作业准备验证及停工后验证程序
（IATF16949/ISO9001-2015）
1、目的
通过生产过程的作业准备验证和停工后验证，确保产品的质量满足内部工艺过程要求和顾客需求。
2、适用范围和时机
1)适用于生产中需要作业准备验证实施要求，如人、机、法、环的配置、协调能力变化时。
a)新产品开发阶段；
b)材料规格变更时；
c)作业标准、设备参数、模具或工装变更后，首次生产时；
d)发生过程的临时变更时。
2)适用于停工后验证实施要求，制造过程空闲时间大于等于12月。
3、人员职责
1）生产技术部、设计部、设备动力部负责验证的指导和监督。
2）品质推进部实施作业准备验证和停工后验证，并做出验证的结论。
3）制造部配合做好作业准备验证运转和实施。
4、验证的方法
1）评审法
按照规定的《作业准备/停工后验证记录》的检查项目，对作业准备进行评审，即是否使用了正确的作业标准、控制计划、检验标准，以及技术参数标准设置，
当评审结果符合规定要求时，得到品质推进部批准后,才能正式开始生产。
2）首、末件比较法
用本批生产的首件和前一批生产的末件进行比较，当本批首件的质量达到或超出前一批末件的质量水平时，才能正式开始生产。
本批生产的首件和末件进行比较，当本批末件的质量达到或超出首件，才能进行下一班的生产。
3）设备、模具、工装变更时，使用统计方法进行验证。
制造部生产足够的产品以构成SPC所用容量的子组,并对产品进行测量,对结果进行分析,数据满足要求，则作业准备可获批准。
5 验证的实施步骤：
1）品质推进部在确认上述时机中的任何一项时，必须以书面的形式按照《变更管理程序》要求通知制造部门进行作业准备验证或停工后验证。
a)当产品的加工尺寸发生重大变化、加工工艺发生更改时，由品质推进部发出《工程变更单》，通知制造部进行生产。
b)当产品生产停工后重新恢复生产，由技术部通知制造部做好作业准备验证，须重新通过工艺确认。
2) 生产管理部安排生产计划中注明需要进行作业准备验证的需求。
3) 制造部应根据生产计划，提前采用评审法进行自我检查，生产过程的生产条件是否已完全具备，填写《作业准备验证记录表》。
4) 进行生产作业准备验证时，操作人员按照《设备技术参数标准》要求，调试设备和工装，并开始试产首件产品。
5) 操作人员按照《作业操作标准》要求自检，将合格的产品作为首件产品报品
质推进部检验员检验。
6) 检验员将本次生产的首件产品与上班生产的末件产品在主要尺寸、外观质量和其它需要测量的项目上进行比较，对产品进行逐项检验，并填写《首末件检查记录表》。
当确认不合格后操作员应重新调试设备，并重新生产首件，再重复上述过程，不合格品按《不合格品控制程序》执行。
7) 经检验合格的首件应放在指定位置，待本班生产任务完成后，操作人员应将合格的末件产品报品质推进部部检验员检验。
8) 检验员将本次生产的末件产品与当班生产的首件产品在主要尺寸、外观质量和其它需要测量的项目上进行比较，对产品进行逐项检验，并填写《首末件检查记录表》。
9)末件检验合格，则可以放行该批产品。
如不合格，应对该批产品按不合格品控制程序进行标识。
隔离，并按追溯要求进行处理。
10) 首件随产品流入下道工序。
末件产品应放在指定位置，作为下一班验证的依据。
11)对于量产产品停工后的验证，除按上述5.3.1-5.3.7进行评审检查和首件检验外，还需试生产小批量，进行过程能力分析，品质推进部确定过程处于受控状态且能力充分时（Cpk≥1.33），方可进行正常量产。
12)当产品停止生产12月以上重新生产，当顾客有要求时，必须重新提交PPAP，得到顾客认可后方可重新正式生产。
当材料发生变化或需用其他材料代用时，应执行《APQP产品先期质量策划控制程序》中的设计更改流程，并重新通过试生产确认，重新提交PPAP，得到顾客批准后方可正式生产。
6、文件记录：
作业准备验证和停工后验证记录作业准备验证检查
单.xls
作业准备验证记录
作业准备验证记录
表.xls
《首末件检查记录表》
首末件检验巡检记
录表.xls。
