铰孔1饺孔概念

铰孔最小孔径-概述说明以及解释1.引言1.1 概述铰孔是一种常见的加工方法，它在工业领域中被广泛应用。

铰孔是指通过切削工具，在工件上形成一个圆柱形孔。

这种加工方法常用于制造零件、组装设备以及修复损坏的孔径。

铰孔最小孔径是指在进行铰孔时，所能达到的最小孔径尺寸。

它在加工过程中扮演着至关重要的角色。

最小孔径的大小直接影响到零件的质量和性能。

通常情况下，铰孔最小孔径越小，所能加工的工件尺寸范围就越广。

铰孔最小孔径的重要性不容忽视。

首先，它决定了孔的精度和光洁度。

较小的孔径能够提供更高的精度和光洁度，从而保证了零件的质量。

其次，最小孔径的大小也影响到零件的强度和稳定性。

较小的孔径能够增加零件的强度，提高其抗压能力和抗震能力。

然而，铰孔最小孔径受到多个因素的影响。

首先，切削工具的质量和尺寸会直接影响到最小孔径的大小。

高质量的切削工具能够提供更小的最小孔径。

其次，工件材料的性质也会对最小孔径产生影响。

不同材料的切削性能不同，从而对最小孔径的要求也不同。

最后，加工环境和操作技术也能够对最小孔径产生一定的影响。

铰孔最小孔径的应用领域非常广泛。

无论是在汽车制造、航空航天、还是在机械制造等领域，铰孔都扮演着重要的角色。

铰孔最小孔径的研究和应用，有助于提高加工效率，提高零件质量，并推动工业制造的发展。

综上所述，铰孔最小孔径是影响零件质量和性能的关键因素。

它决定了零件的精度、光洁度、强度和稳定性。

铰孔最小孔径的研究和应用在工业领域具有重要意义，将为工业制造的发展带来更多机遇和挑战。

1.2 文章结构文章结构是论文撰写中非常重要的一部分，它为读者提供了整篇文章的框架和逻辑顺序。

一个清晰、有条理的结构能够帮助读者更好地理解和吸收文章的内容。

本文将按照以下结构进行展开：1. 引言1.1 概述在引言部分，我们将首先介绍铰孔的定义和作用，以便读者对铰孔有一个基本的了解。

然后，我们将描述本篇文章的结构和目的，为读者提供一个文章整体的框架。

铰孔加工中的加工精度铰孔加工是机械加工中的一种重要加工方法，广泛应用于各种机械、汽车、航空航天等领域。

而其中关键的加工精度则是保证产品质量的基本要素之一。

本文将从铰孔加工的概念、工艺流程、影响加工精度的因素以及提高加工精度的方法等多个方面来探讨铰孔加工中的加工精度。

一、铰孔加工的概念和概述铰孔加工是一种用铰刀进行件孔加工的方法，铰孔加工精度要求程度高，经常比较严格，甚至要求接近无误差。

铰孔是通过铰孔工具进行切削加工，使工件孔径内表面的尺寸和附加质量参数均满足设计图纸要求。

铰孔加工是一种获得高加工精度的有效手段。

但是，由于铰刀的切削特性和加工工艺的要求，铰孔加工存在很多影响加工精度的因素。

以下是对这些因素的详细讨论。

二、铰孔加工的工艺流程铰孔加工通常包括以下几个步骤：1.铰刀的选择：根据加工孔的形状、尺寸以及材料等要求选择合适的铰刀。

2.夹紧工件：工件夹紧在机床上，确保工件在加工过程中的固定状态。

3.切削前的准备工作：包括切刃的打磨、光洁度的检查等。

4.切削加工：铰刀旋转并通过工件孔内切割加工。

5.切削后的处理工作：包括检查工件尺寸、表面质量、切屑清除等。

三、影响铰孔加工精度的因素1.铰刀的选择铰刀的选择对于铰孔加工的精度至关重要。

首先需要考虑孔的类型和形状，以便选择合适的铰刀。

然后，还要考虑切削角、铰刀的材质、齿型数量等因素。

2.切削参数的选择切削参数包括切削深度、进给速度和切削速度等，这些参数的选择会直接影响铰孔加工的精度。

切削深度、进给速度、切削速度等参数的选择应该根据工件材料和加工精度要求来确定。

3.夹紧方式工件夹紧的方式对于加工精度影响很大。

如果夹紧方式不合适，将导致加工误差增大。

因此，在进行铰孔加工时，必须选择适当的夹紧方式。

4.工件材料工件材料的硬度、韧性和刚性等特性都会影响加工精度。

例如，对于硬度大的工件，可能需要采用高速切削方式，而切削精度也会相应降低，这就需要在加工前做好充分的准备。

与外圆表面加工相比，孔加工的条件要差得多，加工孔要比加工外圆困难。

这是因为：1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动；2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。

一、钻孔与扩孔1. 钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于80mm 。

钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转。

上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的，在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍然是直的。

常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等，其中最常用的是麻花钻，其直径规格为Φ0.1 -80mm。

由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低，加之定心性不好，钻孔加工的精度较低，一般只能达到IT13～IT11；表面粗糙度也较大，Ra 一般为50~12.5μm；但钻孔的金属切除率大，切削效率高。

钻孔主要用于加工质量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。

对于加工精度和表面质量要求较高的孔，则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到。

2. 扩孔扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工，以扩大孔径并提高孔的加工质量，扩孔加工既可以作为精加工孔前的预加工，也可以作为要求不高的孔的最终加工。

扩孔钻与麻花钻相似，但刀齿数较多，没有横刃。

与钻孔相比，扩孔具有下列特点：（1）扩孔钻齿数多（3~8个齿）、导向性好，切削比较稳定；（2）扩孔钻没有横刃，切削条件好；（3）加工余量较小，容屑槽可以做得浅些，钻芯可以做得粗些，刀体强度和刚性较好。

扩孔加工的精度一般为IT11~IT10 级，表面粗糙度Ra为12.5 ~6.3μm。

第六章钻孔、锪孔、铰孔第一节基本概念用钻头在材料上加工孔，这一操作叫做钻孔；用锪钻把已有的孔扩大和在孔的端面或边缘上加工成各种形状的浅孔，叫做锪孔；为了提高孔的表面光洁度，用铰刀对孔进行精加工，叫做铰孔。

钻孔在机器制造业中是一项很普遍而又重要的操作。

在钻床上钻孔时，工件固定不动，为什么用钻头能从工件材料中钻出孔来呢？当我们在实践中仔细地观察，就会发现这是由于钻头在做两种运动所形成的（如图6—1）。

1．切削运动（主运动）——钻头围绕本身轴线作旋转运动，起切削作用。

2．进刀运动（辅助运动）——钻头对着工件作直线前进运动。

由于这两种运动是同时连续进行的，因而，钻头上每一点的工作轨迹呈螺旋线。

我们看到钻出的切屑成螺旋形的原因就在这里。

第二节钻头钻头由碳素工具钢或高速钢制成，并经淬火处理。

钻头的种类较多，大致可分为扁钻和麻花钻。

扁钻（如图6—2）的切削部分呈三角形，形状比较简单，因而可用工具钢自行锻造。

但由于它的导向作用差，钻深孔时不能自动排屑，刃磨后直径改变，所以应用不多。

下面主要介绍应用较普遍的麻花钻。

1．麻花钻的构造：麻花钻（如图6—3）分为直柄与锥柄两种（直径小于12毫米的钻头，尾部是圆柱形；直径大于12毫米的钻头，尾部一般是圆锥形，用莫氏锥度），它由下面三部分组成：（1）尾部——起传递动力和夹持定心作用。

（2）颈部——它是制造钻头时磨削钻头外圆的退刀槽。

上面标注钻头的材料、规格和标号。

（3）工作部分——包括钻头的切削和导向两个部分切削部分包括横刃、两个主切削刃和两个后面，起主要切削作用；导向部分在钻孔时起着引导钻头垂直钻进和修光孔壁的作用。

导向部分由四个部分组成：1）螺旋槽。

它是正确形成切削刃和前角，并起着排屑和输送冷却液的作用。

2）刃带和齿背。

在钻头的外表面，沿螺旋槽高出约0.5~1毫米的窄带，叫做刃带，刃带上面起副切削作用的是副切削刃。

切削时，它与孔壁相接触，起着修光孔壁和引导钻头不致偏斜的作用。

铰孔加工方法1．铰孔加工概述钻孔是在实体材料中钻出一个孔，而铰孔是扩大一个已经存在的孔。

铰孔和钻孔、扩孔一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的，但铰孔的质量要高得多。

铰孔时，铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值，铰孔是孔的精加工方法之一，常用作直径不很大、硬度不太高的工件孔的精加工，也可用于磨孔或研孔前的预加工。

机铰生产率高，劳动强度小，适宜于大批大量生产。

铰孔加工精度可达IT9～IT7级，表面粗糙度一般达Ra1.6～0.8μm。

这是由于铰孔所用的铰刀结构特殊，加工余量小，并用很低的切削速度工作的缘故。

直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔，孔径大于100 mm时，多用精镗代替铰孔。

在镗床上铰孔时，孔的加工顺序一般为：钻(或扩)孔一镗孔一铰孔。

对于直径小于12 mm的孔，由于孔小镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔、扩孔，最后铰孔，这样才能保证孔的直线度和同轴度。

如图6-6-1所示的工件，加工 6×φ20H7均布孔，孔面有Ra1.6的表面质量要求，适合用铰孔方法进行孔的精加工。

一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径0.05～0.2 mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次；IT6级精度的孔则应铰削三次。

铰孔对于纠正孔的位置误差的能力很差，因此，孔的有关位置精度应由铰孔前的预加工工序予以保证，在铰削前孔的预加工，应先进行减少和消除位置误差。

如，对于同轴度和位置公差有较高要求的孔，首先使用中心钻或点钻加工，然后钻孔，接着是粗镗，最后才由铰刀完成加工。

另外铰孔前，孔的表面粗糙度应小于Ra3．2μm。

铰孔操作需要使用冷却液，以得到较好的表面质量并在加工中帮助排屑。

切削中并不会产生大量的热，所以选用标准的冷却液即可。

2．铰刀及选用⑴铰刀结构在加工中心上铰孔时，多采用通用的标准机用铰刀。

铰孔工艺及方法一、铰孔简介1、铰孔是对已经粗加工的孔进行精加工的一种方法。

2、主要目的：纠正上一道工序残留的变形、刀痕，提高孔的精度，多用于紧配螺栓装配前对螺栓孔的修整。

3、铰孔后的精度一般应该达到IT9～IT7级，不应该低于车床加工后的精度。

4、铰刀的种类：手用和机用。

机用较少使用，船厂多数使用手用铰刀，包括：整体式铰刀、手用可调式圆柱铰刀、整体式圆锥铰刀。

目前8200HP轴系、舵系安装中多使用的为手用可调式圆柱铰刀。

二、铰孔时余量的选择1、铰孔时应考虑孔的直径的大小、材料软硬、尺寸精度要求、表面粗糙度、铰刀类型。

2、铰削余量太大，铰孔不光，铰刀磨损很快。

铰削余量太小，无法达到铰孔目的，影响铰孔质量。

3、余量选择孔径小于5mm，余量10到20丝；孔径5到20mm，余量20到30丝；孔径21到32mm，余量30丝；33到50mm，余量半毫米；大于50的孔径，大多留有1毫米以上余量。

像8200HP的齿轮箱底座孔的铰配中，钻孔后的铰配余量在半毫米。

三、铰孔时需要用到切削液1、切削液目的：清除切屑和降低温度，提高孔的光洁度。

2、钢质材料：一般的乳化液；铰孔要求较高时可用机油或液压油。

3、铸铁材料：不用。

煤油可能会引起孔径缩小。

4、铜：一般乳化液稍微稀释。

5、铝：煤油。

四、铰孔具体操作1、准备：（1）孔径测量：卡尺测量孔径，根据铰削余量与精度要求选择合适尺寸的铰刀，一般选用可调式铰刀。

（2）工具：铰刀、手电、破布、扳手（用于转动铰刀或调节铰刀进给量，并根据铰刀后柄合理选择）、切削液、毛刷。

也可以在铰孔前根据所铰孔的位置及立体空间，自行制作扳手，方便操作便于保证精度。

2、方法：（1）调节铰刀：刀体前端靠近刀头部位螺母松开，调节刀体后端朝向刀柄位置螺母，增大或减小进给量。

刀体越靠近刀头位置，进给量越大。

可以边调节边插进孔内进行试验，以铰刀刀体插入孔内大约一半位置为最理想。

进给量调节好后锁紧上下螺母。

一般情况下，每次的进给量逐步减小，最后一刀完成后可达到铰孔的光洁度和精度要求。

打孔加工中的铰孔技术在机械制造领域，孔的加工是一项很重要的工作。

钻孔、铰孔、镗孔等加工方法都是常见的，其中铰孔技术在一些特定的制造场合中，显得非常重要。

本文将重点介绍打孔加工中的铰孔技术，包括铰孔的定义、工作原理、加工方法、技巧以及应用领域等方面，希望能对相关领域的工作者有所帮助。

一、铰孔的定义和工作原理铰孔，是指在制造工艺中，在一定直径范围内先进行一定直径的钻孔或者镗孔，再用一把铰刀进行铰孔，并得到具有一定直径精度和柔性的倒锥孔。

铰孔的作用是让螺纹和轴类零件的安装更加方便和准确。

为了保证铰孔的质量，关键需要掌握铰孔的工作原理。

铰孔技术分为交替铰削和连续铰削两种。

交替铰削就是指在铰刀做上下或前后往复运动时，在铰孔内交替切削，以获得形状精度高、表面质量好的铰孔。

连续铰削是指用铰刀持续运动，直到达到所需要的深度为止。

铰孔的工作原理主要就是进行侧向切削和径向扩孔。

二、铰孔的加工方法铰孔是采用铰孔刀进行加工的。

铰孔刀通常由刀柄、承钳、刀片等三部分构成。

刀旋转时，铰刀的刀片沿孔深向下移动，同时在侧向移动。

通过分离刃和导向刃的不同运动状态来吸取切屑。

铰孔的加工方法分为手动、机械以及数控加工三种。

1. 手动铰孔：手动铰孔是铰孔技术最简单、常见的一种加工方式。

手动铰孔即是用手动工具进行加工。

手动铰孔工具主要包括手动操作铰孔刀和滑板两种。

手动加工通常适用于小型、少量零件生产。

2. 机械铰孔：机械铰孔是指在铰孔刀上通过节流蝶阀或者变压调整深度的加工方法，多用于深孔加工和大批量生产。

3. 数控铰孔：数控铰孔是采用计算机进行控制的铰孔加工方式。

数控铰孔可以实现高度自动化程度和质量，以及提高生产效率等优点。

三、铰孔的技巧铰孔虽然是一项在制造工艺中非常基础的技术，但要想掌握好铰孔技术，还需要注意以下几个方面的技巧：1. 铰孔切屑处理：由于铰孔刀的侧向切削和径向扩孔方式，会形成大量切屑，如果切屑积聚在铰孔中，会影响铰孔的成形精度。

铰孔加工方法1．铰孔加工概述钻孔是在实体材料中钻出一个孔，而铰孔是扩大一个已经存在的孔。

铰孔和钻孔、扩孔一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的，但铰孔的质量要高得多。

铰孔时，铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值，铰孔是孔的精加工方法之一，常用作直径不很大、硬度不太高的工件孔的精加工，也可用于磨孔或研孔前的预加工。

机铰生产率高，劳动强度小，适宜于大批大量生产。

铰孔加工精度可达IT9～IT7级，表面粗糙度一般达Ra1.6～0.8μm。

这是由于铰孔所用的铰刀结构特殊，加工余量小，并用很低的切削速度工作的缘故。

直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔，孔径大于100 mm时，多用精镗代替铰孔。

在镗床上铰孔时，孔的加工顺序一般为：钻(或扩)孔一镗孔一铰孔。

对于直径小于12 mm的孔，由于孔小镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔、扩孔，最后铰孔，这样才能保证孔的直线度和同轴度。

如图6-6-1所示的工件，加工6×φ20H7均布孔，孔面有Ra1.6的表面质量要求，适合用铰孔方法进行孔的精加工。

一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径0.05～0.2 mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次；IT6级精度的孔则应铰削三次。

铰孔对于纠正孔的位置误差的能力很差，因此，孔的有关位置精度应由铰孔前的预加工工序予以保证，在铰削前孔的预加工，应先进行减少和消除位置误差。

如，对于同轴度和位置公差有较高要求的孔，首先使用中心钻或点钻加工，然后钻孔，接着是粗镗，最后才由铰刀完成加工。

另外铰孔前，孔的表面粗糙度应小于Ra3．2μm。

铰孔操作需要使用冷却液，以得到较好的表面质量并在加工中帮助排屑。

切削中并不会产生大量的热，所以选用标准的冷却液即可。

2．铰刀及选用⑴铰刀结构在加工中心上铰孔时，多采用通用的标准机用铰刀。

铰孔加工基础知识铰孔是一种用于生产加工中的金属件的加工方式。

它涉及到将一个孔弄扩大并加工成适合特定设备的形状。

当需要装配不同的零件时，铰孔非常有用。

这种加工方式在制造业中经常使用，因为比起其他方式，铰孔具有多种优点。

在本文中，我们将探讨铰孔加工基础知识。

1. 铰孔的类型铰孔是由一种特殊的工具在工件中切削而成的。

这个工具由中心轴和两个刀口组成，刀口根据切削的方向可以分为向上和向下。

此外，铰孔可分为手工铰孔和机器铰孔，前者通常通过手工操作的方法实现，而后者可通过自动化的机器操作来完成。

而根据孔的形状和用途不同，铰孔也可以分为以下几种类型：(1) 正铰孔：这种孔具有平底，与孔的表面平行的墙壁。

在这种孔中，应用一个平静的切头。

(2) 锥孔：这种孔壁有一个锥角度和深度的斜面。

这种深孔通常是加深到底部的，以便使零件安装更加稳定。

(3) 带肩锥孔：这种孔具有不同的角度和深度。

深度和角度有多个可变因素，因此必须选择适合特定零件的铰孔。

(4) 法兰孔：这是一种具有附加平面的孔，可以用于安装特殊类型的配件。

(5) 平底孔：这种孔在底部可以形成一种平面，通常适用于固件制造。

2. 铰孔的加工方法铰孔的加工方法可以分为三个步骤：预铰孔、粗加工和精加工。

(1) 预铰孔：这个过程旨在用一个预设的孔来开发空间，以便后续铰孔。

这通常是通过钻一个与最终孔直径相等或略小的孔来实现的。

(2) 粗加工：本阶段主要通过粗铰刀头将预铰孔的外形设计进行铰成最终孔的外形。

(3) 精加工：这个过程旨在让铰孔与钻孔的直径相等，并扩大孔的深度。

精加工的精度和精密度要求更高，并且可以使用定制工具和设备来完成。

3. 铰孔的应用铰孔可以在制造业中应用于各种用途。

如机床上的滑动界面和支撑表面，可以采用铰孔加工方法来保证精度。

此外，铰孔还可以用于制造汽车发动机缸体，以便使汽缸头和汽缸套的接口精度更高，并提高执行效率。

此外，精加工后的铰孔可以在高速列车行驶过程中确保信息的精确传输，可以用于加工高功率电器的安装领域，以确保设备可以牢固安装。

铰孔名词解释
铰孔 (hinge hole) 是指在塑料制品、木材制品、金属制品等物体上存在的，用于连接两个部分的缝隙或孔洞。

这种孔洞通常是成对出现的，位于物体的两个不同方向上。

铰孔通常用于连接两个部件，使其相互连接并固定。

例如，在家具上，铰孔可以用来连接椅子的坐垫和靠背，使它们能够相互连接并保持稳定。

在建筑中，铰孔可以用来连接墙壁和天花板，以便在它们之间形成缝隙，以便安装管道和电线。

铰孔的存在可以使物体更加稳定，因为它们提供了两个方向上的固定点，使得物体更加牢固。

此外，铰孔还可以为物体提供更多的灵活性，例如，可以在物体的两个方向上自由移动或调整位置。

铰孔是一种重要的制造技术，在许多领域中都有广泛的应用。

在设计和制造物体时，需要考虑铰孔的存在，以便确保物体能够稳定、可靠地连接和固定。

铰孔加工方法1．铰孔加工概述钻孔是在实体材料中钻出一个孔,而铰孔是扩大一个已经存在的孔;铰孔和钻孔、扩孔一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的,但铰孔的质量要高得多;铰孔时,铰刀从工件孔壁上切除微量金属层,以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值,铰孔是孔的精加工方法之一,常用作直径不很大、硬度不太高的工件孔的精加工,也可用于磨孔或研孔前的预加工;机铰生产率高,劳动强度小,适宜于大批大量生产;铰孔加工精度可达IT9～IT7级,表面粗糙度一般达～μm;这是由于铰孔所用的铰刀结构特殊,加工余量小,并用很低的切削速度工作的缘故;直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔,孔径大于100 mm时,多用精镗代替铰孔;在镗床上铰孔时,孔的加工顺序一般为：钻或扩孔一镗孔一铰孔;对于直径小于12 mm的孔,由于孔小镗孔非常困难,一般先用中心钻定位,然后钻孔、扩孔,最后铰孔,这样才能保证孔的直线度和同轴度;如图6-6-1所示的工件,加工 6×φ20H7均布孔,孔面有的表面质量要求,适合用铰孔方法进行孔的精加工;一般来说,对于IT8级精度的孔,只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次,先用小于孔径～0.2 mm的铰刀粗铰一次,再用符合孔径公差的铰刀精铰一次；IT6级精度的孔则应铰削三次;铰孔对于纠正孔的位置误差的能力很差,因此,孔的有关位置精度应由铰孔前的预加工工序予以保证,在铰削前孔的预加工,应先进行减少和消除位置误差;如,对于同轴度和位置公差有较高要求的孔,首先使用中心钻或点钻加工,然后钻孔,接着是粗镗,最后才由铰刀完成加工;另外铰孔前,孔的表面粗糙度应小于Ra3．2μm;铰孔操作需要使用冷却液,以得到较好的表面质量并在加工中帮助排屑;切削中并不会产生大量的热,所以选用标准的冷却液即可;2．铰刀及选用⑴铰刀结构在加工中心上铰孔时,多采用通用的标准机用铰刀;通用标准铰刀,有直柄、锥柄和套式三种;直柄铰刀直径为φ6mm～φ20mm,小孔直柄铰刀直径为φ1 mm～φ6mm,锥柄铰刀直径为φ10mm～φ32mm,套式铰刀直径为φ25mm～φ80mm;分H7、H8、H9三种精度等级如图6-6-2a,整体式铰刀工作部分包括切削部分与校准部分;铰刀刀头开始部分,称为刀头倒角或“引导锥”,方便刀具进入一个没有倒角的孔;一些铰刀在刀头设计一段锥形切削刃,为刀具切削部分,承担主要的切削工作,其切削半锥角较小,一般为10～150,因此,铰削时定心好,切屑薄;校准部分的作用是校正孔径、修光孔壁和导向;校准部分包括圆柱部分和倒锥部分;圆柱部分保证铰刀直径和便于测量;刀体后半部分呈倒锥形可以减小铰刀与孔壁的摩擦;⑵ 铰刀直径尺寸的确定铰孔的精度主要决定于铰刀的尺寸精度;由于新的标准圆柱铰刀,直径上留在研磨余量,且其表面粗糙度也较差,所以在铰削IT8级精度以上孔时,应先将铰刀的直径研磨到所需的尺寸精度;由于铰孔后,孔径会扩张或缩小,目前对孔的扩张或缩小量尚无统一规定,一般铰刀的直径多采用经验数值：铰刀直径的基本尺寸=孔的基本尺寸；上偏差=2/3被加工孔的直径公差；下偏差=1/3被加工孔的直径公差；例如：铰削φ20H7021.00+的孔,则选用的铰刀直径：铰刀基本尺寸=φ20 mm上偏差=2/3×0.021 mm= 1 mm下偏差=1/3×0.021 mm=0.007 mm所以选用的铰刀直径尺寸为φ20014.0007.0++mm;⑶ 铰刀齿数确定铰刀是多刃刀具,铰刀齿数取决于孔径及加工精度,标准铰刀有4～12齿;齿数过多,刀具的制造刃磨较困难,在刀具直径一定时,刀齿的强度会降低,容屑空间小,由此造成切屑堵塞和划伤孔壁甚至蹦刃;齿数过少,则铰削时的稳定性差,刀齿的切削负荷增大,且容易产生几何形状误差;铰刀齿数可参照表6-6-1选择;表6-6-1铰刀齿数选择铰刀直径／mm～3 3～14 14～40 >40 齿 数 一般加工精度4 4 6 8 高加工精度6 8 10～12 铰刀的刀齿又分为直齿和螺旋齿两种;螺旋齿铰刀带有左旋的螺旋槽,这种设计适合于加工通孔,在切削过程中左旋螺旋槽“迫使”切屑往孔底移动并进入空区;不过它不适合盲孔加工;⑷铰刀材料确定铰刀材料通常是高速钢、钴合金或带焊接硬质合金刀尖的硬质合金刀具;硬质合金铰刀耐磨性较好；高速钢铰刀较经济实用,耐磨性较差;3．铰削用量的选用⑴铰削余量铰削余量是留作铰削加工的切深的大小;通常要进行铰孔余量比扩孔或镗孔的余量要小,铰削余量太大会增大切削压力而损坏铰刀,导致加工表面粗糙度很差;余量过大时可采取粗铰和精铰分开,以保证技术要求;另一方面,如果毛坯余量太小会使铰刀过早磨损,不能正常切削,也会使表面粗糙度差;一般铰削余量为～0.25mm,对于较大直径的孔,余量不能大于0.3mm;有一种经验建议留出铰刀直径1～3％大小的厚度作为铰削余量直径值,如,Φ20的铰刀加Φ左右的孔直径比较合适：20－20×2／100=对于硬材料和一些航空材料,铰孔余量通常取得更小;⑵铰孔的进给率铰孔的进给率比钻孔要大,通常为它的2～3倍;取较高进给率的目的是使铰刀切削材料而不是摩擦材料;但铰孔的粗糙度Ra值随进给量的增加而增大;进给量过小时,会导致刀具径向摩擦力的增大,铰刀会迅速磨损引起铰刀颤动,使孔的表面变粗糙;标准高速钢铰刀加工钢件,要得到表面粗糙度,则进给量不能超过0.5mm/r,对于铸铁件,可增加至0.85mm/r;⑶铰孔操作的主轴转速铰削用量各要素对铰孔的表面粗糙度均有影响,其中以铰削速度影响最大,如用高速钢铰刀铰孔,要获得较好的粗糙度；m,对中碳钢工件来说,铰削速度不应超过5m/min,因为此时不易产生积屑瘤,且速度也不高；而铰削铸铁时,因切屑断为粒状,不会形成积屑瘤,故速度可以提高到8～10m/min;通常铰孔的主轴转速可选为同材料上钻孔主轴转速的2／3;例如,如果钻孔主轴转速为500r／min,那么铰孔主轴转速定为它的2／3比较合理：500×=330r／min4．适合于铰孔切削循环通常铰孔的步骤和其他操作一样;加工盲孔时,先采用钻削然后铰孔,但是在钻孔过程中必然会在孔内留下一些碎屑影响铰孔的正常操作;因此在铰孔之前,应要求操作者除去所有的碎屑;。