片剂制备中可能出现的问题及解决办法

制剂生产过程中常见问题和处理方法一、质量问题制剂生产过程由于种种原因造成制剂的质量不合格，尤其是在片剂生产中，造成片剂质量问题的因素更多。

现仅对片剂、胶囊剂及注射剂生产中可能产生质量问题的原因及解决方法作介绍。

（一）片剂生产过程中可能发生问题的分析及解决方法1.松片片剂压成后，硬度不够，表面有麻孔，用手指轻轻加压即碎裂，原因分析及解决方法：①药物粉碎细度不够、纤维性或富有弹性药物或油类成分含量较多而混合不均匀。

可将药物粉碎过100目筛、选用黏性较强的黏合剂、适当增加压片机的压力、增加油类药物吸收剂充分混匀等方法加以克服。

②黏合剂或润湿剂用量不足或选择不当，使颗粒质地疏松或颗粒粗细分布不匀，粗粒与细粒分层。

可选用适当黏合剂或增加用量、改进制粒工艺、多搅拌软材、混均颗粒等方法加以克服。

③颗粒含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性、含有结晶水的药物在颗粒干燥过程中失去较多的结晶水，使颗粒松脆，容易松裂片。

故在制粒时，按不同品种应控制颗粒的含水量。

如制成的颗粒太干时，可喷入适量稀乙醇（50%—60%），混匀后压片。

④药物本身的性质。

密度大压出的片剂虽有一定的硬度，但经不起碰撞和震摇。

如次硝酸铋片、苏打片等往往易产生松片现象；密度小，流动性差，可压性差，重新制粒。

⑤颗粒的流动性差，填入模孔的颗粒不均匀。

⑥有较大块或颗粒、碎片堵塞刮粒器及下料口，影响填充量。

⑦压片机械的因素。

压力过小，多冲压片机冲头长短不齐，车速过快或加料斗中颗粒时多时少。

可调节压力、检查冲模是否配套完整、调整车速、勤加颗粒使料斗内保持一定的存量等方法克服。

2.裂片片剂受到震动或经放置时，有从腰间裂开的称为腰裂；从顶部裂开的称为顶裂，腰裂和顶裂总称为裂片，原因分析及解决方法：①药物本身弹性较强、纤维性药物或因含油类成分较多。

可加入糖粉以减少纤维弹性，加强黏合作用或增加油类药物的吸收剂，充分混匀后压片。

②黏合剂或润湿剂不当或用量不够，颗粒在压片时粘着力差。

片剂生产过程中常见问题和处理方法片剂可定义为用压制或模制的方法制成的含药物的固体制剂，可用稀释剂，也可不用。

从19世纪后期开始片剂已经广泛使用并一直深受欢迎，到19世纪末随着压片设备的出现和不断改进，片剂的生产和应用得到了迅速的发展。

近十几年来，片剂生产技术与机械设备方面也有较大的发展，如沸腾制粒、全粉末直接压片、半薄膜包衣、新辅料、新工艺等。

总之，目前片剂已成为品种多、产量大、用途广，使用和贮运方便，质量稳定的剂型之一，片剂在中国以及其他许多国家的药典所收载的制剂总量中，均占1/3以上，可见应用之广。

1.片剂的特点与分类1.1片剂的特点1.1.1片剂的优点(1)一般情况下片剂的溶出速率及生物利用度较丸剂好；(2)剂量准确，片剂内药物含量差异较小(3)质量稳定，片剂为干燥固体，且某些易氧化变质及潮解的药物可借包衣加以保护，所以光线、空气、水分等对其影响较小；(4)携带、运输、服用较为方便；(5)可实现机械化生产，产量大，成本低，卫生标准也容易达到。

1.1.2片剂的缺点(1)片剂中药物的溶出速率较散剂及胶囊剂慢，其生物利用度稍差些；(2)儿童和昏迷病人不易吞服；(3)含挥发性成分的片剂贮存较久时含量下降。

1.2片剂的分类片剂的分类按给药途径，结合制备与作用分类如下：1.2.1内服片其是应用最广泛的一种，在胃肠道内崩解吸收而发挥疗效。

(1)压制片（素片）：指药物与赋形剂混合后，经加工压制而成的片剂，一般不包衣的片剂多属此类，应用最广。

如安胃片、参茸片等。

(2)包衣片：指压制片（常称为片芯）外面包有衣膜的片剂，按照包衣物料或作用的不同，可分为糖衣片、薄膜衣片、肠溶衣片等。

如牛黄解毒片、银黄片、盐酸黄连素片、呋喃妥因片等。

(3)长效片：指含有延缓崩解物料的药片，能使药物缓慢释放而延长作用。

如长效氨茶碱片等。

(4)嚼用片：指在口内嚼碎后下咽的压制片，多用于治疗胃部疾患。

如氢氧化铝凝胶片、酵母片等。

1.2.2口含片其指含于口腔内缓缓溶解的压制片，能对口腔及咽喉等局部产生较久的药效，用于局部的消炎、消毒等。

片剂制备常见问题及解决方法二．片剂随着中国几千年历史的发展,尤其是近年来中药及其制剂的广泛使用中药已成为独具特色的治病良药。

但是,中药片剂在生产中也存在着不少问题，现对这些问题及其解决方法作一综述。

1 生产工艺糖衣片的常规打光方法是在闷锅结束后,打蜡粉加入片子中(每万片用量3~5g),开动糖衣锅打光,一般需15min完成。

但生产时,常因一些因素掌握不好而导致打光困难,甚至被迫停止。

报道可改用“布袋－糖衣锅”法打光,该法只需5~10min,且应用广泛。

生产复方冬凌草含片,老工艺是将冬凌草提取液经减压浓缩到稠膏状后,直接与其他浸膏混合置烘箱中高温烘干，新工艺将提取液经减压浓缩至稠膏状后,溶解在乙醇中,制粒前喷入干粉中,制粒后在鼓风机中低温烘干。

通过对比发现,采用新工艺制得的含片中冬凌草甲素含量比老工艺制得者高,临床疗效更显著。

2 崩解片剂崩解迟缓是影响片剂质量的主要因素之一。

据报道片剂崩解迟缓主要是受主药!赋形剂和生产过程的影响[3]"最佳解决办法是:加入崩解作用较强的崩解剂,如2%~5%羟甲基淀粉钠;在保证片剂成品质量的前提下,可按一定比例与崩解良好的颗粒混合均匀压片;先加入一定量的崩解剂,然后再与崩解良好的颗粒混合"另外,改进制粒方法也可改善片剂的崩解性能，如紫花杜鹃片(浸膏在颗粒中占80%)分别用混合机与喷雾制粒,两种片剂的崩解时限分别为60,20~30min;感冒清片(浸膏在颗粒中占40%)用上述两方法制粒,两种片剂的崩解时限分别为55,23min。

结果表明,改用喷雾制粒压片,崩解时限明显缩短,产品质量提高。

3 包衣在气温较高的条件下，片芯易失水，且由于受热膨胀，导致片子的爆裂。

一般认为，糖衣片所发生的龟裂砚象主要是包衣层中搪层和有色搪层水份挥发引起的，然面过份干燥还会析出糖的结晶，而形成龟裂，所以当羞片水份在30％-50％时，包衣温度在50℃以下干操，不会导致片芯的膨胀，低温放置也不会龟裂。

制剂生产过程中常见问题和处理方法一、质量问题制剂生产过程由于种种原因造成制剂的质量不合格，尤其是在片剂生产中，造成片剂质量问题的因素更多。

现仅对片剂、胶囊剂及注射剂生产中可能产生质量问题的原因及解决方法作介绍。

（一）片剂生产过程中可能发生问题的分析及解决方法1.松片片剂压成后，硬度不够，表面有麻孔，用手指轻轻加压即碎裂，原因分析及解决方法：①药物粉碎细度不够、纤维性或富有弹性药物或油类成分含量较多而混合不均匀。

可将药物粉碎过100目筛、选用黏性较强的黏合剂、适当增加压片机的压力、增加油类药物吸收剂充分混匀等方法加以克服。

②黏合剂或润湿剂用量不足或选择不当，使颗粒质地疏松或颗粒粗细分布不匀，粗粒与细粒分层。

可选用适当黏合剂或增加用量、改进制粒工艺、多搅拌软材、混均颗粒等方法加以克服。

③颗粒含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性、含有结晶水的药物在颗粒干燥过程中失去较多的结晶水，使颗粒松脆，容易松裂片。

故在制粒时，按不同品种应控制颗粒的含水量。

如制成的颗粒太干时，可喷入适量稀乙醇（50%—60%），混匀后压片。

④药物本身的性质。

密度大压出的片剂虽有一定的硬度，但经不起碰撞和震摇。

如次硝酸铋片、苏打片等往往易产生松片现象；密度小，流动性差，可压性差，重新制粒。

⑤颗粒的流动性差，填入模孔的颗粒不均匀。

⑥有较大块或颗粒、碎片堵塞刮粒器及下料口，影响填充量。

⑦压片机械的因素。

压力过小，多冲压片机冲头长短不齐，车速过快或加料斗中颗粒时多时少。

可调节压力、检查冲模是否配套完整、调整车速、勤加颗粒使料斗内保持一定的存量等方法克服。

2.裂片片剂受到震动或经放置时，有从腰间裂开的称为腰裂；从顶部裂开的称为顶裂，腰裂和顶裂总称为裂片，原因分析及解决方法：①药物本身弹性较强、纤维性药物或因含油类成分较多。

可加入糖粉以减少纤维弹性，加强黏合作用或增加油类药物的吸收剂，充分混匀后压片。

②黏合剂或润湿剂不当或用量不够，颗粒在压片时粘着力差。

制粒工序常见问题制粒在整个片剂制备过程中起到非常关键的作用，制粒的效果直接决定着后续工序的质量，所以，制备合格的颗粒是片剂生产的核心。

序号常见质量问题解决办法1颗粒粒径不符合要求：颗粒偏粗,流动性差，压出的药片片重差异大；颗粒偏细，压出的药片硬度偏小，压片机吸尘器吸走过多粉尘，收率低。

2颗粒黏性不符合要求，黏性过大或过小。

3颗粒的含水量不符合要求：水分过高。

压片过程容易粘冲;水分过少，颗粒黏性较差，压制的片子硬度偏小，易裂片、松片。

4颗粒含量均匀度不符合要求颗粒偏粗，则减少黏合剂加入的量或降低制粒的速度、时间；颗粒偏细，则适当增加黏合剂加入的量或延长制粒的时间，黏性过大，减少黏合剂加入的量或降低制粒的速度、时间；黏性过小，则适当增加黏合剂加入的量或延长制粒的时间。

水分过低，则适当降低干燥的温度、时间；水分过高，则适当降低干燥的温度、时间调整润滑剂加入的方法及用量;调整混合的转速、时间.表I常见质量问题及解决办法Part2、压片工序常见质量问题2.1裂片片剂受到震动，从片剂中间拦腰裂开或从片顶裂开。

序号可能的原因解决办法1压片机压力过大或速度过快,颗粒内的空气未及时排出。

2处方中油类成分过多，颗粒黏度差。

3环境温度、湿度过低。

4颗粒含水量过少,黏度差一5颗粒粒径差异大或细粉过多,压成的药片上下部硬度强弱不同6黏合剂或润湿剂用量不足，颗粒黏度差适当调低压力或减慢机器速度。

调整处方,替换或增加吸收剂。

适当提高空调系统温、湿度,降低干燥过程的温度或时间可适当过筛部分粗颗粒和细粉。

适当增加黏合剂或润湿剂的用量表2片剂裂开原因及解决办法2.2松片片剂成型后，硬度过低，手指轻轻一捏就碎裂；片剂装袋后,稍加晃动即产生毛边或碎裂现象。

1黏合剂或润湿剂用量不足,2颗粒含水量过少。

3压片机压力过小或运行速度过快。

4有较大团块或颗粒堵塞填粒器及下料口,影响填充量二5冲模长短不一或个别冲模过紧，片剂所受压力不同C6处方中含挥发油成分较多7颗粒流动性差，模孔内填充量不够。

片剂及其生产过程中常见问题和处理方法片剂是一种常见的药物制剂形式，其以固体形式存在，适合口服给药。

然而，在片剂的生产过程中常会遇到一些问题，需要及时处理以保证片剂的质量和稳定性。

首先，常见的问题之一是片剂的压制不良。

这可能是由于颗粒的大小和形状不均匀，或者是由于药物成分没有充分混合导致的。

为了解决这个问题，可以通过优化颗粒的制备过程，确保颗粒的均匀性。

此外，在混合药物成分时，可以使用合适的混合设备，并控制好混合的时间和速度，以确保药物成分的均匀分布。

其次，片剂可能会出现分层现象，即药物成分在片剂中分布不均匀。

这可能是由于药物成分的溶解度不同，或者是由于片剂中的粘结剂不够均匀导致的。

为了解决这个问题，可以选择适当的粘结剂，并确保在制备过程中充分混合。

此外，可以考虑使用涂膜技术，将药物成分包裹在薄膜中，以避免分层现象的发生。

另外，片剂的溶解性也是一个需要注意的问题。

某些药物在水中的溶解性较差，可能会导致片剂在口腔中不能充分溶解，从而影响其吸收。

为了解决这个问题，可以选择适当的溶解助剂，并进行预溶解处理，以增加药物在水中的溶解度。

此外，片剂的稳定性也是一个需要关注的问题。

某些药物在制剂过程中可能会发生化学变化或降解，导致片剂的药效降低。

为了解决这个问题，可以选择合适的辅料，如抗氧化剂或稳定剂，来保护药物的稳定性。

此外，可以对片剂进行包衣处理，以增加其稳定性。

总之，片剂的生产过程中常见的问题包括压制不良、分层现象、溶解性较差和稳定性问题。

通过优化制剂工艺、选择合适的辅料和采取适当的措施，可以有效解决这些问题，确保片剂的质量和稳定性。

片剂生产中的问题和解决办法研究和探讨压片过程中可能发生的问题，对于保证药品质量、提高生产工艺水平，革新操作技术具有重要意义。

本文根据压片学的理论结合实际中的体会，试丛生产要素诸方面(如颗粒的物理性状、压片机的机械条件及空气湿度等)，对压片中易出现的问题做一综述。

1 颗粒的物理性状颗粒的物理性状与其所含药物原料的性状、所含水分、所用的赋形剂等有关。

而这些因素加上颗粒制成后的粒度比例分布，均可对压片工艺造成影响。

1.1药物原料的性状凡属立方系的晶体一般可直接压片。

而鳞片状、针状及球形晶体不易直接压片，应粉碎过80~100目筛后用。

否则压片中易产生裂片、松片、表面不光等现象。

当药物为有色物时，尤其要粉碎过筛后制粒，以免片剂表面产生斑点，致外观不合要求。

1.2颗粒中的水分适量的水分能增加脆碎粒子的塑性变形，减小弹性，有利于压片，硬度亦较好。

实践证明，维生素C片颗粒水分控制在1.5%~2%之间，则易压片，而水分减至1%以下时，易出现裂片、松片现象。

即使片剂成形，通过数片分装时，药片的30%会出现毛角、麻面、松散等现象。

相反，水分超过3%时，又易产生粘冲现象。

一般解决水分过量颗粒的办法是采用去湿机，必要时重新干燥。

对完全干燥或水分不足的颗粒可根据药物本身的性质，采取自然吸湿或酌喷适宜浓度的乙醇，静置或密闭吸湿5h左右过筛后压片。

如对含结晶水的药物颗粒，结晶水失去过多时出现的裂片、松片、崩解迟缓等情况，可采用此法解决。

但黄连素颗粒，由于其药物粘性大，喷洒吸潮则易黏结成块状，坚硬不易均匀，会造成片重不稳及压片机受损等问题。

遇此情况，以自然吸湿或重新颗粒为好。

1.3颗粒所用的赋形剂压片过程中出现裂片、松片、边角毛缺等现象，多因黏合剂选用不当或用量不足所致。

当药物为疏松性或纤维性时更为明显。

对压出的片子出现崩解迟缓的情况时，除了其他因素外，要考虑黏合剂的浓度、用量是否过大。

临时解决措施为增加崩解剂的用量和减少压片机的压力。

片剂制备过程中的问题分析松片1 原辅料原辅料的脆性大、可塑性差、弹性大。

如中药粉末片润滑剂用量过大，或润滑剂质重、不够细。

润滑剂用量不足，颗粒流动性不好，填充量偏低原料中含有较多的脂肪油、挥发油粉末直接压片原料中的结晶水失去过多2 工艺制粒时，搅拌时间不足，软材不够湿润粘合剂选择不当粘合剂浓度偏低或用量不足淀粉浆粘合力不够，如未冲熟或过熟筛网过稀或安装过紧颗粒水分过高或过低各种原因导致的颗粒疏松3 设备上冲下降不到位或下冲上升不到位，原因有二：冲头与模孔间隙太大，大量细粉漏下，吸湿后造成垢冲；冲模清洁、润滑不够上下冲长短不齐，短冲压力不足压力不够；调压器未锁紧；下压轮下移车速过快，压缩时间过短，或颗粒来不及填满漏斗、花盘堵塞或其中颗粒架桥，颗粒流动不畅。

堵塞原因：漏斗口子太小，颗粒中有异物（布片、大块颗粒、片子、油粉团）；架桥原因：颗粒偏湿、滑料太少、细粉过多等。

4 环境与贮存贮存时间过久，露置空气中，片剂吸水膨胀5 其他压轮部分磨损或断续磨损，压片时部分压力减小换品种后未调整压力裂片一、手动压片速度慢，物料有充分的弹性恢复时间，例如：物料吸附的空气可以顺利排出，物料中弹性成分的应力不会突然集中释放；二、机动压片时，第一，物料在压缩过程要产热，压片机模具及机体产热后，物料吸附的空气比冷机时膨胀大。

第二，产生的静电积聚，又没有及时导走，粉体因静电同性相斥。

这样可能开始机动压片不裂片，打了一会就出现裂片。

发生裂片的原因传统的解释使颗粒中的细粉过多，压缩前颗粒孔隙中有空气，由于压缩速度较快，又因冲和模孔壁间的间隙很小，压缩过程中空气不能顺利排出，被封闭于片内的空隙内，当压力解除后，空气膨胀而发生裂片。

但这只是裂片的其中一个因素。

手动压片时，速度较慢，相当是有一个预压的过程使空气易于排出，而电动压片速度非常快，空气不能溢出，导致裂片。

另外一个原因是颗粒的压缩行为不适合，是由于颗粒有较强的弹性，压成的药片的弹性复原率高，也可能是压力分布不均匀等引起。

工　程　技　术２００８ ＮＯ．１８Ｓｃｉｅｎｃｅ　ａｎｄ　Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ　Ｉｎｎｏｖａｔｉｏｎ　Ｈｅｒａｌｄ１　溶出超限片剂在规定的时间内未能溶出规定的药物，即为溶出超限或称为溶出度不合格。

片剂口服后，经过崩解、溶出、吸收产生药效，其中任何一个环节发生问题都将影响药的实际疗效。

未崩解的完整片剂的表面积很小，所以溶出速度慢。

崩解后所形成的小颗粒很多，表面积大幅度增加，溶出过程也随之增至最大，药物的溶出速度也最快，所以，能够使崩解加快的因素，一般也能加快溶出。

但是，也有不少药物的片剂虽可迅速崩解，而药物溶出却很慢，因此崩度合格并不一定能保证药物快速而完全的溶出，也就不能保证具有可靠的疗效。

对于许多难溶性药物来说，这种溶出加快的幅度不会很大，尚需采取一些其他的方法来改善溶出。

原因分析及解决方法。

１．１　研磨混合物疏水性药物单独粉碎时，随着粒径的减小，表面自由能增大，粒子易发生重新聚集的现象，粉碎的实际效率不高。

与此同时，这种疏水性的药物粒径减小、比表面积增大，会使片剂的疏水性增强，不利于片剂的崩解和溶出。

如果将这种疏水性的药与大量的水溶性辅料共同研磨粉碎制成混合物，则药物与辅料的粒径都可以降低到很小。

又由于辅料的量多，所以在细小的药物粒子周围吸附着大量水溶性辅料的粒子，这样就可以防止细小药物粒子的相互聚集，使其稳定地存在于混合物中。

当水溶性辅料溶解时，细小的药物粒子便直接暴露于溶出介质中，所以溶解（出）速度大大加快。

例如，将疏水性的地高辛、氢化可的松等药物与２０倍的乳糖球磨混合后干法制粒压片，溶出度大大加快。

１．２　制成固体分散物将难溶性药物制成固体分散物是改善溶出速度的有效方法，例如，用１∶９的吲哚美辛与ＰＥＧ６０００制成的固体分散物粉碎后，加入适宜辅料压片，其溶出度呆得到很大的改善。

１．３　载体吸附将难溶性药物溶于能与小混溶的无毒溶剂（如ＰＥＧ４００）中，然后用硅胶一类多孔性的载体将其吸附，最后制成片剂。

在片剂制备过程中，可能出现片重差异超限的原因及应采取的措施如下：
1. 颗粒流动性不好：这会导致流人模孔的颗粒量时多时少，引起片重差异过大。

应重新制粒或加入较好的助流剂如微粉硅胶等，改善颗粒流动性。

2. 颗粒内的细粉太多或颗粒的大小相差悬殊：这会导致流入模孔内的物料时重时轻，应除去过多的细粉或重新制粒。

3. 加料斗内的颗粒时多时少：这也会造成加料的重量波动，引起片重差异超限，所以应保持加料斗内始终有1/3量以上的颗粒。

4. 冲头与模孔吻合性不好：例如，下冲外周与模孔壁之间漏下较多药粉，致使下冲发生“涩冲”现象，必然造成物料填充不足。

对此应更换冲头、模圈。

5. 润滑剂用量不足或混合不匀：这会使颗粒的流速不一，导致片重差异变大，应适量增加润滑剂，并充分混匀。

以上信息仅供参考，建议咨询专业人士获取更准确的信息。

(一)裂片：片剂发生裂开的现象叫做裂片(常发生顶裂或腰裂)产生原因：片剂的弹性复原率(与物料性质有关)及压力分布不均匀是主要原因。

另外，粘合剂不当或用量不足、细粉过多、颗粒过干、加压过快均会造成裂片。

解决方法：换用塑性大的辅料，适度干燥，选择合适粘合剂与用量，减少细粉等。

(二)松片：指片剂的硬度不够，稍加触动即散碎的现象称为松片。

产生原因：与压力及粘合剂的用量等诸多因素有关。

解决方法：调整压力和适当增加粘合剂。

(三)粘冲：指片剂表面被冲头粘去一薄层或一小部分，造成片面粗糙不平或有凹痕的现象。

产生原因：颗粒不够干燥或物料易于吸潮、润滑剂选择不当或用量不足，以及冲头表面锈蚀或刻字粗糙不光等。

解决方法：应根据实际情况而定。

(四)片重差异超限：片剂的重量超出药典规定的重量差异允许的范围。

产生原因：①颗粒的流动性不好;②细粉过多或颗粒不均匀;③加料斗内物料时多时少;④冲头与模孔吻合不好。

----颗粒向模孔中填充不均匀。

解决方法：改善物料流动性等。

(五)崩解迟缓：指片剂不能在药典规定的时限内完全崩解或溶解1.崩解机理(1)片剂中可溶性成分多，因溶蚀而崩解;(2)“固体桥”溶解，结合力消失;(3)泡腾剂产气作用;(4)吸水膨胀(多数片剂)。

(5)润湿热2.影响崩解的因素毛细管理论公式：L2 = Rγcosθ/2η.t式中L：液体渗入毛细管的距离;R：毛细管半径;γ：液体的表面张力;θ:液体与毛细管的接触角;η：液体的黏度，t：时间。

由公式可知，影响介质渗入的主要参数有：毛细管数量(孔隙率)、毛细管半径、液体表面张力与接触角。

对四参数产生影响的主要因素是以下几方面(1)原辅料的可压性：原辅料的可压性好，片剂的崩解性能差，适量加入淀粉可增大片剂的空隙率，增加吸水性，有利于片剂的崩解;(2)颗粒的硬度：颗粒的硬度小影响片剂的孔隙率，近而影响片剂的崩解;(3)压片力：压力大，片剂的孔隙率及孔隙径小，片剂崩解速度慢;(4)表面活性剂：加入表面活性剂，改变物料的疏水性，增加润湿性，有利于片剂的崩解;(5)润滑剂：使用疏水性强的润滑剂，水分不易进入片剂，不利于片剂的崩解，硬脂酸镁;(6)粘合剂与崩解剂：粘合力越大，崩解时间越长，黏合剂粘合力大小顺序：明胶>阿拉伯胶>糖浆>淀粉浆。

四、片剂制备过程中可能出现的问题及解决方法（一）裂片：片剂发生裂开的现象叫做裂片（常发生顶裂或腰裂）产生原因：片剂的弹性复原率（与物料性质有关）及压力分布不均匀是主要原因。

另外，粘合剂不当或用量不足、细粉过多、颗粒过干、加压过快均会造成裂片。

解决方法：换用塑性大的辅料，适度干燥，选择合适粘合剂与用量，减少细粉等。

1 裂片：裂片原因及解决办法：①药物本身特性，如弹性较大者，可以采用增加糖粉方法克服。

②黏合剂或润湿剂选择不当，用量不足粘合力不够，以及颗粒过粗过大，过细或细粉过多，致使填充容量过分不匀等原因。

③颗粒中油类成分较多而减弱颗粒间粘合力，或颗粒过分干燥水分不足；一般用乙醇喷洒密闭贮存。

④车速过快，片剂受压时间短，颗粒中空气来不及排除。

⑤压力过大，冲模不合格，上冲与模圈不吻合，冲头内卷边。

（二）松片：指片剂的硬度不够，稍加触动即散碎的现象称为松片。

产生原因：与压力及粘合剂的用量等诸多因素有关。

解决方法：调整压力和适当增加粘合剂。

2 松片①颗粒中水分影响硬度。

②黏合剂或润湿剂用量不足或选择不当，颗粒疏松细粉多。

③药物本身性质。

④冲头长短不齐，下冲塞模不能灵活下降影响装量导致松片。

⑤压力因素，或者贮存吸潮膨胀造成松片。

（三）粘冲：指片剂表面被冲头粘去一薄层或一小部分，造成片面粗糙不平或有凹痕的现象。

产生原因：颗粒不够干燥或物料易于吸潮、润滑剂选择不当或用量不足，以及冲头表面锈蚀或刻字粗糙不光等。

解决方法：应根据实际情况而定。

（四）片重差异超限：片剂的重量超出药典规定的重量差异允许的范围。

产生原因：①颗粒的流动性不好；②细粉过多或颗粒不均匀；③加料斗内物料时多时少；④冲头与模孔吻合不好。

解决方法：改善物料流动性等。

（五）崩解迟缓：指片剂不能在药典规定的时限内完全崩解或溶解1.崩解机理（1）片剂中可溶性成分多，因溶蚀而崩解；（2）“固体桥”溶解，结合力消失；（3）泡腾剂产气作用；（4）吸水膨胀（多数片剂）。

片剂制备中可能发生的问题及原
因
（1）松片：主要由于物料粘性力差，压力不足造成。

（2）粘冲：主要原因为颗粒不够干燥，润滑剂选用不当或用量不足，冲头表面粗糙等。

（3）裂片：产生的原因有：物料细分太多，压缩时空气不易排出；物料塑性差、易弹性变形；压片机压力不均，转速过快等。

（4）片重差异超限：产生原因有颗粒流动性不好，颗粒大小相差悬殊或细粉过多；冲头与模孔吻合性不好等。

（5）引湿受潮（使崩解迟缓）：主要原因为粘合剂、崩解剂、疏水性润滑剂等辅料的选用或用量，以及压片时的压缩力造成偏激的空隙率低和润湿性差，水分渗入速度慢。

（6）溶出超限：影响因素有片剂不崩解、颗粒过硬、药物溶出度差。

（7）药物含量不均匀：所有造成片重差异超限的因素都可造成片剂中药物含量不均。

医学|教育网整理可溶性成分在颗粒之间的迁移也是造成小剂量药物含量均匀度不合格的重要原因。

片剂制备过程中的问题分析一、松片1 原辅料原辅料的脆性大、可塑性差、弹性大。

如中药粉末片润滑剂用量过大，或润滑剂质重、不够细。

润滑剂用量不足，颗粒流动性不好，填充量偏低，原料中含有较多的脂肪油、挥发性粉末直接压片导致原料中的结晶水失去过多。

2 工艺1）制粒时，搅拌时间不足，软材不够湿润2）粘合剂选择不当3）粘合剂浓度偏低或用量不足4）淀粉浆粘合力不够，如未冲熟或过熟5）筛网过稀或安装过紧6）颗粒水分过高或过低7）各种原因导致的颗粒疏松3 设备上冲下降不到位或下冲上升不到位原因1）冲头与模孔间隙太大，大量细粉漏下，吸湿后造成垢冲；2）冲模清洁、润滑不够上下冲长短不齐，短冲压力不足原因：1）压力不够、调压器未锁紧、下压轮下移；2）车速过快，压缩时间过短，或颗粒来不及填满漏斗、花盘堵塞或其中颗粒架桥，颗粒流动不畅。

堵塞原因：漏斗口子太小，颗粒中有异物（布片、大块颗粒、片子、油粉团）；架桥原因：颗粒偏湿、滑料太少、细粉过多等。

4 环境与贮存贮存时间过久，露置空气中，片剂吸水膨胀5 其他压轮部分磨损或断续磨损，压片时部分压力减小换品种后未调整压力二、裂片手动压片速度慢，物料有充分的弹性恢复时间，例如：物料吸附的空气可以顺利排出，物料中弹性成分的应力不会突然集中释放；机动压片时，第一，物料在压缩过程要产热，压片机模具及机体产热后，物料吸附的空气比冷机时膨胀大。

第二，产生的静电积聚，又没有及时导走，粉体因静电同性相斥。

这样可能开始机动压片不裂片，打了一会就出现裂片。

发生裂片的原因：1）传统的解释是颗粒中的细粉过多，压缩前颗粒孔隙中有空气，由于压缩速度较快，又因冲和模孔壁间的间隙很小，压缩过程中空气不能顺利排出，被封闭于片内的空隙内，当压力解除后，空气膨胀而发生裂片，但这只是裂片的其中一个因素。

手动压片时，速度较慢，相当是有一个预压的过程使空气易于排出，而电动压片速度非常快，空气不能溢出，导致裂片。

2）是颗粒的压缩行为不适合，是由于颗粒有较强的弹性，压成的药片的弹性复原率高，也可能是压力分布不均匀等引起。

片剂制备中可能发生的问题及原因分析Document serial number【KKGB-LBS98YT-BS8CB-BSUT-BST108】片剂制备中可能发生的问题及原因分析片剂制剂作者：医药编辑…文章来源：互联网点击数：729更新时间：2006-9-201．?裂片和顶裂?片剂发生裂开的现象叫做裂片，如果裂开的位置发生在药片的上部（或下部），习惯上称为顶裂，它是裂片的一种常见形式。

压力分布的不均匀以及由此而带来的弹性复原率的不同，是造成裂片的主要原因。

经验表明：压制成的片剂由模孔中被推出后，一般不能放回到原模孔中，因为它已经发生了径向的和轴向的弹性复原，这种弹性复原与所受到的压力大小成正比，压力越大，弹性复原率越大。

以单冲压片机为例，直接受到上冲加压的上层颗粒将压力向下传递，但是这些颗粒状固体物料对压力的传递与液体对压力的传递是不相同的，它既受到颗粒之间的摩擦阻力，又受到模孔壁与颗粒之间的摩擦阻力，造成不可避免的压力损失，所以从上至下，颗粒所受压力逐渐减弱。

这种从上至下压力传递的不均匀现象，使成型后的片剂在上、中、下的不同部位潜藏了不同的弹性复原能力，其中上层所受的压力最大，所以具有最大的弹性复原率，再加上片剂的上部最先被推出模孔，脱离了模孔的束缚，因此，在弹性复原率最大的上表面极易发生弹性复原而出现顶裂现象。

用旋转式压片机压片时，片剂的上、下两个表面受压较大（相对于中层、中上层或中下层而言），因此也会发生顶裂。

由此可见，解决裂片问题的关键是换用弹性小、塑性大的辅料，从整体上降低物料的弹性复原率。

另外，颗粒中细粉太多、颗粒过干、粘合剂粘性较弱或用量不足、片剂过厚以及加压过快也可造成裂片。

2．?松片?片剂硬度不够，稍加触动即散碎的现象称为松片。

3．?粘冲?片剂的表面被冲头粘去一薄层或一小部分，造成片面粗糙不平或有凹痕的现象，一般即为粘冲；若片剂的边缘粗糙或有缺痕，则可相应地称为粘模。

造成粘冲或粘模的主要原因有：颗粒不够干燥、物料较易吸湿、润滑剂选用不当或用量不足、冲头表面锈蚀或刻字粗糙不光等，应根据实际情况，查找原因予以解决。

片剂制备中可能发生的问题及原因在片剂制备过程中，可能会遇到以下问题：
1.片剂断裂或碎裂：这可能是由于制备过程中压力不足、配方中活性成分含量过高或过低、填充物选择不当等原因引起的。

解决方法可能包括增加制备时的压力、调整配方中的成分含量或更换合适的填充物。

2.片剂重量变化：片剂的重量可能会因为填充物的不均匀分布、设备问题或操作错误而发生变化。

这可能需要检查设备设置、操作技术以及填充物的质量控制，确保充填过程均匀且准确。

3.片剂不容易分散或释放：片剂在服用后应该能够迅速分散或释放活性成分，但如果发现片剂难以分散或释放，可能是由于配方中的粘结剂或包衣材料不适合、颗粒大小分布不均匀等原因。

需要重新评估配方和制备工艺，选择适当的粘结剂和包衣材料，确保片剂的性能符合预期。

4.片剂稳定性问题：片剂在制备过程中或储存过程中可能会遇到稳定性问题，如溶解度降低、色素变化、氧化等。

这可能是由于原材料质量不稳定、制备过程中的温度、湿度或光照条件不当等原因引起的。

需要仔细评估原材料的质量，并采取适当的储存条件和制备工艺来确保片剂的稳定性。

5.制备工艺不一致：片剂的制备过程可能会受到温度、湿度、压力等因素的影响，如果这些因素没有得到有效控制，可能会导致不一致的制备结果。

为了解决这个问题，需要确保在制备过程中对环境条件进行严格控制，并进行工艺优化和验证。

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