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钢构件中常见缺陷的种类及产生的原因一、钢焊缝中常见缺陷及产生的原因1、外观缺陷（1）咬边:由于焊接参数选择不当，或操作方法不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。
（2）焊瘤：焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。
（3）、凹坑:焊后在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。
（4）、未焊满：由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽。
（5）、烧穿：焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。
（6）、其他表面缺陷①表面成形不良②错边③塌陷④弧坑⑤焊接变形2、气孔:焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴。
气孔可分为密集气孔、条虫状气孔和针状气孔等。
3、夹渣:焊后残留在焊缝中的焊渣。
4、焊接裂纹:在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。
它具有尖锐的缺口和大的长宽比的特征。
5、未焊透:焊接时接头根部未完全熔透的现象，对对接焊缝也指焊缝深度未达到设计要求的现象。
6．未熔合:熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分，电阻点焊指母材与母材之间未完全熔化结合的部分。
二、铸件中常见缺陷及产生的原因序缺陷名称缺陷特征1 气孔在铸件内部、表面或近于表面处，有大小不等的光滑孔眼，形状有圆的、长的及不规则的，有单个的，也有聚集成片的。
颜色有白色的或带一层暗色，有时覆有一层氧化皮。
2 缩孔在铸件厚断面内部、两交界面的内部及厚断面和薄断面交接处的内部或表面，形状不规则，孔内粗糙不平，晶粒粗大。
3 疏松在铸件内部微小而不连贯的缩孔，聚集在一处或多处，晶粒粗大，各晶粒间存在很小的孔眼，水压试验时渗水。
4 密集气孔在铸件内部或表面形状不规则的孔眼。
孔眼不光滑，里面全部或部分充塞着熔渣。
5 热裂在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（注要是弯曲形的），开裂处金属表皮氧化。
6 冷裂在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（主要是直的），开裂处金属表皮氧化。
钢构件中常见缺陷的种类及产生的原因一、钢焊缝中常见缺陷及产生的原因1、外观缺陷（1）咬边:由于焊接参数选择不当，或操作方法不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。
（2）焊瘤：焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。
（3）、凹坑:焊后在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。
（4）、未焊满：由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽。
（5）、烧穿：焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。
（6）、其他表面缺陷①表面成形不良②错边③塌陷④弧坑⑤焊接变形2、气孔:焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴。
气孔可分为密集气孔、条虫状气孔和针状气孔等。
3、夹渣:焊后残留在焊缝中的焊渣。
4、焊接裂纹:在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。
它具有尖锐的缺口和大的长宽比的特征。
5、未焊透:焊接时接头根部未完全熔透的现象，对对接焊缝也指焊缝深度未达到设计要求的现象。
6．未熔合:熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分，电阻点焊指母材与母材之间未完全熔化结合的部分。
二、铸件中常见缺陷及产生的原因序缺陷名称缺陷特征1 气孔在铸件内部、表面或近于表面处，有大小不等的光滑孔眼，形状有圆的、长的及不规则的，有单个的，也有聚集成片的。
颜色有白色的或带一层暗色，有时覆有一层氧化皮。
2 缩孔在铸件厚断面内部、两交界面的内部及厚断面和薄断面交接处的内部或表面，形状不规则，孔内粗糙不平，晶粒粗大。
3 疏松在铸件内部微小而不连贯的缩孔，聚集在一处或多处，晶粒粗大，各晶粒间存在很小的孔眼，水压试验时渗水。
4 密集气孔在铸件内部或表面形状不规则的孔眼。
孔眼不光滑，里面全部或部分充塞着熔渣。
5 热裂在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（注要是弯曲形的），开裂处金属表皮氧化。
6 冷裂在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（主要是直的），开裂处金属表皮氧化。
型钢常见缺陷缺陷名称缺陷特征产生原因结疤型钢表面上的疤状金属薄块。
其大小、深浅不等，外形极不规则，常呈指甲状、鱼鳞状、块状、舌头状无规律地分布在钢材表面上，结疤下常有非金属夹杂物。
由于钢坯未清理，使原有的结疤轧后仍残留在钢材表面上。
表面夹杂暴露在钢材表面上的非金属物质称为表面夹杂,一? 般呈点状、块状和条状分布，其颜色有暗红、淡黄、灰白等，机械的粘结在型钢表面上，夹杂脱落后出现一定深度的凹坑，其大小、形状无一定规律。
???(1)钢坯带来的表面非金属夹杂物。
(2)在加热或轧制过程中，偶然有非金属夹杂韧(如加热炉的耐火材料及炉渣等)，炉附在钢坯表面上，轧制时被压入钢材，冷却经矫直后部分脱落分层此缺陷在型钢的锯切断面上呈黑线或黑带状，严重的分离成两层或多层，分层处伴随有夹杂物。
?(1)主要是由于镇静钢的缩孔或沸腾钢的气囊未切净。
(2)钢坯的皮下气泡，严重疏松，在轧制时未焊台，严重的夹杂物也会造成分层。
(3)钢坯的化学成份偏析严重，当轧制较薄规格时，也可能形成分层。
气泡(凸包）型钢表面呈现的一种无规律分布的园形凸起称为凸包，凸起部分的外缘比较园滑，凸包破裂后成鸡爪形裂口或舌形结疤，叫气泡。
多产生于型钢的角部及腿尖。
钢坯有皮下气泡，轧制时未焊合。
裂纹顺轧制方向出现在型钢表面上的线形开裂，一般呈直线形，有时呈“Y”形，多为通长出现，有时局部出现。
(1)钢坯有裂缝或皮下气泡、非金属夹杂物，经轧制破裂暴露。
(2)加热温度不均匀，温度过低，轧件在轧制时各部延伸与宽展不一致。
(3)加热速度过快、炉尾温度过高或轧制后冷却不当，易形成裂纹，此种情况多发生在高碳钢和低合金钢上。
尺寸超差（尺寸不合、规格不合）尺寸超差是指型钢截面几何尺寸不符标准规定要求的统称。
这类缺陷名目繁多，大部以产生部位以及其超差程度加以命名。
例工、槽、角钢的腿长、腿短、腰厚、腰薄及一腿长，一腿短。
(1)对工字钢成品孔腿长往往表现在开口腿上，主要由于腰部压下量不够，角钢和槽钢成品孔压下量的大小，直接影响腿长和腿短。
2)腰厚、腰薄产生的主要原因 是：如按孔型设计头部压下量为 77-=6.7mm:腹部斥下量为16 —= 1.5mm,如果六孔压下虽:加 大l.5mm,则头部尺寸为75.5m m 压下虽由6.7mm 减少到5.2m m.腰部压下虽由l ∙5mm 减少 到6自然头部对腰部有拉伸加 之腰部无斥下而宽展•所以腰变 薄.反之腰部变厚。
(3) 底大主要是由成品孔腰卑， 上腿长引起及六孔开口腿磨损 严重等。
(4) 底小主要是帽形孔未能将腿 部宽展到足够的长度•或由腰簿 引起。
(5) 轨高、轨低主要是由于轧件 的温度商.低，成品前孔轨头部 分或成品孔轨头部分磨损情况 引起。
(6) 腹高、腹低主要是导卫板安 装不良•孔型严重磨损造成C钢轨在冷状态娇直、圧直过程中，产生的直线形或折线形的裂纹。
其裂口棱角尖锐，呈银亮色，严重时劈裂成碎断。
线材常见缺陷缺陷名称缺陷特征 产生原因耳子盘条表而沿轧制方向的条状凸起称为耳子，有取边耳子，也有双边耳 子。
在商速线材轧机(连轧)生产中•最终产品头尾两端很难避免耳子 的产生。
1)轧槽导卫安装不正及放偏过钢，使轧件产生耳子。
(2) 轧制温度的波动或局部不均匀.彩响轧件的宽展虽，产生耳 子。
(3) 坯料的缺陷.如缩孔、偏析.分层厦外來夹朵物•影响轧件的 正常变形，形成耳子。
折叠盘条表面沿轧制方向平直或弯曲的细线.在横断面上与表倆呈小角度(1)前道次的耳子及其他纵向凸过正偏差的叫底宽，超过负偏差的叫底小C 轨腰商度超过正偏差 的叫腹1⅛∙超过负偏差的叫腹低。
轨的岛度超过正偏差的叫轨商， 超过负偏差的叫轨低。
断面不与其垂直轴线对称的叫不对称(又叫 偏称)。
娇裂(矫断、压断)(1) W^式或立式娇直机调整操 作不当•将钢轨矫断。
(2) 钢质不好•如局部夹杂、偏析，在矫直过程中被矫(压)裂 (断)。
彩涂板(卷)常见缺陷。
钢结构材料的瑕疵与缺陷分析1. 引言钢结构是目前广泛应用于建筑、桥梁和其他工程中的一种重要结构材料。
然而，钢结构材料在生产和使用过程中往往会出现一些瑕疵和缺陷，这些问题对结构的安全性和可靠性造成了不可忽视的影响。
因此，深入了解钢结构材料的瑕疵与缺陷，并进行有效的分析和控制，对于确保结构的正常运行具有重要意义。
2. 钢结构材料的常见瑕疵与缺陷2.1 气孔气孔是钢结构材料中常见的瑕疵之一。
在钢材的冷却过程中，由于快速凝固和固态相变导致液态钢中的气体无法完全顶出，从而形成气孔。
气孔的存在会导致钢材的强度和韧性下降，从而影响结构的承载能力和耐久性。
2.2 夹杂物夹杂物是指钢材中存在的杂质。
常见的夹杂物有碳化物、氧化物、硫化物等。
夹杂物会降低钢材的冲击韧性和断裂韧性，从而影响结构的抗震性能和耐久性。
2.3 晶界偏差晶界偏差是指钢材中晶格的错位和变形。
晶界偏差会引起钢材的局部应变集中，在外力作用下易发生断裂和损伤，影响结构的强度和稳定性。
2.4 疲劳裂纹疲劳裂纹是钢结构材料常见的缺陷之一。
在结构长时间受到循环载荷作用下，钢材会产生疲劳裂纹。
疲劳裂纹会导致结构的强度和稳定性下降，甚至引发结构的破坏。
3. 钢结构材料瑕疵与缺陷的分析方法3.1 目视检查目视检查是最常用的瑕疵与缺陷分析方法之一。
通过对钢材外观的检查，可以初步判断瑕疵和缺陷的类型和程度。
目视检查需要依靠专业的检验人员，并结合经验判断瑕疵和缺陷的严重性以及对结构安全性的影响。
3.2 无损检测无损检测是钢结构材料瑕疵与缺陷分析中常用的方法之一。
通过应用超声波、射线、涡流、磁粉等无损检测技术，可以发现钢材内部的瑕疵和缺陷，获取结构材料的内部情况，并评估其对结构安全性的影响。
无损检测具有操作简便、快速、准确等特点，被广泛应用于结构材料瑕疵与缺陷的分析。
3.3 机械性能测试机械性能测试是对钢结构材料进行瑕疵与缺陷分析的重要手段之一。
通过对钢材的拉伸、冲击、硬度等机械性能测试，可以评估材料的强度、韧性和硬度等性能指标，揭示瑕疵和缺陷对机械性能的影响程度。
科普知识钢铁材料常见缺陷（图谱）及产生原因我们在材料采购、生产加工以及试验检测过程中，经常发现材料中存在这样那样不同程度的缺陷，有的缺陷可能直接影响到使用。
为了进一步了解和识别缺陷成因及其对构件的影响，与大家共同学习，共同提高，第一部分为“钢铁材料常见缺陷及产生原因”; 第二部分为“缺陷图谱”；“图谱”部分是笔者多年收集、整理、编写而成，供大家参考。
（一）钢铁材料常见缺陷及产生原因型钢常见缺陷重轨常见缺陷线材常见缺陷中厚板常见缺陷热轧板（卷）常见缺陷冷轧板（卷）常见缺陷镀锌板（卷）常见缺陷镀锡板（卷）常见缺陷彩涂板（卷）常见缺陷硅钢产品常见缺陷露晶带钢表面上可看到隐约可见的晶粒。
(1)CA3线MgO底层含水率较高。
(2)带钢在CA3线过氢化或油污清洗不净。
(3)CB炉露点高。
保护气体中的含氧量高或含有水份。
(4)保护气体供给量不是。
(5)钢卷装CB炉前滞留时间长使MgO含水率增高。
(6)密封不严吸人空气。
二：缺陷图谱图1-8为弯曲试验缺陷，图9-21为拉伸断口图1:刮伤图2：角钢中夹渣分层图3：角钢夹渣分层图4：夹杂分层图5：气泡起层图6：三分层缺陷图7：气泡形成三分层图8：角钢上的缩管分层图9：结晶状断口和星状断口图10：全杯状断口和半杯状断口图11：菊花状断口和燕尾断口图12：燕尾断口和斜断口图13：中心增碳和心部增碳图14：心部增碳图15：表面增碳图16：结晶胎性断口和残余增碳图17：结晶胎性断口和残余缩孔断口图18：残余缩孔断口和残余缩孔图19：缩孔断口和缩孔横截面劈开成二半图20：缩孔断口图21：白点断口和劈开断口。
所有钢材常见缺陷及原因钢材常见缺陷及原因一、圆钢1 划伤特征：一般呈直线型沟痕，可见沟底，长度由肉眼刚刚可见到几毫米不等，长度自几毫米至几米不等，可断续分布，也可能通长分布。
原因：导卫表面不光滑，有毛刺或磨损严重；滚动导轮不转或磨损严重；翻钢板表面不光滑刮伤；在运输过程中辊道盖板等刮伤。
2 折叠特征：沿轧制方向呈直线状分布，外形似裂纹，边缘有时呈锯齿状，连续或断续分布，深浅不一，内有氧化铁皮，在横断面上看，一般呈折角。
原因：前某一道次出耳子；前某道次产生划伤、轴错、轧槽损坏或磨损严重、飞边等；原料表面有尖锐棱角或裂纹。
3 结疤特征：一般呈舌形或指甲形，宽而厚的一端和基体相连；有时其外形呈一封闭的曲线，嵌在钢材表面上。
原因：前一孔型轧槽损坏破损或磨损严重；外界金属落在轧件上被带入孔型，压入钢材表面；前一道次轧件表面有深度较大的凹坑。
4 耳子特征：出现于成品的两旁辊缝处，呈平行于轴线的突起条状。
有两侧耳子、单侧耳子、全长出耳、局部出耳和周期出耳等。
原因：孔型设计不良，宽展估计过小；成品前料型高度较大；成品孔辊缝小；终轧温度低，宽展增加；成品导板安装不正、尺寸大或磨损严重；横梁或导板盒松动；轧槽更换错误或轧机轴承损坏。
5 弯曲特征：有头部弯曲、局部弯曲、全长弯曲等。
原因：出口导卫安装过高或过低；温度不均；上下辊径差过大；冷床不平，成品在冷床上排列不齐，移动速度不一致，翻钢设备不良；冷却水分布不均匀，成品冷却不均；精整操作不良。
6 翘皮特征：呈鱼鳞状或分层翘起的薄皮，大部分是生根的，也有不生根的。
原因：导卫装置加工或安装不良，围盘有尖锐棱角，刮伤了轧件表面，再轧后，引起翘皮；输送辊道表面粗糙，刮起伤了轧件表面，再轧后造成翘皮；轧件带有薄耳子；轧槽磨损严重，轧件在孔型内打滑；连铸坯内部有较大的皮下气泡，轧后破裂形成翘皮。
7 表面夹杂特征：一般呈点状、条状或块状分布，其颜色有暗红、暗黄、灰白等，机械地粘结在成品表面上，不易剥落，且有一定的深度。
型钢线材常见缺陷及原因————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：型钢常见缺陷缺陷名称 缺陷特征产生原因结疤型钢表面上的疤状金属薄块。
其大小、深浅不等，外形极不规则，常呈指甲状、鱼鳞状、块状、舌头状无规律地分布在钢材表面上，结疤下常有非金属夹杂物。
由于钢坯未清理，使原有的结疤轧后仍残留在钢材表面上。
表面夹杂暴露在钢材表面上的非金属物质称为表面夹杂,一 般呈点状、块状和条状分布，其颜色有暗红、淡黄、灰白等，机械的粘结在型钢表面上，夹杂脱落后出现一定深度的凹坑，其大小、形状无一定规律。
(1)钢坯带来的表面非金属夹杂物。
(2)在加热或轧制过程中，偶然有非金属夹杂韧(如加热炉的耐火材料及炉渣等)，炉附在钢坯表面上，轧制时被压入钢材，冷却经矫直后部分脱落分层此缺陷在型钢的锯切断面上呈黑线或黑带状，严重的分离成两层或多层，分层处伴随有夹杂物。
(1)主要是由于镇静钢的缩孔或沸腾钢的气囊未切净。
(2)钢坯的皮下气泡，严重疏松，在轧制时未焊台，严重的夹杂物也会造成分层。
(3)钢坯的化学成份偏析严重，当轧制较薄规格时，也可能形成分层。
气泡(凸包）型钢表面呈现的一种无规律分布的园形凸起称为凸包，凸起部分的外缘比较园滑，凸包破裂后成鸡爪形裂口或舌形结疤，叫气泡。
多产生于型钢的角部及腿尖。
钢坯有皮下气泡，轧制时未焊合。
裂纹顺轧制方向出现在型钢表面上的线形开裂，一般呈直线形，有时呈“Y”形，多为通长出现，有时局部出现。
(1)钢坯有裂缝或皮下气泡、非金属夹杂物，经轧制破裂暴露。
(2)加热温度不均匀，温度过低，轧件在轧制时各部延伸与宽展不一致。
(3)加热速度过快、炉尾温度过高或轧制后冷却不当，易形成裂纹，此种情况多发生在高碳钢和低合金钢上。
尺寸超差（尺寸不合、规格不合） 尺寸超差是指型钢截面几何尺寸不符标准规定要求的统称。
这类缺陷名目繁多，大部以产生部位以及其超差程度加以命名。
一、产品质量缺陷线材和钢筋表面常见的缺陷4.1原料类缺陷4.1.1缩孔---钢材内部有残余缩孔和由此而产生的缺陷。
原因：⑴、浇注时发生的缩孔。
⑵、有氧化物和炉渣存在。
4.1.2分层---盘条纵向分成两层或更多层的缺陷。
原因：⑴、当浇注钢锭时，上部形成起泡或大量的非金属杂物聚集，轧坯时不能焊合。
⑵、化学成分严重偏析。
4.1.3夹渣---盘条表面所见夹杂得内部存在耐火材料夹杂。
原因：⑴、浇铸时耐火材料附在钢锭表面及炉渣等卷入钢水中造成。
⑵、钢坯风热过程中，炉顶耐火材料或其它异物被轧在盘条表面。
4.2、加热类缺4.2.1纵裂纹---顺着轧制方向出现的比较深的连续的线状缺陷。
原因：⑴、钢坯加热时，表面形成微小气孔、气泡、热应变时效等引起。
4.2.2鳞状龟裂（过烧）---表面上有比较细的裂纹或成鱼鳞状片状龟裂。
原因：⑴、钢坯过烧。
⑵、成分不好，脱氧不良。
4.3、轧制类缺陷4.3.1耳子---盘条表面沿轧制方向的连续条状凸起。
原因：⑴、轧制在孔型内过充满造成的。
⑵、进口导轮烧死或开口度过大、夹持不稳形成倒钢。
⑶、进口装置偏移轧制中心线。
4.3.2折叠---盘条表面沿轧制方向平直或弯曲的曲线，在横截面呈小角度交角状的缺陷。
原因：⑴、由前道次的耳子造成。
⑵方坯上的缺陷处理不当留下的深沟，轧制时也可能形成折叠。
4.3.3划伤---孔型和导卫装置等安装不良及成品通过有缺陷的设备而引起的划伤。
原因：⑴、因导卫装置、输送装置等引起的缺陷。
⑵盘条通过如水箱、夹送辐、吐丝机、散卷输送机、集卷器和打捆机等时造成的。
4.3.4凸块---沿轧制方向形成周期性的凸起。
原因：轧梢爆梢。
4.3.5桔皮状---在轧件表面呈现桔皮状凹凸不平。
原因：孔型粗糟。
4.4尺寸类缺陷4.4.1横肋纵肋偏小---沿轧制方向形成的连续的偏小现象，原因：来料小，孔型充不满。
4.4.2、水平尺寸超标---沿扎制方向形成的连续超标现象。
⑴、来料大。
⑵、进口有倒钢现象。
钢制结构质量常见缺陷与对策1. 引言钢制结构在建筑和工程领域中被广泛应用，然而它们也存在一些常见的质量缺陷。
本文将重点介绍这些常见缺陷，并提出应对策略，以确保钢制结构的质量和安全。
2. 常见缺陷2.1 锈蚀钢材容易受到空气中氧气和水的作用而发生生锈。
长期的锈蚀会导致钢材的强度和耐久性下降。
此外，锈蚀还可能引起结构的变形和裂缝。
2.2 焊接缺陷钢结构通常通过焊接来连接，但焊接过程中可能存在一些缺陷，如焊缝不完全、焊接接头强度不足等。
这些焊接缺陷可能影响结构的整体强度和稳定性。
2.3 材料缺陷钢材可能存在着一些内在的缺陷，如夹杂物、夹杂气泡和夹杂析出物等。
这些内在缺陷可能导致材料强度降低，从而影响整体结构的承载能力。
3. 对策3.1 防止锈蚀为了防止钢材的锈蚀，可以采取以下对策：- 使用具有良好耐腐蚀性能的钢材；- 在钢材表面施加防锈涂层或进行镀锌处理；- 定期进行结构表面的检查和维护。
3.2 提高焊接质量为了提高焊接质量，可以采取以下对策：- 使用经验丰富的焊工进行焊接工作；- 检查焊接接头的完整性和强度；- 遵循正确的焊接工艺和参数。
3.3 控制材料质量为了控制钢材的质量，可以采取以下对策：- 从可靠的供应商购买高质量的钢材；- 进行材料的非破坏性检测，如超声波探伤和磁粉探伤。
4. 总结钢制结构质量缺陷可能对结构的强度和安全性产生不利影响。
为了确保钢制结构的质量，我们应该采取相应的对策，如防止锈蚀、提高焊接质量和控制材料质量。
通过这些措施，我们可以提升钢制结构的质量和可靠性，确保建筑和工程项目的安全。
钢材常见缺陷及原因一、圆钢1 划伤特征：一般呈直线型沟痕，可见沟底，长度由肉眼刚刚可见到几毫米不等，长度自几毫米至几米不等，可断续分布，也可能通长分布。
原因：导卫表面不光滑，有毛刺或磨损严重；滚动导轮不转或磨损严重；翻钢板表面不光滑刮伤；在运输过程中辊道盖板等刮伤。
2 折叠特征：沿轧制方向呈直线状分布，外形似裂纹，边缘有时呈锯齿状，连续或断续分布，深浅不一，内有氧化铁皮，在横断面上看，一般呈折角。
原因：前某一道次出耳子；前某道次产生划伤、轴错、轧槽损坏或磨损严重、飞边等；原料表面有尖锐棱角或裂纹。
3 结疤特征：一般呈舌形或指甲形，宽而厚的一端和基体相连；有时其外形呈一封闭的曲线，嵌在钢材表面上。
原因：前一孔型轧槽损坏破损或磨损严重；外界金属落在轧件上被带入孔型，压入钢材表面；前一道次轧件表面有深度较大的凹坑。
4 耳子特征：出现于成品的两旁辊缝处，呈平行于轴线的突起条状。
有两侧耳子、单侧耳子、全长出耳、局部出耳和周期出耳等。
原因：孔型设计不良，宽展估计过小；成品前料型高度较大；成品孔辊缝小；终轧温度低，宽展增加；成品导板安装不正、尺寸大或磨损严重；横梁或导板盒松动；轧槽更换错误或轧机轴承损坏。
特征：有头部弯曲、局部弯曲、全长弯曲等。
原因：出口导卫安装过高或过低；温度不均；上下辊径差过大；冷床不平，成品在冷床上排列不齐，移动速度不一致，翻钢设备不良；冷却水分布不均匀，成品冷却不均；精整操作不良。
6 翘皮特征：呈鱼鳞状或分层翘起的薄皮，大部分是生根的，也有不生根的。
原因：导卫装置加工或安装不良，围盘有尖锐棱角，刮伤了轧件表面，再轧后，引起翘皮；输送辊道表面粗糙，刮起伤了轧件表面，再轧后造成翘皮；轧件带有薄耳子；轧槽磨损严重，轧件在孔型内打滑；连铸坯内部有较大的皮下气泡，轧后破裂形成翘皮。
7 表面夹杂特征：一般呈点状、条状或块状分布，其颜色有暗红、暗黄、灰白等，机械地粘结在成品表面上，不易剥落，且有一定的深度。
所有钢材常见缺陷及原因钢材是一种常用的金属材料，广泛应用于建筑、制造等领域。
然而，由于生产过程中的各种因素，钢材可能会出现各种缺陷。
以下是常见的钢材缺陷及其原因：1.气孔：气孔是在钢材中形成的空洞，通常由高温熔化过程中的气体造成。
这可能是由于钢材在熔化和凝固过程中产生的气体没有被完全排出。
2.夹杂物：夹杂物是在钢材中发现的杂质，如氧化物、硫化物、硅酸盐等。
这些杂质会降低钢材的强度和韧性，并可能导致断裂。
3.结晶偏析：在钢材中，存在着不同成分的偏析现象。
这是由于不同元素在熔融过程中的浓度差异所导致的。
结晶偏析可能导致钢材中局部区域的成分不均匀，从而降低材料的性能。
4.热裂纹：热裂纹是在钢材冷却过程中形成的裂纹，通常发生在高温的条件下。
这可能是由于钢材受到过快或不均匀的冷却导致的。
5.焊接缺陷：钢材在焊接过程中可能出现焊接缺陷，如焊缝内的气孔、夹杂物和裂纹。
这可能是由于焊接过程中的温度和应力造成的。
6.疲劳裂纹：疲劳裂纹是由于长期的应力加载和卸载造成的，通常在结构或机械部件中发现。
这可能是由于钢材的低韧性和高应力环境导致的。
7.化学成分偏差：钢材的化学成分对其性能有重要影响。
如果生产过程中的化学成分控制不当，可能会导致钢材的力学性能不稳定。
8.表面缺陷：钢材在加工、运输和存储过程中可能会出现表面缺陷，如划痕、凹痕和腐蚀。
这可能是由于人为因素、机械磨损或化学腐蚀造成的。
9.剥离：剥离是在钢材上发现的一种缺陷，表现为钢材表层的剥离或分离。
这可能是由于材料的粘结性能不足或加工过程中的热应力造成的。
10.形状缺陷：钢材的形状缺陷包括弯曲、弯曲和扭曲等问题。
这可能是由于生产过程中的机械应力和热应力引起的。
以上是常见的钢材缺陷及其原因。
这些缺陷可能会对钢材的性能产生负面影响，并可能导致结构不安全或使用寿命缩短。
因此，在钢材的生产、加工和使用过程中，需要严格控制这些缺陷的发生，并采取有效的措施来预防和修复这些缺陷。
