APQP产品开发流程与管理(汽车行业)

apqp管理流程APQP管理流程那可真是个超有趣又超重要的东西呢！APQP全称为Advanced Product Quality Planning，也就是产品质量先期策划。

这就像是给一个即将出生的小宝贝做一个超级详细的成长计划一样。

一、计划和确定项目阶段。

在这个阶段呀，就像是大家要一起商量决定一个超级棒的冒险计划。

团队得聚在一起，把各种想法都抛出来。

比如说市场部门就会说，“现在消费者可喜欢那种又方便又时尚的产品啦。

”工程部门可能就会接话，“那我们在技术上得怎么实现呢？”大家你一言我一语的。

然后呢，就得确定项目的目标，这个目标可不能是那种高高在上够不着的，得是那种努力一下就能够到的小果子。

就像是要减肥的人说我要一个月瘦十斤，这得是合理的才行。

而且还要确定项目的资源，是需要很多钱呢，还是很多人力，还是两者都要。

这就像我们出去旅行，得知道自己有多少钱能花，多少人一起去，这样才能计划好整个行程。

二、产品设计和开发阶段。

这时候就像是设计师开始大展身手啦。

设计师们会把那些抽象的想法变成实实在在的设计图。

这个设计图可不是随便画画的哦，得考虑好多东西呢。

比如说产品的功能怎么实现，外观要做成什么样才吸引人。

这就好比给小宝贝设计衣服，不仅要好看，还得让小宝贝穿着舒服，能活动自如。

工程师们也要忙起来了，他们得看看这个设计在技术上有没有什么难题。

就像搭积木一样，如果有一块积木形状很奇怪，那可能就搭不起来了。

这个阶段还要考虑产品的可靠性，不能产品刚到消费者手里就坏了呀。

那可就像给别人送了一个漂亮的花瓶，结果一拿就碎了，多让人不开心呀。

三、过程设计和开发阶段。

到这个阶段啦，就像是要给产品找到一个最合适的“家”，也就是生产过程。

生产部门的小伙伴们就开始上场啦。

他们要考虑用什么样的设备来生产产品，是用超级先进的高科技设备呢，还是一些比较常规的设备就可以了。

就像做蛋糕，是用那种专业的大烤箱呢，还是普通的小烤箱就行。

而且还要确定生产的流程，先做什么后做什么，这可不能乱。

APQP的5个阶段简单聊一下产品开发的5个阶段，汽车行业称为APQP(Advanced Product Quality Plan)，中文翻译叫先期产品质量策划。

汽车行业里面的人大多听说过APQP，不过真正了解APQP的人并见得多。

APQP大体分为5个阶段（这里已经假设已经拿到客户的提名信或者签订了商务合同）：项目计划和项目启动（Project Plan & Kick-off），设计放行（Design Release），设计验第 1 页证（Design Validation），过程验证（Process Validation ），量产准备（PPAP&SOP ）。

有些公司把APQP分为8个阶段或9个阶段，大同小异，其基本思想都是遵循APQP五大阶段。

APQP第一阶段，项目计划和立项部分。

做任何事，计划做足准备充分都是减少风险增加成功率的最好方法。

做项目更是如此，所以第一阶段的重点在于项目计划做得是否足够细足够好。

项目在准备启动之前，项目最好准备项目的各项第 2 页计划。

在这个阶段，一般来说，计划做得越早做得越细，对后续的项目管理就越有利。

项目计划主要包括项目时间计划，项目风险评估，项目费用计划，责任分工计划。

这几个计划做好了，基本抓住了项目的命脉。

其中项目风险评估尤为重要，通常来讲，项目风险评估是在初步的项目时间计划，费用计划和责任分工等完成的基础下才能相对准确完成。

还有，项目计划不是说越细越好，但计划中不应遗漏某些关键环节。

第 3 页APQP第二阶段，设计放行。

这个阶段包括两大部分，设计方案确立阶段和设计细节确立阶段。

这里的设计方案阶段一般指设计的粗略构想，是设计大方向的确立阶段，一般是通过手板样品和简单的电器实验（Pre-DV）来验证方案的可行性，此阶段是动态的，如果手板样件有问题，还得继续修正方案直到满足要求为止。

这个阶段非常重要，设计大方向都错了，以后就一错再错，结果往往就是推到重做，这会花费额外人力物力。

apqp开发流程APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量计划）是一种用来指导新产品开发过程的方法论，旨在确保产品在设计和制造阶段都能达到预期的质量要求。

下面将介绍APQP的开发流程。

APQP的开发流程共有五个主要阶段：计划和定义、产品设计和开发、制程设计和开发、产品和过程验证、生产开始。

第一阶段：计划和定义在这个阶段中，制定一个明确的计划，确定产品的性能目标和相应的质量标准。

同时，明确产品各个阶段的开发与验证任务，并制定项目时间表和资源分配计划。

第二阶段：产品设计和开发在这个阶段中，进行产品的基本设计、详细设计和样品制作。

同时，进行产品的功能分析、可靠性工程、安全性能评估以及质量风险分析。

最后，制作初样进行验证，包括功能验证和可制造性验证。

第三阶段：制程设计和开发在这个阶段中，设计和开发生产所需的工艺流程和设备，制定操作指导书。

同时，进行制程的可行性评估，并提供工序的质量控制标准。

最后，制作工艺流程示意图和图纸。

第四阶段：产品和过程验证在这个阶段中，通过制作样品和工艺验证，对产品和制程进行验证。

其中，对产品的验证包括性能验证、可靠性验证和安全性能验证；对制程的验证包括制程能力验证和特性验证。

最后，将验证结果进行分析，根据分析结果做出适当的调整和改进。

第五阶段：生产开始在这个阶段中，根据验证结果进行生产准备工作，包括生产设备的调试、员工培训和制程的优化。

同时，建立生产过程中的质量控制机制，确保产品的稳定性。

最后，进行批量生产，并根据质量控制标准进行质量检验和产品发布。

总结来说，APQP的开发流程包括计划和定义、产品设计和开发、制程设计和开发、产品和过程验证以及生产开始等五个阶段。

通过APQP的应用，可以在产品开发过程中制定明确的计划和目标，并通过验证和调整确保产品达到预期的质量要求，最终实现产品的生产和发布。

这一方法论对于提高产品质量、降低生产成本以及满足客户需求具有重要意义。

简述APQP的5个阶段(2012-04-08 01:50:48)转载▼分类：管理类标签：杂谈简单聊一下产品开发的5个阶段，汽车行业称为APQP(Advanced Product Quality Plan)，中文翻译叫先期产品质量策划。

汽车行业里面的人大多听说过APQP，不过真正了解APQP的人并见得多。

APQP大体分为5个阶段（这里已经假设已经拿到客户的提名信或者签订了商务合同）：项目计划和项目启动（Project Plan & Kick-off），设计放行（Design Release），设计验证（Design Validation），过程验证（Process Validation），量产准备（PPAP&SOP）。

有些公司把APQP分为8个阶段或9个阶段，大同小异，其基本思想都是遵循APQP五大阶段。

APQP第一阶段，项目计划和立项部分。

做任何事，计划做足准备充分都是减少风险增加成功率的最好方法。

做项目更是如此，所以第一阶段的重点在于项目计划做得是否足够细足够好。

项目在准备启动之前，项目最好准备项目的各项计划。

在这个阶段，一般来说，计划做得越早做得越细，对后续的项目管理就越有利。

项目计划主要包括项目时间计划，项目风险评估，项目费用计划，责任分工计划。

这几个计划做好了，基本抓住了项目的命脉。

其中项目风险评估尤为重要，通常来讲，项目风险评估是在初步的项目时间计划，费用计划和责任分工等完成的基础下才能相对准确完成。

还有，项目计划不是说越细越好，但计划中不应遗漏某些关键环节。

APQP第二阶段，设计放行。

这个阶段包括两大部分，设计方案确立阶段和设计细节确立阶段。

这里的设计方案阶段一般指设计的粗略构想，是设计大方向的确立阶段，一般是通过手板样品和简单的电器实验（Pre-DV）来验证方案的可行性，此阶段是动态的，如果手板样件有问题，还得继续修正方案直到满足要求为止。

这个阶段非常重要，设计大方向都错了，以后就一错再错，结果往往就是推到重做，这会花费额外人力物力。

汽车产品开发流程1.概念开发阶段：概念开发阶段是汽车产品开发的第一步，也是最为重要的阶段之一、在这个阶段，团队需要进行市场调研和产品规划，确定产品的核心理念、目标市场、定位和竞争策略等。

同时，还需要进行初步的设计和草图的绘制，以便在后续的阶段继续完善和优化。

2.设计开发阶段：设计开发阶段是围绕着产品设计而展开的。

在这个阶段，设计师将概念转化为具体的设计方案，并进行详细的设计和制造工艺规划。

同时，还需要进行各种模型和原型的制作和测试，以确保设计的可行性和质量。

这个阶段还需要团队与供应商和合作伙伴进行密切的沟通和协作，保证设计的顺利进行。

3.工程开发阶段：工程开发阶段是在设计阶段的基础上进行的，主要涉及到产品的工程参数和技术开发。

在这个阶段，工程师和技术人员需要进行各种工程计算和分析，进行材料选型和工艺研究，以确保产品的安全性和性能。

同时，还需要进行各种试验和验证，以确保产品能够满足市场和消费者的需求。

4.生产开发阶段：生产开发阶段是将设计和工程开发的结果转化为实际产品的过程。

在这个阶段，团队需要进行生产设备的采购和调试，制定生产工艺和流程，培训生产人员，并进行小批量和大规模的试生产。

同时，还需要进行质量控制和检验，以确保产品的质量稳定和生产效率。

5.市场推广阶段：市场推广阶段是将产品推向市场的重要阶段。

在这个阶段，企业需要进行市场营销和品牌宣传，制定销售策略和渠道管理。

同时，还需要进行产品售后服务和用户反馈的收集和处理，以不断改进和提升产品。

以上是汽车产品开发的主要流程和阶段。

每个阶段都需要不同的团队和专业的知识，需要紧密合作和沟通，以确保产品从概念到实际产品的顺利过渡。

同时，还需要考虑到市场和技术的变化以及消费者的需求，不断进行创新和改进，才能够在竞争激烈的市场中占据优势。

APQP开发流程详解APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量规划）是一种全面的质量管理方法，旨在确保新产品在设计、开发和生产过程中的质量满足客户需求并实现预期目标。

下面将详细介绍APQP开发流程。

第一阶段：规划与定义在这个阶段，制造商和供应商共同确定项目的目标和范围。

这包括定义项目大致所需的时间、资源和预算等。

此外，团队还需要开展市场和竞争分析、收集客户需求和期望，建立质量功能展树和质量计划。

第二阶段：产品设计与开发在这个阶段，团队开始进行产品设计和开发工作。

这包括制定产品特性、功能和性能目标，制定产品规格和设计评价标准。

团队还需要进行设计评审、制定设计变更的控制和确认流程，以及确定产品的验证方法。

第三阶段：过程设计与开发在这一阶段，团队着重关注产品的制造和组装过程。

需要开展PFMEA （过程失效模式和影响分析）、制定控制计划和制程流程图。

此外，团队还会利用3D打印、试制或快速原型等技术进行工艺试验和样品制作。

第四阶段：产品和过程验证在这一阶段，团队需要对产品和过程进行验证，确保其符合设计和客户需求。

这包括制作和验证工具、进一步完善PFMEA和控制计划，进行成本分析和生产能力评估等。

同时，还需要进行初次样品制作和实验验证，并进行DVP&R（设计验证计划和报告）的编制。

第五阶段：启动生产和评价在这个阶段，团队着重关注生产准备和产品上市的实施。

团队将制定试产计划和控制管理计划，并进行首批产品和过程验证。

此外，团队还需要建立跟踪系统、制订纠正行动计划，并开展生产和过程能力评价。

APQP流程的每个阶段都具有一系列的输入、活动和输出。

团队成员需要负责各自角色，确保流程的顺利进行。

同时，流程中存在着多项工具和技术的应用，如质量功能展树、戴明环、3P（生产准备过程）等。

这些工具和技术的运用有助于团队明确目标、解决问题，最终实现高质量的产品开发和生产。

总结起来，APQP是一个较为全面的产品质量规划方法，通过规划与定义、产品设计与开发、过程设计与开发、产品和过程验证以及启动生产和评价五个关键阶段，帮助制造商和供应商确保新产品的质量满足客户需求并实现预期目标。

新产品制造过程开发流程1流程的主要负责人和目标主要负责人为技术部经理，具体目标参见当年的业务计划。

2计划与确定项目2.1明确顾客的要求，包括明示、隐含要求，法律法规要求（包括安全、环保等方面），顾客指定的特性，本公司自身确定的要求以及以往类似产品的开发经验，确定过程设计目标、可靠性目标、质量目标的实现。

2.2如属非汽车产品，由项目工程师组织相关部门（包括但不限于：销售、技术、品质、生管、生产部门人员，必要时客户、关键供应商相关人员）召开“新产品会议“，并制定《产品质量策划进度计划表》。

2.3如属汽车产品/顾客有特殊要求的产品或由公司内部指定的非汽车产品由技术部经理负责组织成立APQP小组，组长由技术部经理指定APQP小组成员担任，相关部门人员为小组成员，小组成员包括但不限于：技术部，品质部，采购部，销售部，生产人员，必要时客户、关键供应商相关人员，同时制定《APQP项目组成员及其职能分配表》，并制定《产品质量策划进度计划表》。

2.4当接到客户需做手工样的要求时或根据《产品质量策划进度计划表》进行制作手工样时，销售部把相关资料交给公司技术部经理（或项目工程师直接参与会议，同客户沟通相关问题，包含手工样交期），并登记在“客户手工样制作一览表”上。

2.5初步制造可行性评估2.5.1项目工程师通知（可通过电邮/电话/工作传递单等形式）APQP小组成员，根据《小组可行性承诺》进行研讨，并将结果记录于表中，与会人员评估后会签，同时确定：a.初始材料清单，选择合格供应商；b.初始过程流程图c.产品/过程特殊特性初始清单2.5.2评估完成后，将《小组可行性承诺》表及会议记录交予APQP小组组长核准。

3.过程开发阶段：在此阶段，包括样件开发的质量策划，只有顾客在合同中或前期质量体系要求中有要求时才进行样件开发时适用。

3.1技术部按《产品质量策划进度计划表》进行过程开发。

3.2此阶段APQP小组的工作是：3.2.1项目工程主导进行过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA），具体参照《潜在失效模式及后果分析控制程序》。

1.0目的依据汽车行业质量体系要求，规范公司汽车产品设计开发流程，定义涉及部门的权责，保证新产品设计符合相关法律法规要求及满足客户的要求。

2.0范围适用于公司所有汽车产品的项目开发过程；3.0 定义3.1 PM： Project manager 项目经理3.2 ECR: Engineering change request 工程变更请求3.3 ECN: Engineering change notice 工程变更通知3.4 EV: Engineering verification 工程验证3.5 DV: Design verification 设计验证3.6 PV: Product validation 产品确认3.7 BOM: Bill of materials 物料清单3.8 SPPC: Special product & process characteristics 产品和制程的特殊特性3.9 DFMEA: Design failure mode and effects analysis设计失效模式和后果分析3.10 PFMEA: Process failure mode and effects analysis 制程失效模式和后果分析3.11 OTS: Off tool samples 工装样件3.12 APQP: Advanced product quality planning 质量先期策划3.12 PPAP: Production part approval process 生产件批准程序3.13 PSW: Part submission warrant 零件提交保证书3.14 MSA: Measurement system analysis 量测系统分析3.15 RPA: Reforced product audit 加强式产品审核3.16 OK-Start 生产启动检查表3.17 TLR: Total line reject 产线总不良3.18 DFM/DFA: Design for manufacturing/Design for assembly 设计制造/装配设计4.0职责以下各职能部门的职责包含且不仅限于以下描述内容，更详细的职责描述参照“汽车产品项目开发控制计划”。

APQP产品开发流程与管理APQP（Advanced Product Quality Planning）是汽车行业中一种重要的产品开发流程与管理方法。

它是一种早期产品质量计划的工具，以确保产品在设计和制造过程中达到预期质量标准。

APQP流程主要包括以下五个阶段：计划和定义、产品设计和开发、过程设计和开发、产品和过程验证、产权生产和保留。

下面将对每个阶段进行详细介绍。

首先，计划和定义阶段是在产品开发的早期阶段进行的。

在这个阶段，团队成员需要定义产品目标和需求，制定项目计划和时间表。

同时，还要进行供应商选择、需求管理和风险评估等工作。

这个阶段的关键目标是确保在后续的开发过程中能够满足产品的技术和质量要求。

接下来是产品设计和开发阶段。

在这个阶段，团队成员根据前期定义的需求和目标，进行产品设计和技术开发。

设计团队需要制定设计方案、模型和样品，并进行相关测试和验证。

这个阶段的目标是确保产品的设计和功能能够满足客户需求和质量标准。

过程设计和开发阶段是制造过程的设计和开发阶段。

团队成员需要制定生产流程、工艺和设备要求，并进行生产前试运行和装配验证。

在这个阶段，重点是确保生产流程和工艺能够满足产品的质量要求，并优化生产过程。

产品和过程验证阶段是对产品进行验证和测试的阶段。

在这个阶段，团队成员需要进行产品和过程的验证测试，并进行相关数据分析和改进。

这个阶段的目标是确保产品和生产过程的可行性和稳定性，并对产品进行质量控制。

最后是产权生产和保留阶段。

在这个阶段，产品已经投入生产。

团队成员需要进行生产过程的监控和改进，并对产品质量进行评估和反馈。

同时，还需要制定产品保留和贮存的政策和流程，以确保产品的可追溯性和后期质量问题的处理。

以上就是APQP产品开发流程的五个阶段。

通过这样的流程和管理方法，汽车行业可以在产品开发过程中及早发现和解决问题，确保产品达到预期质量标准，并提高产品的市场竞争力。

同时，APQP也可以提高企业内部的沟通和协作效率，加强供应链的合作和管理，从而推动整个行业的发展和进步。

汽车行业apqp资料在汽车行业中，APQP（Advanced Product Quality Planning）被视为一种非常重要的工具和方法，用于确保新产品的质量和可靠性。

APQP旨在帮助汽车制造商提前规划并进行新产品的开发和生产准备工作，以确保产品符合客户需求并满足质量标准。

在本文中，我们将探讨汽车行业APQP资料的重要性以及如何有效地使用它们。

首先，APQP资料对于汽车行业至关重要。

它们包括一系列详细的文件和信息，例如项目计划、设计FMEA（故障模式与影响分析）、工艺流程图、控制计划、测量系统分析和生产试验等。

这些资料描述了新产品的各个方面，从设计到生产都有详细的计划和策略。

这些资料是跨部门合作和有效沟通的基础，有助于确保整个开发和生产过程的顺利进行。

其次，APQP资料的使用有助于提高产品的质量和可靠性。

通过对新产品的细致规划和准备，可以减少开发和生产过程中的错误和缺陷。

例如，在设计阶段，通过使用FMEA和控制计划，可以识别并纠正潜在的问题，从而减少制造过程中的缺陷和不符合标准的产品。

通过严格遵守APQP资料，并进行有效的产品验证和试验，可以确保产品符合预期的质量和性能要求，从而提高客户满意度。

另外，APQP资料还可用于监控和跟踪生产过程的进展。

通过定期更新和审查这些资料，可以确保各个团队和部门之间的沟通畅通，各项活动按计划进行。

如果发现进展落后或存在问题，可以及时采取纠正措施，避免延误项目进度或出现质量问题。

这种追踪和监控的方法有助于提高生产效率和产品质量，同时也增加了透明度和追责机制。

在实际应用中，APQP资料应该被广泛使用和共享。

它们应该被编制成易于理解和使用的格式，方便各个团队和部门的使用。

此外，以数字化的形式存储和管理这些资料也非常重要，这将方便对资料的共享和更新，并减少纸质版资料的浪费。

为了确保资料的准确性和更新性，应建立相应的审核和更新机制，并严格执行。

总结起来，汽车行业APQP资料在新产品的开发和生产准备中至关重要。

apqp产品开发流程8个步骤APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量计划）是一种用于新产品开发的流程方法，旨在确保新产品的质量和交付时间。

APQP流程包括八个步骤，本文将逐一介绍每个步骤的内容和重要性。

第一步：确定项目及需求在APQP流程中，第一步是确定项目及需求。

这个步骤的目的是明确项目的目标和范围，并了解客户的需求和期望。

这个步骤的重要性在于确保开发团队对项目的理解一致，并为后续的开发工作奠定基础。

第二步：设计和开发产品第二步是设计和开发产品。

在这个步骤中，开发团队将根据客户需求和技术要求，进行产品设计和开发工作。

这个步骤的重要性在于确保产品的功能和性能符合客户的需求，并满足相关的法规和标准。

第三步：设计和开发过程第三步是设计和开发过程。

在这个步骤中，开发团队将制定产品的生产工艺和流程，并确保其能够满足产品设计的要求。

这个步骤的重要性在于确保产品能够在生产过程中稳定地生产，并达到一致的质量水平。

第四步：评估和验证产品第四步是评估和验证产品。

在这个步骤中，开发团队将通过一系列的测试和验证工作，评估产品的性能和可靠性。

这个步骤的重要性在于确保产品能够满足客户的需求，并满足相关的法规和标准。

第五步：评估和验证过程第五步是评估和验证过程。

在这个步骤中，开发团队将评估和验证生产过程的能力和稳定性。

这个步骤的重要性在于确保生产过程能够稳定地生产产品，并达到一致的质量水平。

第六步：启动生产第六步是启动生产。

在这个步骤中，开发团队将根据评估和验证结果，启动产品的生产。

这个步骤的重要性在于确保产品的质量和交付时间，并满足客户的需求。

第七步：评估和改进产品第七步是评估和改进产品。

在这个步骤中，开发团队将根据产品的使用和客户的反馈，评估产品的性能和可靠性，并进行改进。

这个步骤的重要性在于不断提高产品的质量和性能，并满足客户的需求。

第八步：评估和改进过程第八步是评估和改进过程。

基于APQP的YC公司汽车产品开发流程优化随着当今市场环境的变化,汽车制造行业正面临着日益激烈的国际竞争,迫使企业的产品朝着个性化、多样化的方向发展。

新兴技术和管理科学理论的发展,促使企业生产和经营活动的节奏加快,尤其对供应商的要求从产品策划、设计开发到投放市场等的有效生命周期不断地缩短。

无论是国内还是国外,汽车产品的开发都有着共同的特点,那就是开发周期长,开发成本高,产品零部件多,结构复杂,各方面要求高等,因此流程化的管理是必不可少的,但是国内很多汽车配套企业还没有非常完善的一个新产品的流程管理系统,尤其符合企业自身特点的开发模式和流程模式。

本文以YC科技股份有限公司汽车产品开发流程管理为研究对象,结合当今流行的APQP管理理论和工具对企业新产品开发管理进行分析研究,结合企业实践进行总结归纳,对现有的流程进行剖析,围绕制造企业新产品开发及流程管理的不同方法与理论发展及应用现状,运用APQP质量前期策划工具,结合FMEA潜在失效模式对产品设计开发阶段进行控制;运用MSA测量系统分析法,对生产阶段的样件测量系统进行数据分析,减少了质量误差,对提高产品开发质量具有重要作用;结合PPAP生产件批准程序等管理控制方法,让生产过程更加顺利,符合客户要求;分别用不同的方法优化每个阶段的流程,完善企业开发组织及传统模式,变传统职能管理为面向流程的管理,事后控制为事前预防,事中控制;最终以实践数据证明提高了产品开发效率,缩短了产品开发周期,降低了开发成本,并提高了企业的产品的市场价值。