时各部延伸与宽展不一致。

(3)加热速度过快、炉尾温度过高或轧制后冷却不当，易形成裂纹，此种情况多发生在高碳钢和低合金钢上。

尺寸超差（尺寸不合、规格不合）尺寸超差是指型钢截面几何尺寸不符标准规定要求的统称。

这类缺陷名目繁多，大部以产生部位以及其超差程度加以命名。

例工、槽、角钢的腿长、腿短、腰厚、腰薄及一腿长，一腿短。

(1)对工字钢成品孔腿长往往表现在开口腿上，主要由于腰部压下量不够，角钢和槽钢成品孔压下量的大小，直接影响腿长和腿短。

2)腰厚、腰薄产生的主要原因 是：如按孔型设计头部压下量为 77-=6.7mm:腹部斥下量为16 —= 1.5mm,如果六孔压下虽:加 大l.5mm,则头部尺寸为75.5m m 压下虽由6.7mm 减少到5.2m m.腰部压下虽由l ∙5mm 减少 到6自然头部对腰部有拉伸加 之腰部无斥下而宽展•所以腰变 薄.反之腰部变厚。

(3) 底大主要是由成品孔腰卑， 上腿长引起及六孔开口腿磨损 严重等。

(4) 底小主要是帽形孔未能将腿 部宽展到足够的长度•或由腰簿 引起。

(5) 轨高、轨低主要是由于轧件 的温度商.低，成品前孔轨头部 分或成品孔轨头部分磨损情况 引起。

(6) 腹高、腹低主要是导卫板安 装不良•孔型严重磨损造成C钢轨在冷状态娇直、圧直过程中，产生的直线形或折线形的裂纹。

其裂口棱角尖锐，呈银亮色，严重时劈裂成碎断。

线材常见缺陷缺陷名称缺陷特征 产生原因耳子盘条表而沿轧制方向的条状凸起称为耳子，有取边耳子，也有双边耳 子。

在商速线材轧机(连轧)生产中•最终产品头尾两端很难避免耳子 的产生。

1)轧槽导卫安装不正及放偏过钢，使轧件产生耳子。

(2) 轧制温度的波动或局部不均匀.彩响轧件的宽展虽，产生耳 子。

(3) 坯料的缺陷.如缩孔、偏析.分层厦外來夹朵物•影响轧件的 正常变形，形成耳子。

折叠盘条表面沿轧制方向平直或弯曲的细线.在横断面上与表倆呈小角度(1)前道次的耳子及其他纵向凸过正偏差的叫底宽，超过负偏差的叫底小C 轨腰商度超过正偏差 的叫腹1⅛∙超过负偏差的叫腹低。

轨的岛度超过正偏差的叫轨商， 超过负偏差的叫轨低。

断面不与其垂直轴线对称的叫不对称(又叫 偏称)。

娇裂(矫断、压断)(1) W^式或立式娇直机调整操 作不当•将钢轨矫断。

(2) 钢质不好•如局部夹杂、偏析，在矫直过程中被矫(压)裂 (断)。

彩涂板(卷)常见缺陷。

在工厂干了17年，总结了17种型钢表面缺陷，收藏吧！型钢是使用最广泛的钢材，约占我国钢材总量的50%左右。

型钢的品种很多，按其用途可分为常用型钢(方钢、圆钢、扁钢、角钢、槽钢、工字钢等)及专用型钢(钢轨、钢桩、球扁钢、窗框钢等)。

按其断面形状可分为简单断面型钢和复杂或异形断面型钢。

按其生产方法又可分成轧制型钢、弯曲型钢、焊接型钢。

型钢常见的表面缺陷有：折叠、划痕、结疤、麻面(麻点)、凹坑、分层、凸泡和气泡、表面裂纹、裂缝、烧裂、表面夹杂、耳子以及扭转、弯曲、断面形状不正确、角不满(塌角、钝角、圆角)、拉穿、公差出格、短尺等。

型钢表面缺陷1折叠沿钢材长度方向表面有倾斜的近似裂纹的缺陷，称折叠。

通常是由于钢材表面在前一道锻、轧中所产生的突出尖角或耳子，在以后的锻、轧时压入金属本体叠合形成的。

折叠一般呈直线状，亦有的呈锯齿状，分布于钢材的全长，或断续状局部分布，深浅不一，深的可达数十毫米，其周围有比较严重的脱碳现象，一般夹有氧化铁皮。

钢材表面的折叠，可采用机械加工方法进行去除。

型材表面因不再进行机械加工，如果表面存在严重的折叠，就不能使用，因为在使用过程中会由于应力集中造成开裂或疲劳断裂。

2划痕在生产、运输等过程中，钢材表面受到机械性刮伤形成的沟痕，称划痕，也称刮伤或擦伤。

其深度不等，通常可看到沟底，长度自几毫米到几米，连续或断续分布于钢材的全长或局部，多为单条，也有双条和多条的划痕。

划痕会降低钢材的强度，对于薄板还会造成应力集中，在冲压时成为裂纹发生和扩展的中心。

对于耐压容器，严重的划痕可能成为使用过程中发生事故的根源。

3结疤钢材表面呈舌状、指甲状或鱼鳞状的片块，称结疤。

它是钢锭表面被污溅的金属壳皮、凸块，经轧制后在钢材表面上形成的。

与钢材相连牢固的结疤，称生根结疤;与钢材相连不紧或不相连，粘着在表面上的结疤，称为不生根结疤。

不生根结疤容易脱落，脱落后表面形成凹坑。

有些结疤的一端翘起，称翘皮。

4麻面(麻点) 麻点是钢材表面凹凸不平的粗糙面。

科普知识钢铁材料常见缺陷（图谱）及产生原因我们在材料采购、生产加工以及试验检测过程中，经常发现材料中存在这样那样不同程度的缺陷，有的缺陷可能直接影响到使用。

为了进一步了解和识别缺陷成因及其对构件的影响，与大家共同学习，共同提高，第一部分为“钢铁材料常见缺陷及产生原因”; 第二部分为“缺陷图谱”；“图谱”部分是笔者多年收集、整理、编写而成，供大家参考。

（一）钢铁材料常见缺陷及产生原因型钢常见缺陷重轨常见缺陷线材常见缺陷中厚板常见缺陷热轧板（卷）常见缺陷冷轧板（卷）常见缺陷镀锌板（卷）常见缺陷镀锡板（卷）常见缺陷彩涂板（卷）常见缺陷硅钢产品常见缺陷露晶带钢表面上可看到隐约可见的晶粒。

(1)CA3线MgO底层含水率较高。

(2)带钢在CA3线过氢化或油污清洗不净。

(3)CB炉露点高。

保护气体中的含氧量高或含有水份。

(4)保护气体供给量不是。

(5)钢卷装CB炉前滞留时间长使MgO含水率增高。

(6)密封不严吸人空气。

二：缺陷图谱图1-8为弯曲试验缺陷，图9-21为拉伸断口图1:刮伤图2：角钢中夹渣分层图3：角钢夹渣分层图4：夹杂分层图5：气泡起层图6：三分层缺陷图7：气泡形成三分层图8：角钢上的缩管分层图9：结晶状断口和星状断口图10：全杯状断口和半杯状断口图11：菊花状断口和燕尾断口图12：燕尾断口和斜断口图13：中心增碳和心部增碳图14：心部增碳图15：表面增碳图16：结晶胎性断口和残余增碳图17：结晶胎性断口和残余缩孔断口图18：残余缩孔断口和残余缩孔图19：缩孔断口和缩孔横截面劈开成二半图20：缩孔断口图21：白点断口和劈开断口。

型钢线材常见缺陷及原因————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：型钢常见缺陷缺陷名称 缺陷特征产生原因结疤型钢表面上的疤状金属薄块。

其大小、深浅不等，外形极不规则，常呈指甲状、鱼鳞状、块状、舌头状无规律地分布在钢材表面上，结疤下常有非金属夹杂物。

由于钢坯未清理，使原有的结疤轧后仍残留在钢材表面上。

表面夹杂暴露在钢材表面上的非金属物质称为表面夹杂,一 般呈点状、块状和条状分布，其颜色有暗红、淡黄、灰白等，机械的粘结在型钢表面上，夹杂脱落后出现一定深度的凹坑，其大小、形状无一定规律。

(1)钢坯带来的表面非金属夹杂物。

(2)在加热或轧制过程中，偶然有非金属夹杂韧(如加热炉的耐火材料及炉渣等)，炉附在钢坯表面上，轧制时被压入钢材，冷却经矫直后部分脱落分层此缺陷在型钢的锯切断面上呈黑线或黑带状，严重的分离成两层或多层，分层处伴随有夹杂物。

(1)主要是由于镇静钢的缩孔或沸腾钢的气囊未切净。

(2)钢坯的皮下气泡，严重疏松，在轧制时未焊台，严重的夹杂物也会造成分层。

(3)钢坯的化学成份偏析严重，当轧制较薄规格时，也可能形成分层。

气泡(凸包）型钢表面呈现的一种无规律分布的园形凸起称为凸包，凸起部分的外缘比较园滑，凸包破裂后成鸡爪形裂口或舌形结疤，叫气泡。

多产生于型钢的角部及腿尖。

钢坯有皮下气泡，轧制时未焊合。

裂纹顺轧制方向出现在型钢表面上的线形开裂，一般呈直线形，有时呈“Y”形，多为通长出现，有时局部出现。

(1)钢坯有裂缝或皮下气泡、非金属夹杂物，经轧制破裂暴露。

(2)加热温度不均匀，温度过低，轧件在轧制时各部延伸与宽展不一致。

(3)加热速度过快、炉尾温度过高或轧制后冷却不当，易形成裂纹，此种情况多发生在高碳钢和低合金钢上。

尺寸超差（尺寸不合、规格不合） 尺寸超差是指型钢截面几何尺寸不符标准规定要求的统称。

这类缺陷名目繁多，大部以产生部位以及其超差程度加以命名。

一、产品质量缺陷线材和钢筋表面常见的缺陷4.1原料类缺陷4.1.1缩孔---钢材内部有残余缩孔和由此而产生的缺陷。

原因：⑴、浇注时发生的缩孔。

⑵、有氧化物和炉渣存在。

4.1.2分层---盘条纵向分成两层或更多层的缺陷。

原因：⑴、当浇注钢锭时，上部形成起泡或大量的非金属杂物聚集，轧坯时不能焊合。

⑵、化学成分严重偏析。

4.1.3夹渣---盘条表面所见夹杂得内部存在耐火材料夹杂。

原因：⑴、浇铸时耐火材料附在钢锭表面及炉渣等卷入钢水中造成。

⑵、钢坯风热过程中，炉顶耐火材料或其它异物被轧在盘条表面。

4.2、加热类缺4.2.1纵裂纹---顺着轧制方向出现的比较深的连续的线状缺陷。

原因：⑴、钢坯加热时，表面形成微小气孔、气泡、热应变时效等引起。

4.2.2鳞状龟裂（过烧）---表面上有比较细的裂纹或成鱼鳞状片状龟裂。

原因：⑴、钢坯过烧。

⑵、成分不好，脱氧不良。

4.3、轧制类缺陷4.3.1耳子---盘条表面沿轧制方向的连续条状凸起。

原因：⑴、轧制在孔型内过充满造成的。

⑵、进口导轮烧死或开口度过大、夹持不稳形成倒钢。

⑶、进口装置偏移轧制中心线。

4.3.2折叠---盘条表面沿轧制方向平直或弯曲的曲线，在横截面呈小角度交角状的缺陷。

原因：⑴、由前道次的耳子造成。

⑵方坯上的缺陷处理不当留下的深沟，轧制时也可能形成折叠。

4.3.3划伤---孔型和导卫装置等安装不良及成品通过有缺陷的设备而引起的划伤。

原因：⑴、因导卫装置、输送装置等引起的缺陷。

⑵盘条通过如水箱、夹送辐、吐丝机、散卷输送机、集卷器和打捆机等时造成的。

4.3.4凸块---沿轧制方向形成周期性的凸起。

原因：轧梢爆梢。

4.3.5桔皮状---在轧件表面呈现桔皮状凹凸不平。

原因：孔型粗糟。

4.4尺寸类缺陷4.4.1横肋纵肋偏小---沿轧制方向形成的连续的偏小现象，原因：来料小，孔型充不满。

4.4.2、水平尺寸超标---沿扎制方向形成的连续超标现象。

⑴、来料大。

⑵、进口有倒钢现象。

钢材常见缺陷及原因一、圆钢1 划伤特征：一般呈直线型沟痕，可见沟底，长度由肉眼刚刚可见到几毫米不等，长度自几毫米至几米不等，可断续分布，也可能通长分布。

原因：导卫表面不光滑，有毛刺或磨损严重；滚动导轮不转或磨损严重；翻钢板表面不光滑刮伤；在运输过程中辊道盖板等刮伤。

2 折叠特征：沿轧制方向呈直线状分布，外形似裂纹，边缘有时呈锯齿状，连续或断续分布，深浅不一，内有氧化铁皮，在横断面上看，一般呈折角。

原因：前某一道次出耳子；前某道次产生划伤、轴错、轧槽损坏或磨损严重、飞边等；原料表面有尖锐棱角或裂纹。

3 结疤特征：一般呈舌形或指甲形，宽而厚的一端和基体相连；有时其外形呈一封闭的曲线，嵌在钢材表面上。

原因：前一孔型轧槽损坏破损或磨损严重；外界金属落在轧件上被带入孔型，压入钢材表面；前一道次轧件表面有深度较大的凹坑。

4 耳子特征：出现于成品的两旁辊缝处，呈平行于轴线的突起条状。

有两侧耳子、单侧耳子、全长出耳、局部出耳和周期出耳等。

原因：孔型设计不良，宽展估计过小；成品前料型高度较大；成品孔辊缝小；终轧温度低，宽展增加；成品导板安装不正、尺寸大或磨损严重；横梁或导板盒松动；轧槽更换错误或轧机轴承损坏。

特征：有头部弯曲、局部弯曲、全长弯曲等。

原因：出口导卫安装过高或过低；温度不均；上下辊径差过大；冷床不平，成品在冷床上排列不齐，移动速度不一致，翻钢设备不良；冷却水分布不均匀，成品冷却不均；精整操作不良。

6 翘皮特征：呈鱼鳞状或分层翘起的薄皮，大部分是生根的，也有不生根的。

原因：导卫装置加工或安装不良，围盘有尖锐棱角，刮伤了轧件表面，再轧后，引起翘皮；输送辊道表面粗糙，刮起伤了轧件表面，再轧后造成翘皮；轧件带有薄耳子；轧槽磨损严重，轧件在孔型内打滑；连铸坯内部有较大的皮下气泡，轧后破裂形成翘皮。

7 表面夹杂特征：一般呈点状、条状或块状分布，其颜色有暗红、暗黄、灰白等，机械地粘结在成品表面上，不易剥落，且有一定的深度。