型钢线材常见缺陷及原因

科普知识
钢铁材料常见缺陷（图谱）及产生原因
我们在材料采购、生产加工以及试验检测过程中，经常发现材料中存在这样那样不同程度的缺陷，有的缺陷可能直接影响到使用。

为了进一步了解和识别缺陷成因及其对构件的影响，与大家共同学习，共同提高，
第一部分为“钢铁材料常见缺陷及产生原因”; 第二部分为“缺陷图谱”；“图谱”部分是笔者多年收集、整理、编写而成，供大家参考。

（一）钢铁材料常见缺陷及产生原因
型钢常见缺陷
重轨常见缺陷
线材常见缺陷
中厚板常见缺陷
热轧板（卷）常见缺陷
冷轧板（卷）常见缺陷
镀锌板（卷）常见缺陷
镀锡板（卷）常见缺陷
彩涂板（卷）常见缺陷
硅钢产品常见缺陷
二：缺陷图谱
图1-8为弯曲试验缺陷，图9-21为拉伸断口
图1:刮伤图2：角钢中夹渣分层图3：角钢夹渣分层图4：夹杂分层
图5：气泡起层图6：三分层缺陷
图7：气泡形成三分层图8：角钢上的缩管分层
图9：结晶状断口和星状断口图10：全杯状断口和半杯状断口
图11：菊花状断口和燕尾断口图12：燕尾断口和斜断口
图13：中心增碳和心部增碳图14：心部增碳
图15：表面增碳图16：结晶胎性断口和残余增碳
图17：结晶胎性断口和残余缩孔断口图18：残余缩孔断口和残余缩孔
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图19：缩孔断口和缩孔横截面劈开成二半 图20：缩孔断口
图21：白点断口和劈开断口。

型钢常见缺陷缺陷名称缺陷特征产生原因结疤型钢表面上的疤状金属薄块。

其大小、深浅不等，外形极不规则，常呈指甲状、鱼鳞状、块状、舌头状无规律地分布在钢材表面上，结疤下常有非金属夹杂物。

由于钢坯未清理，使原有的结疤轧后仍残留在钢材表面上。

表面夹杂暴露在钢材表面上的非金属物质称为表面夹杂,一? 般呈点状、块状和条状分布，其颜色有暗红、淡黄、灰白等，机械的粘结在型钢表面上，夹杂脱落后出现一定深度的凹坑，其大小、形状无一定规律。

???(1)钢坯带来的表面非金属夹杂物。

(2)在加热或轧制过程中，偶然有非金属夹杂韧(如加热炉的耐火材料及炉渣等)，炉附在钢坯表面上，轧制时被压入钢材，冷却经矫直后部分脱落分层此缺陷在型钢的锯切断面上呈黑线或黑带状，严重的分离成两层或多层，分层处伴随有夹杂物。

?(1)主要是由于镇静钢的缩孔或沸腾钢的气囊未切净。

(2)钢坯的皮下气泡，严重疏松，在轧制时未焊台，严重的夹杂物也会造成分层。

(3)钢坯的化学成份偏析严重，当轧制较薄规格时，也可能形成分层。

气泡(凸包）型钢表面呈现的一种无规律分布的园形凸起称为凸包，凸起部分的外缘比较园滑，凸包破裂后成鸡爪形裂口或舌形结疤，叫气泡。

多产生于型钢的角部及腿尖。

钢坯有皮下气泡，轧制时未焊合。

裂纹顺轧制方向出现在型钢表面上的线形开裂，一般呈直线形，有时呈“Y”形，多为通长出现，有时局部出现。

(1)钢坯有裂缝或皮下气泡、非金属夹杂物，经轧制破裂暴露。

(2)加热温度不均匀，温度过低，轧件在轧制时各部延伸与宽展不一致。

(3)加热速度过快、炉尾温度过高或轧制后冷却不当，易形成裂纹，此种情况多发生在高碳钢和低合金钢上。

尺寸超差（尺寸不合、规格不合）尺寸超差是指型钢截面几何尺寸不符标准规定要求的统称。

这类缺陷名目繁多，大部以产生部位以及其超差程度加以命名。

例工、槽、角钢的腿长、腿短、腰厚、腰薄及一腿长，一腿短。

(1)对工字钢成品孔腿长往往表现在开口腿上，主要由于腰部压下量不够，角钢和槽钢成品孔压下量的大小，直接影响腿长和腿短。

2)腰厚、腰薄产生的主要原因 是：如按孔型设计头部压下量为 77-=6.7mm:腹部斥下量为16 —= 1.5mm,如果六孔压下虽:加 大l.5mm,则头部尺寸为75.5m m 压下虽由6.7mm 减少到5.2m m.腰部压下虽由l ∙5mm 减少 到6自然头部对腰部有拉伸加 之腰部无斥下而宽展•所以腰变 薄.反之腰部变厚。

(3) 底大主要是由成品孔腰卑， 上腿长引起及六孔开口腿磨损 严重等。

(4) 底小主要是帽形孔未能将腿 部宽展到足够的长度•或由腰簿 引起。

(5) 轨高、轨低主要是由于轧件 的温度商.低，成品前孔轨头部 分或成品孔轨头部分磨损情况 引起。

(6) 腹高、腹低主要是导卫板安 装不良•孔型严重磨损造成C钢轨在冷状态娇直、圧直过程中，产生的直线形或折线形的裂纹。

其裂口棱角尖锐，呈银亮色，严重时劈裂成碎断。

线材常见缺陷缺陷名称缺陷特征 产生原因耳子盘条表而沿轧制方向的条状凸起称为耳子，有取边耳子，也有双边耳 子。

在商速线材轧机(连轧)生产中•最终产品头尾两端很难避免耳子 的产生。

1)轧槽导卫安装不正及放偏过钢，使轧件产生耳子。

(2) 轧制温度的波动或局部不均匀.彩响轧件的宽展虽，产生耳 子。

(3) 坯料的缺陷.如缩孔、偏析.分层厦外來夹朵物•影响轧件的 正常变形，形成耳子。

折叠盘条表面沿轧制方向平直或弯曲的细线.在横断面上与表倆呈小角度(1)前道次的耳子及其他纵向凸过正偏差的叫底宽，超过负偏差的叫底小C 轨腰商度超过正偏差 的叫腹1⅛∙超过负偏差的叫腹低。

轨的岛度超过正偏差的叫轨商， 超过负偏差的叫轨低。

断面不与其垂直轴线对称的叫不对称(又叫 偏称)。

娇裂(矫断、压断)(1) W^式或立式娇直机调整操 作不当•将钢轨矫断。

(2) 钢质不好•如局部夹杂、偏析，在矫直过程中被矫(压)裂 (断)。

彩涂板(卷)常见缺陷。

在工厂干了17年，总结了17种型钢表面缺陷，收藏吧！型钢是使用最广泛的钢材，约占我国钢材总量的50%左右。

型钢的品种很多，按其用途可分为常用型钢(方钢、圆钢、扁钢、角钢、槽钢、工字钢等)及专用型钢(钢轨、钢桩、球扁钢、窗框钢等)。

按其断面形状可分为简单断面型钢和复杂或异形断面型钢。

按其生产方法又可分成轧制型钢、弯曲型钢、焊接型钢。

型钢常见的表面缺陷有：折叠、划痕、结疤、麻面(麻点)、凹坑、分层、凸泡和气泡、表面裂纹、裂缝、烧裂、表面夹杂、耳子以及扭转、弯曲、断面形状不正确、角不满(塌角、钝角、圆角)、拉穿、公差出格、短尺等。

型钢表面缺陷1折叠沿钢材长度方向表面有倾斜的近似裂纹的缺陷，称折叠。

通常是由于钢材表面在前一道锻、轧中所产生的突出尖角或耳子，在以后的锻、轧时压入金属本体叠合形成的。

折叠一般呈直线状，亦有的呈锯齿状，分布于钢材的全长，或断续状局部分布，深浅不一，深的可达数十毫米，其周围有比较严重的脱碳现象，一般夹有氧化铁皮。

钢材表面的折叠，可采用机械加工方法进行去除。

型材表面因不再进行机械加工，如果表面存在严重的折叠，就不能使用，因为在使用过程中会由于应力集中造成开裂或疲劳断裂。

2划痕在生产、运输等过程中，钢材表面受到机械性刮伤形成的沟痕，称划痕，也称刮伤或擦伤。

其深度不等，通常可看到沟底，长度自几毫米到几米，连续或断续分布于钢材的全长或局部，多为单条，也有双条和多条的划痕。

划痕会降低钢材的强度，对于薄板还会造成应力集中，在冲压时成为裂纹发生和扩展的中心。

对于耐压容器，严重的划痕可能成为使用过程中发生事故的根源。

3结疤钢材表面呈舌状、指甲状或鱼鳞状的片块，称结疤。

它是钢锭表面被污溅的金属壳皮、凸块，经轧制后在钢材表面上形成的。

与钢材相连牢固的结疤，称生根结疤;与钢材相连不紧或不相连，粘着在表面上的结疤，称为不生根结疤。

不生根结疤容易脱落，脱落后表面形成凹坑。

有些结疤的一端翘起，称翘皮。

4麻面(麻点) 麻点是钢材表面凹凸不平的粗糙面。

科普知识钢铁材料常见缺陷（图谱）及产生原因我们在材料采购、生产加工以及试验检测过程中，经常发现材料中存在这样那样不同程度的缺陷，有的缺陷可能直接影响到使用。

为了进一步了解和识别缺陷成因及其对构件的影响，与大家共同学习，共同提高，第一部分为“钢铁材料常见缺陷及产生原因”; 第二部分为“缺陷图谱”；“图谱”部分是笔者多年收集、整理、编写而成，供大家参考。

（一）钢铁材料常见缺陷及产生原因型钢常见缺陷重轨常见缺陷线材常见缺陷中厚板常见缺陷热轧板（卷）常见缺陷冷轧板（卷）常见缺陷镀锌板（卷）常见缺陷镀锡板（卷）常见缺陷彩涂板（卷）常见缺陷硅钢产品常见缺陷露晶带钢表面上可看到隐约可见的晶粒。

(1)CA3线MgO底层含水率较高。

(2)带钢在CA3线过氢化或油污清洗不净。

(3)CB炉露点高。

保护气体中的含氧量高或含有水份。

(4)保护气体供给量不是。

(5)钢卷装CB炉前滞留时间长使MgO含水率增高。

(6)密封不严吸人空气。

二：缺陷图谱图1-8为弯曲试验缺陷，图9-21为拉伸断口图1:刮伤图2：角钢中夹渣分层图3：角钢夹渣分层图4：夹杂分层图5：气泡起层图6：三分层缺陷图7：气泡形成三分层图8：角钢上的缩管分层图9：结晶状断口和星状断口图10：全杯状断口和半杯状断口图11：菊花状断口和燕尾断口图12：燕尾断口和斜断口图13：中心增碳和心部增碳图14：心部增碳图15：表面增碳图16：结晶胎性断口和残余增碳图17：结晶胎性断口和残余缩孔断口图18：残余缩孔断口和残余缩孔图19：缩孔断口和缩孔横截面劈开成二半图20：缩孔断口图21：白点断口和劈开断口。

型钢线材常见缺陷及原因————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：型钢常见缺陷缺陷名称 缺陷特征产生原因结疤型钢表面上的疤状金属薄块。

其大小、深浅不等，外形极不规则，常呈指甲状、鱼鳞状、块状、舌头状无规律地分布在钢材表面上，结疤下常有非金属夹杂物。

由于钢坯未清理，使原有的结疤轧后仍残留在钢材表面上。

表面夹杂暴露在钢材表面上的非金属物质称为表面夹杂,一 般呈点状、块状和条状分布，其颜色有暗红、淡黄、灰白等，机械的粘结在型钢表面上，夹杂脱落后出现一定深度的凹坑，其大小、形状无一定规律。

(1)钢坯带来的表面非金属夹杂物。

(2)在加热或轧制过程中，偶然有非金属夹杂韧(如加热炉的耐火材料及炉渣等)，炉附在钢坯表面上，轧制时被压入钢材，冷却经矫直后部分脱落分层此缺陷在型钢的锯切断面上呈黑线或黑带状，严重的分离成两层或多层，分层处伴随有夹杂物。

(1)主要是由于镇静钢的缩孔或沸腾钢的气囊未切净。

(2)钢坯的皮下气泡，严重疏松，在轧制时未焊台，严重的夹杂物也会造成分层。

(3)钢坯的化学成份偏析严重，当轧制较薄规格时，也可能形成分层。

气泡(凸包）型钢表面呈现的一种无规律分布的园形凸起称为凸包，凸起部分的外缘比较园滑，凸包破裂后成鸡爪形裂口或舌形结疤，叫气泡。

多产生于型钢的角部及腿尖。

钢坯有皮下气泡，轧制时未焊合。

裂纹顺轧制方向出现在型钢表面上的线形开裂，一般呈直线形，有时呈“Y”形，多为通长出现，有时局部出现。

(1)钢坯有裂缝或皮下气泡、非金属夹杂物，经轧制破裂暴露。

(2)加热温度不均匀，温度过低，轧件在轧制时各部延伸与宽展不一致。

(3)加热速度过快、炉尾温度过高或轧制后冷却不当，易形成裂纹，此种情况多发生在高碳钢和低合金钢上。

尺寸超差（尺寸不合、规格不合） 尺寸超差是指型钢截面几何尺寸不符标准规定要求的统称。

这类缺陷名目繁多，大部以产生部位以及其超差程度加以命名。

一、产品质量缺陷线材和钢筋表面常见的缺陷4.1原料类缺陷4.1.1缩孔---钢材内部有残余缩孔和由此而产生的缺陷。

原因：⑴、浇注时发生的缩孔。

⑵、有氧化物和炉渣存在。

4.1.2分层---盘条纵向分成两层或更多层的缺陷。

原因：⑴、当浇注钢锭时，上部形成起泡或大量的非金属杂物聚集，轧坯时不能焊合。

⑵、化学成分严重偏析。

4.1.3夹渣---盘条表面所见夹杂得内部存在耐火材料夹杂。

原因：⑴、浇铸时耐火材料附在钢锭表面及炉渣等卷入钢水中造成。

⑵、钢坯风热过程中，炉顶耐火材料或其它异物被轧在盘条表面。

4.2、加热类缺4.2.1纵裂纹---顺着轧制方向出现的比较深的连续的线状缺陷。

原因：⑴、钢坯加热时，表面形成微小气孔、气泡、热应变时效等引起。

4.2.2鳞状龟裂（过烧）---表面上有比较细的裂纹或成鱼鳞状片状龟裂。

原因：⑴、钢坯过烧。

⑵、成分不好，脱氧不良。

4.3、轧制类缺陷4.3.1耳子---盘条表面沿轧制方向的连续条状凸起。

原因：⑴、轧制在孔型内过充满造成的。

⑵、进口导轮烧死或开口度过大、夹持不稳形成倒钢。

⑶、进口装置偏移轧制中心线。

4.3.2折叠---盘条表面沿轧制方向平直或弯曲的曲线，在横截面呈小角度交角状的缺陷。

原因：⑴、由前道次的耳子造成。

⑵方坯上的缺陷处理不当留下的深沟，轧制时也可能形成折叠。

4.3.3划伤---孔型和导卫装置等安装不良及成品通过有缺陷的设备而引起的划伤。

原因：⑴、因导卫装置、输送装置等引起的缺陷。

⑵盘条通过如水箱、夹送辐、吐丝机、散卷输送机、集卷器和打捆机等时造成的。

4.3.4凸块---沿轧制方向形成周期性的凸起。

原因：轧梢爆梢。

4.3.5桔皮状---在轧件表面呈现桔皮状凹凸不平。

原因：孔型粗糟。

4.4尺寸类缺陷4.4.1横肋纵肋偏小---沿轧制方向形成的连续的偏小现象，原因：来料小，孔型充不满。

4.4.2、水平尺寸超标---沿扎制方向形成的连续超标现象。

⑴、来料大。

⑵、进口有倒钢现象。

钢材常见缺陷及原因一、圆钢1 划伤特征：一般呈直线型沟痕，可见沟底，长度由肉眼刚刚可见到几毫米不等，长度自几毫米至几米不等，可断续分布，也可能通长分布。

原因：导卫表面不光滑，有毛刺或磨损严重；滚动导轮不转或磨损严重；翻钢板表面不光滑刮伤；在运输过程中辊道盖板等刮伤。

2 折叠特征：沿轧制方向呈直线状分布，外形似裂纹，边缘有时呈锯齿状，连续或断续分布，深浅不一，内有氧化铁皮，在横断面上看，一般呈折角。

原因：前某一道次出耳子；前某道次产生划伤、轴错、轧槽损坏或磨损严重、飞边等；原料表面有尖锐棱角或裂纹。

3 结疤特征：一般呈舌形或指甲形，宽而厚的一端和基体相连；有时其外形呈一封闭的曲线，嵌在钢材表面上。

原因：前一孔型轧槽损坏破损或磨损严重；外界金属落在轧件上被带入孔型，压入钢材表面；前一道次轧件表面有深度较大的凹坑。

4 耳子特征：出现于成品的两旁辊缝处，呈平行于轴线的突起条状。

有两侧耳子、单侧耳子、全长出耳、局部出耳和周期出耳等。

原因：孔型设计不良，宽展估计过小；成品前料型高度较大；成品孔辊缝小；终轧温度低，宽展增加；成品导板安装不正、尺寸大或磨损严重；横梁或导板盒松动；轧槽更换错误或轧机轴承损坏。

特征：有头部弯曲、局部弯曲、全长弯曲等。

原因：出口导卫安装过高或过低；温度不均；上下辊径差过大；冷床不平，成品在冷床上排列不齐，移动速度不一致，翻钢设备不良；冷却水分布不均匀，成品冷却不均；精整操作不良。

6 翘皮特征：呈鱼鳞状或分层翘起的薄皮，大部分是生根的，也有不生根的。

原因：导卫装置加工或安装不良，围盘有尖锐棱角，刮伤了轧件表面，再轧后，引起翘皮；输送辊道表面粗糙，刮起伤了轧件表面，再轧后造成翘皮；轧件带有薄耳子；轧槽磨损严重，轧件在孔型内打滑；连铸坯内部有较大的皮下气泡，轧后破裂形成翘皮。

7 表面夹杂特征：一般呈点状、条状或块状分布，其颜色有暗红、暗黄、灰白等，机械地粘结在成品表面上，不易剥落，且有一定的深度。

线材质量常见五大问题及措施线材在生产过程中会存在表面裂纹、脱碳、划伤、麻面、折叠与结疤等质量问题,需要分析并采取相应该进措施。

1、表面裂纹表面裂纹的特征是:存在于表面,深度大小不同,有平直、弯曲和折曲的形状,以一定角度向线材内部渗透。

应采取措施:提高铸坯质量,防止非金属夹杂物、气泡、偏析等缺陷产生,同时加强堆冷效果;定期检查导卫是否对中,导卫中有否存在氧化铁皮堵塞;定期检查轧槽是否过度磨损或因处理堆钢事故时损伤了轧槽。

2、脱碳脱碳会使钢的表面硬度、耐磨性、冲击韧性、使用寿命等方面性能降低。

减缓脱碳应:进行快速加热,缩短钢在高温区域停留时间,正确选择加热温度,避开易脱碳钢的脱碳峰值范围,适当调节和控制炉内气氛,对易脱碳钢使炉内保持氧化气氛,使氧化速度大于脱碳速度等。

3、划伤划伤主要特征是沿轧制方向上呈现直线形沟状的缺陷,在线材全长上呈现连续或不连续分布。

主要措施为:及时检查和维护设备损耗情况,及时调整和更换配件4、麻面麻面是线材表面上有许多细小凹点组成的片状粗糙面,产生麻面缺陷主要是轧槽冷却不当或严重磨损,应及时检查轧辊冷却和轧槽表面磨损及锈蚀情况,并按计划更换轧槽。

5、折叠和结疤折叠是线材表面沿轧制方向平直或弯曲的细线,通常与盘条表面呈某一角度分布,很长且形状相似。

产生折叠的因素有:孔型过充满或欠充满,轧制张力不稳以及导卫不对中或磨损严重,认真检查辊环、轧槽的使用情况,定期检查红坯尺寸和导卫,如有问题及时更换。

结疤是线材表面黏结金属片而形成的疤皮,一般呈舌头形或指甲形。

结疤产生的原因有:轧槽严重磨损;外界金属落在轧件表面;辊环“掉肉”或导卫有毛刺等。

因此在轧制前认真检查轧槽是否有缺陷,定期更换轧槽;认真清理导卫间的金属碎屑。

一、缺陷简介：1．尺寸误差尺寸误差主要包括：腹板厚度、翼缘厚度、翼缘厚度不等（边对边）、翼缘厚度不等（角对角）、腹板斜度（一边厚一边薄）、腹板偏心（不在正中）、腹板成对角偏心；2．几何尺寸问题几何尺寸问题主要是：上部宽、下部宽、碟形（凹形）腹板、弓形（凸形）腹板、凹形翼缘、凸形翼缘；3．输出侧问题输出侧问题主要是：钩头（头部弯向侧面）、翘头和扎头（头部上翘或下弯）、整个断面成浪形（边对边）；4．轧制缺陷轧制缺陷主要是：腹板中间浪、浪形翼缘、腹板过拉伸、热弯曲浪；5．表面痕迹表面痕迹主要是：表面导板划痕、轧辊缺陷（裂纹、掉肉）引起的痕迹、轧辊磨损引起的痕迹；6．其它缺陷其它缺陷包括：折叠、压折（折叠或切压成片）、未充满、过充满；7．坯料缺陷主要有：裂纹、分层、轧漏、掉肉；二、缺陷的特征、形成原因及控制措施：1．腹板裂纹1．1腹板纵向裂纹1．1．1外观：主要存在于腹板中部区域，沿腹板纵向分布，裂纹长短不一，位置分散，无规律性，从H型钢腹板表面看，裂纹总体较直，表面不光滑,呈锯齿状，裂纹深度方向与H型钢腹板表面垂直，但由于轧制工艺，裂纹一般会与H型钢腹板表面有轻微倾斜，也会有轻微开口；1．1．2经酸洗后，断面处裂纹垂直于H型钢腹板表面向下或轻微倾斜发展；1．1．3从金相组织看，一般裂纹周围有脱碳现象。

1．1．4从能谱分析看，化学成份符合钢种熔炼成份围，无外来金属元素存在，裂纹处会有大量非金属夹杂物。

1．1．4产生原因：1．1．4．1异型坯表面存在由于浇铸或矫直工艺不合理产生的纵向裂纹；1．1．4．2异型坯外温差较大，在加热过程中，热应力超过该钢种的高温抗拉强度，也会在表面产生裂纹。

腹板裂纹（酸洗前）1．2放射状裂纹1．2．1外观：存在于腹板表面，呈放射状或称呈鸡爪状状，无规律性; 1．2．2产生原因：异型坯中存在皮下气泡或皮下裂纹或边裂纹轧制时形成放射状裂纹；1．3小断裂纹1．3．1外观：存在于腹板表面，无规律性，呈小断状，形状为长条状或仿锤状，类似与微观夹杂物中硫化物夹杂的形态，开口，表面为氧化铁皮；1．3．2经酸洗后，裂纹氧化铁皮洗掉，表面光滑，深度约为1mm左右；酸洗前酸洗后不同裂纹的形貌1．3．3产生原因：异型坯表面存在气泡，轧制时被拉长，形成类似裂纹的条状形态；2．矫直裂纹2．1外观：矫裂是矫直时产生的裂纹，主要存在于r角处，严重时翼缘与腹板完全分开;2．2产生原因：2．2．1由于r角设计不合理，矫直时产生裂纹；2．2．2由于r角处出现折叠，矫直时在折叠处形成应力集中，产生裂纹；2．2．3由于连铸异型坯的疏松、夹杂、偏析等缺陷都集中在腹板与翼缘连接处，因此成品在此r角部位塑性最差，矫直变形量分配不当即会产生裂纹；2．2．4在轧制腹板较薄而翼缘较厚且宽的H型时，r角处矫直时承受的剪应力较大，因此变形量稍大即会造成矫直裂纹；2．2．5在生产强度较大的钢种时，其塑性变形围较小，这直接给矫直调整带来困难，容易出现矫直裂纹；酸洗后（翼缘与腹板分开）酸洗前矫直裂纹减小R角半径后出现折叠而矫裂2．3控制措施：2．3．1提高轧机调整水平，保证轧件在轧机时平直，轧件在冷床上布置均匀，尽可能使轧件在矫直前原始弯曲较小，为矫直机采用尽可能小的变形量创造条件；2．3．2合理调整矫直变形工艺，因轧件以塑性变形后会产生加工硬化且塑性变形差，因此再加大变形量就会导致矫直缺陷，所以要合理分配矫直变形量；2．3．3增加轧机水平辊r角半径，以增加轧件r角处金属量，提高矫直时的抗剪切能力，即提高轧件的可矫直性；2．3．4对屈强比高的轧件及翼缘宽、厚的轧件，宜采用大矫直间隙矫直，以减小轧件r角处的缩颈现象及降低r角处的拉应力，改善轧件r角部位的应力状态，降低产生矫直的可能；2．3．5当辊矫不能满足正常生产需要时，应及时投入压力矫；3．折叠：3．1存在于腹板的单条折叠3．1．1从表面看，形状较规则，曲线较流畅，呈通条状，面光滑；3．1．2经酸洗后，折叠断面处有与H型钢腹板表面较小夹角的裂纹，深度1-2mm；3．1．3从金相分析看，折叠周围一般不会有脱碳层，夹杂于机体相比差别不大；3．1．4能谱分析看，Cr元素含量较高，说明与轧辊有接触；3．1．5产生原因：根本原因在于轧制过程中导致金属在某处被折叠并随后又被轧制。

所有钢材常见缺陷及原因钢材是一种常用的金属材料，广泛应用于建筑、制造等领域。

然而，由于生产过程中的各种因素，钢材可能会出现各种缺陷。

以下是常见的钢材缺陷及其原因：1.气孔：气孔是在钢材中形成的空洞，通常由高温熔化过程中的气体造成。

这可能是由于钢材在熔化和凝固过程中产生的气体没有被完全排出。

2.夹杂物：夹杂物是在钢材中发现的杂质，如氧化物、硫化物、硅酸盐等。

这些杂质会降低钢材的强度和韧性，并可能导致断裂。

3.结晶偏析：在钢材中，存在着不同成分的偏析现象。

这是由于不同元素在熔融过程中的浓度差异所导致的。

结晶偏析可能导致钢材中局部区域的成分不均匀，从而降低材料的性能。

4.热裂纹：热裂纹是在钢材冷却过程中形成的裂纹，通常发生在高温的条件下。

这可能是由于钢材受到过快或不均匀的冷却导致的。

5.焊接缺陷：钢材在焊接过程中可能出现焊接缺陷，如焊缝内的气孔、夹杂物和裂纹。

这可能是由于焊接过程中的温度和应力造成的。

6.疲劳裂纹：疲劳裂纹是由于长期的应力加载和卸载造成的，通常在结构或机械部件中发现。

这可能是由于钢材的低韧性和高应力环境导致的。

7.化学成分偏差：钢材的化学成分对其性能有重要影响。

如果生产过程中的化学成分控制不当，可能会导致钢材的力学性能不稳定。

8.表面缺陷：钢材在加工、运输和存储过程中可能会出现表面缺陷，如划痕、凹痕和腐蚀。

这可能是由于人为因素、机械磨损或化学腐蚀造成的。

9.剥离：剥离是在钢材上发现的一种缺陷，表现为钢材表层的剥离或分离。

这可能是由于材料的粘结性能不足或加工过程中的热应力造成的。

10.形状缺陷：钢材的形状缺陷包括弯曲、弯曲和扭曲等问题。

这可能是由于生产过程中的机械应力和热应力引起的。

以上是常见的钢材缺陷及其原因。

这些缺陷可能会对钢材的性能产生负面影响，并可能导致结构不安全或使用寿命缩短。

因此，在钢材的生产、加工和使用过程中，需要严格控制这些缺陷的发生，并采取有效的措施来预防和修复这些缺陷。

科普知识钢铁材料常见缺陷（图谱）及产生原因我们在材料采购、生产加工以及试验检测过程中，经常发现材料中存在这样那样不同程度的缺陷，有的缺陷可能直接影响到使用。

为了进一步了解和识别缺陷成因及其对构件的影响，与大家共同学习，共同提高，第一部分为“钢铁材料常见缺陷及产生原因”; 第二部分为“缺陷图谱”；“图谱”部分是笔者多年收集、整理、编写而成，供大家参考。

（一）钢铁材料常见缺陷及产生原因型钢常见缺陷重轨常见缺陷线材常见缺陷中厚板常见缺陷热轧板（卷）常见缺陷冷轧板（卷）常见缺陷镀锌板（卷）常见缺陷镀锡板（卷）常见缺陷彩涂板（卷）常见缺陷硅钢产品常见缺陷结瘤带钢表面粘附有细小坚硬的颗粒物，呈星星点点地分布。

少量轻微点状压印。

严重的压印，使带锕面凹入，另一面相应凸起。

(1)在高温氧化气氛中石墨碳套辊的孔隙被逐渐氧化扩大，带铜带人炉内的细铁粉在孔隙处堆积起来，高温下结成瘤。

(2)由于碱洗工艺(碱液温度、浓度、洗刷辊磨损)达不到规定要求，使带钢表面上的轧制油没有洗干净，从而带进炉内的铁粉多并堆积在碳套的孔隙处。

碳套在高温和过氧化气氛下加速碳套的孔隙氧化，并使其逐渐扩大易于堆积铁粉。

涂层不良成品钢带(片)表面呈花斑，淙布不均，发粉，发粘起皮，漏涂等。

(1)潦层液质量差或涂液污染。

(2)涂层辊压下控制不当或涂层辊辊面损伤。

(3)涂层工艺执行不当。

(4)涂层前板面底层不良。

氧化色（无取向硅钢）产品涂层前、后带钢表面有兰色、黑色，或涂层后有浑苇色出现。

(1)炉内的露点高或吸人空气。

(2)保护气体的含氧量高或保护气体使用中断。

涂层过烧（无取向硅钢）绝缘层起泡、剥离、无玻璃光泽，有时伴有板型发生改变(不平坦)。

电气、机械故障跑偏断带等造成停机，带钢在炉内时间长。

露晶带钢表面上可看到隐约可见的晶粒。

(1)CA3线MgO底层含水率较高。

(2)带钢在CA3线过氢化或油污清洗不净。

(3)CB炉露点高。

保护气体中的含氧量高或含有水份。