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1.目的正确完成作业准备验证工作，保证作业时所需的资源，执行在受控条件下进行生产，有效控制产品质量，避免生产时产生不合格品。
2.适用范围在任何作业实施时所需要的作业准备验证。
3.职责3.1.生产车间负责批量产品作业实施的作业准备验证和初次生产产品作业实施的作业准备验证工作。
3.2.品保部负责有关检验和试验的进行及验证产品的质量状况的统计。
3.3.技术部负责初次生产产品的作业准备验证认可工作。
4.程序4.1.作业准备验证时机4.1.1.批量生产产品在每次作业实施时均需进行作业准备验证。
4.1.2.产品生产过程中发生作业内容和方式更改时。
4.1.3.形成产品的材料发生改变时。
4.1.4.产品初次生产作业时需进行作业准备验证并进行作业后的认可。
4.2.作业准备验证方法4.2.1批量产品的作业准备验证由车间相关作业准备人员按作业计划进行，作业准备验证包括但不限于：a．现场准备作业所需的作业指导书（包括设备操作规程、作业指导书、工艺卡片等）。
b．作业所需的设备点检正常。
c．相关的模具、工装按《工装模具日常检查制度》进行检查，处于合格状态。
d．现场准备相关的检验图纸、检验器具、检验作业指导书。
e．识别监测和测量装置，确定其校准状态，且应工作正常。
f．对形成产品的主要材料进行证实，确认其合格状态，属正常用料。
g．了解控制计划中有关产品特性和过程特性的信息和控制要求。
h．按操作指导书，调整设备和工艺参数（各项的温度、压力、化学成分、槽液点数、油漆粘度等）。
i．实施作业过程要求的监测和测量。
j．必要时，可获得标准样品或最后一次生产的合格产品。
4.2.2生产过程中发生作业改变时，由车间相关作业准备人员按4.2.1重新进行作业准备验证。
4.2.3作业实施或作业过程中发生对形成产品的材料有改变时，由车间相关作业准备人员按4.2.1重新进行作业准备验证，特别要对材料属性和质量状况的确认，必要时调整设备、工艺参数和增加监测频次。
作业准备的验证程序
（IATF16949-2016）
1.目的
对公司生产前工序作业准备规定必要的验证手段，保证生产可以正常、有效进行。
2.范围
适用于本公司产品生产前的作业准备。
3.职责
3.1 品质部负责制定验证记录表的相关内容。
3.2 车间班组长负责填写《作业准备验证记录》。
4.程序及要求
4.1在作业的初步运行、材料的改变、作业更改、运行间过长的停顿、变换产品生产/加工等情况下，均须进行作业准备验证，并记录于“作业准备验证记录表”中。
如验证结果不符合生产所要求，则由相关生产车间进行处理。
4.2每个工作班，工装、设备调整后生产的首件产品，按《产品监视和测量控制程序》执行首件检验。
作业准备产生的不合格品，按《不合格品控制程序》执行。
4.3新产品、过程更改，进行试生产后进行PPAP及生产确认试验，按APQP、PPAP 要求执行。
4.4 每次进行作业准备验证，都必须由验证人员认真填写《作业准备验证记录》，由生产部保存。
5.相关文件
监测资源控制规范
产品和服务放行控制规范
不合格控制规范APQP、PPAP 6.相关记录
6.1《作业准备验证记录》
作业准备验证记录
表.xl s。
生产日期：
作业准备验证/确认记录表
零部件号：零部件名称：
料
每班5次连续3∽10个首件
连续3个通常
连续3∽10个作业人员管理人员
检验员
修正后进行再次检查④材质变更成形确认（要有初物标识，检查成绩表）1.每班次生产前，生产者和专职生产管理人员进行作业准备验证，确认变化点的状态；将其填入“观察结果”中。
2.当班检验员在首件生产前，对生产车间的作业准备验证工作进行监督，并作出判定。
②修正品的再利用材料实施流程
③让步接收品的流通
1.“观察结果”栏：如发生变化填写○，未发生该变化填写X ，不适用填写N/A 。
2.”判定“栏：确认生产车间对变化点的判定；如发生变化，确认是否采取管理措施及其实施效果的一下下。
符合OK ，不符合NG 。
3.检验员按规定的频次进行抽查，并作好产品检验记录；同时巡回检查影响产品质量的生产因素（4M1E ）。
4.发现问题需立即进行改善，然后再次进行作业准备验证；记录留存质检部。
生产停线管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的：为了有效维持公司正常的生产秩序，降低由于零部件缺件、质量问题、生产线设备故障以及工位装配质量等因素对生产的影响，特制订本生产停线管理办法。
2.0适用范围：本制度适用于全公司。
3.0引用文件和标准：《应急计划管理办法》《不合格品控制程序》4.0术语定义：4.1停工定义：a、停线几小时或几个月不等，包括计划性停工及非计划停工；b、停工及复工要求及措施，制造部必须填写复工或停工申请单，相关部门及人员组织评审和风险分析，确定具体对应措施；c、通常停工后的再次开工，必须进行作业准备验证及首末件确认；至于采取其他措施，则由相关部门人员进行风险分析、评审确定（考虑客户要求及法律法规要求）具体措施，记录在开工申请单中；无论如何，最终确保复工后的过程产品满足标准要求；d、设计过程变更及生产过程变更按照变更管理流程要求进行，突发异常按照应急计划管理办法要求进行；5.0职责：5.1制造部、制造部仓储组5.1.1负责正常生产秩序的维护；5.1.2负责整个生产停线的归口管理，以及生产停线指令的下达；5.1.3负责生产线物料配送；5.1.4负责风险物料预警；5.1.5负责对停线责任单位提出考核。
5.2制造部生产车间装配组、热试组5.2.1负责如实记录生产过程中发生的停线；5.2.2负责本单位不能独立完成停线处理时的通知；5.2.3负责跟踪、落实质量问题的处理；5.3质量管理部5.3.1负责零部件到货质量和入库检验把关；5.3.2负责生产现场质量问题停线的责任判定；5.3.3负责提出质量停线临时或永久监控措施。
5.4产品研发部5.4.1负责技术文件的下达；5.4.2负责因零部件、装配等质量问题造成停线时的技术判定；5.4.3负责提出质量停线临时或永久的解决措施。
5.5供应商管理部5.5.1对工艺、设计更改并切换的外协件供给负责；5.5.2对因产能、质量、商务及合作意愿等问题造成供应商不能按时交付或影响生产的零件供给负责；5.5.3负责外协件让步接收归口管理，以及流程提起、跟踪与落实。
作业准备验证及停工后验证随着科技的不断发展，各行各业都逐渐数字化，因此在软件开发、系统运维等领域中，验证和测试变得尤为重要。
其中，作业准备验证和停工后验证是两个关键的环节。
本文将以这两个环节为主题，探讨它们在软件开发和系统运维中的重要性和具体实施方法。
一、作业准备验证的重要性作业准备验证是指在软件开发或系统运维开始之前，对准备进行的工作进行验证和确认。
它可以帮助发现问题和风险，并及时采取措施进行修复，从而确保后续工作的顺利进行。
作业准备验证的重要性体现在以下几个方面：1. 发现问题和风险：作业准备验证可以帮助发现在软件开发或系统运维过程中可能存在的问题和风险，如配置错误、安全漏洞等。
通过在验证阶段发现并解决这些问题，可以避免在后续工作中造成更大的损失。
2. 确保工作的准确性：作业准备验证可以帮助确认所做工作的准确性，包括配置文件的正确性、系统的兼容性等。
只有在确认了准备工作的准确性之后，才能进行下一步的工作。
3. 提高工作效率：通过作业准备验证，可以提前发现潜在的问题并解决，避免了后续工作中的不必要的返工和延误。
这样可以有效提高工作的效率，节省时间和资源成本。
二、作业准备验证的实施方法作业准备验证的实施方法可以根据具体情况而定，但一般包括以下几个步骤：1. 确定验证目标：在进行作业准备验证之前，首先需要明确验证的目标和范围。
这可以帮助确定验证的重点和方向，使验证工作更加有针对性。
2. 设计验证方案：根据验证目标，设计验证方案。
验证方案应包括验证的方法、步骤和所需资源等。
可以根据需要，使用自动化测试工具或编写脚本来进行验证。
3. 执行验证工作：根据验证方案，执行验证工作。
这包括准备测试环境、执行测试用例、收集和分析测试结果等。
在执行过程中，应严格按照验证方案的要求进行操作，并记录相关的测试数据和结果。
4. 分析和修复问题：在验证过程中，可能会发现一些问题和风险。
这些问题需要及时记录并进行分析，然后采取相应的措施进行修复。
作业准备验证及停工后验证程序
（IATF16949/ISO9001-2015）
1、目的
通过生产过程的作业准备验证和停工后验证，确保产品的质量满足内部工艺过程要求和顾客需求。
2、适用范围和时机
1)适用于生产中需要作业准备验证实施要求，如人、机、法、环的配置、协调能力变化时。
a)新产品开发阶段；
b)材料规格变更时；
c)作业标准、设备参数、模具或工装变更后，首次生产时；
d)发生过程的临时变更时。
2)适用于停工后验证实施要求，制造过程空闲时间大于等于12月。
3、人员职责
1）生产技术部、设计部、设备动力部负责验证的指导和监督。
2）品质推进部实施作业准备验证和停工后验证，并做出验证的结论。
3）制造部配合做好作业准备验证运转和实施。
4、验证的方法
1）评审法
按照规定的《作业准备/停工后验证记录》的检查项目，对作业准备进行评审，即是否使用了正确的作业标准、控制计划、检验标准，以及技术参数标准设置，
当评审结果符合规定要求时，得到品质推进部批准后,才能正式开始生产。
2）首、末件比较法
用本批生产的首件和前一批生产的末件进行比较，当本批首件的质量达到或超出前一批末件的质量水平时，才能正式开始生产。
本批生产的首件和末件进行比较，当本批末件的质量达到或超出首件，才能进行下一班的生产。
3）设备、模具、工装变更时，使用统计方法进行验证。
制造部生产足够的产品以构成SPC所用容量的子组,并对产品进行测量,对结果进行分析,数据满足要求，则作业准备可获批准。
5 验证的实施步骤：
1）品质推进部在确认上述时机中的任何一项时，必须以书面的形式按照《变更管理程序》要求通知制造部门进行作业准备验证或停工后验证。
a)当产品的加工尺寸发生重大变化、加工工艺发生更改时，由品质推进部发出《工程变更单》，通知制造部进行生产。
b)当产品生产停工后重新恢复生产，由技术部通知制造部做好作业准备验证，须重新通过工艺确认。
2) 生产管理部安排生产计划中注明需要进行作业准备验证的需求。
3) 制造部应根据生产计划，提前采用评审法进行自我检查，生产过程的生产条件是否已完全具备，填写《作业准备验证记录表》。
4) 进行生产作业准备验证时，操作人员按照《设备技术参数标准》要求，调试设备和工装，并开始试产首件产品。
5) 操作人员按照《作业操作标准》要求自检，将合格的产品作为首件产品报品
质推进部检验员检验。
6) 检验员将本次生产的首件产品与上班生产的末件产品在主要尺寸、外观质量和其它需要测量的项目上进行比较，对产品进行逐项检验，并填写《首末件检查记录表》。
当确认不合格后操作员应重新调试设备，并重新生产首件，再重复上述过程，不合格品按《不合格品控制程序》执行。
7) 经检验合格的首件应放在指定位置，待本班生产任务完成后，操作人员应将合格的末件产品报品质推进部部检验员检验。
8) 检验员将本次生产的末件产品与当班生产的首件产品在主要尺寸、外观质量和其它需要测量的项目上进行比较，对产品进行逐项检验，并填写《首末件检查记录表》。
9)末件检验合格，则可以放行该批产品。
如不合格，应对该批产品按不合格品控制程序进行标识。
隔离，并按追溯要求进行处理。
10) 首件随产品流入下道工序。
末件产品应放在指定位置，作为下一班验证的依据。
11)对于量产产品停工后的验证，除按上述5.3.1-5.3.7进行评审检查和首件检验外，还需试生产小批量，进行过程能力分析，品质推进部确定过程处于受控状态且能力充分时（Cpk≥1.33），方可进行正常量产。
12)当产品停止生产12月以上重新生产，当顾客有要求时，必须重新提交PPAP，得到顾客认可后方可重新正式生产。
当材料发生变化或需用其他材料代用时，应执行《APQP产品先期质量策划控制程序》中的设计更改流程，并重新通过试生产确认，重新提交PPAP，得到顾客批准后方可正式生产。
6、文件记录：
作业准备验证和停工后验证记录作业准备验证检查
单.xls
作业准备验证记录
作业准备验证记录
表.xls
《首末件检查记录表》
首末件检验巡检记
录表.xls。
