8D课件

格式：ppt
大小：3.08 MB
文档页数：105

下载文档原格式

8D培训教材ppt课件

8D简介
QC七大手法
机理分析法
FMEA
统计过程控制
以上4种也是质量工具，后续会有专业的同仁授课，敬请期待~。
8D简介
D5 长期对策
当根本原因找出后，长期对策往往应运而生，但是如何针对性的制定最佳改善对策，以避免问题再发，仍需要整个团队讨论决议。
值得注意的是一个原因可能有几条措施，同步实施时需要保障解决最根本问题的措施务必被贯彻落实。
8D简介
原因分析
0 问题初步了解
4
确定可能原因
5
长期对策
建立小组
2
问题描述
临时对策
选择最可能原因
NO
最有
可能的原因
是否是根本
原因?
YES
确定根本原因
6 预防再发对策
7 效果确认及标准化
8
恭贺小组
8D简介
DOE（ Design Of Experiments ） D试OE验实验设中计，多因子正交法往往用来寻找最优参数组，而8D解析中我们常常用交叉验证法来寻
找真因。
多因子正
交叉验证
交焊法接电流
150~200mA
焊接速度 40s~60s
实验结果
法外壳 A、B
内胆 1、2
装配
150mA
40s
熔池不好
从供应商产线及库存供应商在途品材料仓库存线上仓库存正在制造产品成品仓库存物流在途品代理商在库品用户已安装部分。
2当.临终时检措检施出实电施脑中板，不应良及，时而跟产踪线和无验法证检其出效该果不。良时，我们该立即采取哪些措施？ 3.临时措施一般要持续实施至后续的永久对策的执行有效后，方可撤消。
8D简介
D4 根因探究：寻真因如求医问诊，误诊或诊断不全，后患无穷。 1.不良解析解析即要求对不良现象的充分了解，包括其历史背景，弄清不良的特性（外观？性能？）和规格（国标？安全？）。 2.排定可能原因 2.1 如有历史数据，统计分析观察集中性、趋势性。 2.2 与一线员工充分沟通，如有可能现时、现地、现物

8D报告培训资料ppt课件

已采取什么措施防止以后不生产不合格品？
考虑措施
* 防错，试验，过程控制负责人部门
时间
7 对策确认对策已经确认是有效的吗？如何确认？
是
否
Hale Waihona Puke 请附上相关数据，如：尺寸测量结果，过程能力，特性数据等
8 跟踪措施—水平展开该重大问题的结果是否按以下项目进行追踪？
考虑: 工序作业/检查指导书过程流程图质量保证标准
禁止暗示原因禁止直接给出措施
再发？
是否
分析工具：排列图、趋势图等
What ：什么材料发生异常？Lot NO.？ Who ：谁发现的？谁导致异常发生？ Where：在什么地点发现？ When ：何时发生？此问题是否为第一次发生？ Why ：为什么会发生此异常？ How ：问题是如何发生的？问题的大小和广度？
D7
D8
预防措施团队庆祝
8D问题解决流程
D1 D2 D3 D4
选择团队建立跨部门，跨学科的问题解决团队。团队成员应具
备有效解决问题所需的专业技能和权限。
小组成员由具备相关技术知识的生产工程师和质量工程师组成，避免仅有一两个人在实施该过程。
定义问题应包括两部分：1.描述客户到底说了什么？
2.描述工程师或专家对问题的意见？
※描述不良发生的背景 ※确定不良发生的统计数据 ※使用顾客明白的术语叙述
投入数/不良数/不良率从客户的角度/观点出发陈述问题
一个有效的问题描述是具体的它明确地解释了有什么不对，并从类似的问题中找出不足；可观察的它描述了问题的可见迹象；可测量的它描述了“多少”或“多少频度”，以定量的术语指明了问题的范围。可控制的一个可控制的问题是一个可以在一定期限内解决的问题。如果一个问题太大，它应被分解成几个更小的可控制的问题。

8D-纠正预防措施报告-课件

设备
D4 – 根本原因的确定 5WHY
5问为什么－－打破沙锅问到底
why
why
why
真凶
why
why
22
Date
Subject
表象
D4 – 根本原因的确定 5WHY
如果你连续问5个为什么? 你会发现系统问题而不会满意表象问题的处理
如：人摔倒
➢ 1. 人为什么摔倒？地上有水 ➢ 2. 地上为什么有水？水杯洒了 ➢ 3. 为什么水杯洒了？因为用的是一次性水杯，无杯托 ➢ 4. 为什么没有杯托？杯托用光了，没有买 ➢ 5. 为什么没有买？因为买杯子的人休假了，无人接替该工作
好 – 用4W2H回答 18
Date
Subject
D2 – 问题描述
➢ 清楚的定义问题需要时间 ➢ 好的问题描述能使人一针见血提问(5Why), 以
找出根本原因
➢ 不好的问题描述易误导找到表象原因而非根本
原因
如果在你的问题描述中有 “缺乏”, “不足以”, “由于”等词的话, 你的组员很容易被误导
17
Date
Subject
判断: 问题描述好不好?
D2 – 问题描述
➢ 美国客户投诉车顶篮U形螺栓包装时出现错放
不好 – 1.信息不足 (产品编号, 日期, 不良率…) 2.问题描述中带有明显的导向性推断
➢ Thule 瑞典客户于2012/3/21反馈订单123456,
841000产品存在标贴漏贴现象, 抽样24箱发现5箱该不良
8D报告(纠正预防措施报告)
Brian Wei
■2012-10-31
1
Date
Subject
8D的目的
8D－Eight Discipline (问题解决8步法）

8D培训教材PPT课件

PDCA , CA-PDCA 與 SDCA
AP CD
AS CD
(+) GAP
Analysis
(-)
列出問題點
AP CD
PDCA 與CA-PDCA實施步驟
PDCA
活動計劃的製作 2. 課題明確化 3. 方策擬定 4. 最適策追究 5. 最適策實施
1.主題選定
適用何種 QC STORY
的判定
CA-PDCA
• 公司並非以SPC偵測出Excursions, 請問公司以何機制得知 Excursions.
0.250 0.200 0.150 0.100 0.050 0.000
Lot
UCL=0.1253 Avg=0.0704 LCL=0.0155
如何管理異常良率
• 有效管理異常可以 – 將干擾降低 – 提昇 Xbar 水準 (幫助不大, 因為屬於少數)
的邊尋4. 找最適對策追策究處理問題有所不同
5. 最適策實施
CA-PDCA
活動計劃的製作 2. 現況把握 3. 要因分析 4. 對策擬定 5. 對策實施
6. 效果確認 7. 效果維持 8. 反省及今後計劃
解決問題的QC Story種類
• 1.課題達成型QC Story: 著重 PDCA • 2.問題解決型QC Story: 著重 CA-PDCA • 3.8D 及異常一覽表: 著重在於預防再發
不良率的 p-Chart 趨勢圖
0.250 0.200 0.150 0.100 0.050 0.000
Lot
UCL=0.1253 Avg=0.0704 LCL=0.0155
Sigma Rule
99-100% 90-98% 60-75%
-s

8D培训课件ppt43页2514

8D –D6实施和确认永久性纠正措施
验证PCA
l 要证明问题已经被彻底解决了，如果不能证明，你就不能说问题解决了
l 在验证PCA前，要确定已经取消了临时措施，否则临时措施可能掩盖永久措施的真实效果
l 验证最重要的是客户跟踪：
Ø 确定客户对你的结果是否满意 Ø 确定问题已真正被解决 Ø 是否已通过对客户需求的关注，提高了公司的信誉及客户满意度
8D –D7预防问题再次发生
为什么要预防问题的再次发生
l 如果一个问题需要采用8D，那么至少一个系统、程序或政策使得问题发生和逃出。
l 通常系统的问题由沿用的程序、政策和前一个组织、技术和能力引起的。
l 这些沿用的内容通常是： Ø 过时的 Ø 完全不充分的 Ø 未遵循的
8D –D7预防问题再次发生
培训内容 l 8D的概述 l 8D的特点 l 8D过程概述 l 8D不合格实例
8D 概述
• 8D(8-Discipline)，即8个解决问题的固定步骤；也可称为 TOPS(Team Oriented Problem Solving)即团队导向问题解决方法
• 二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统” 。 1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”
为什么要制定ICA
维护系统继续运行为8D小组找到问题的根本原因争取时间保护顾客利益和满意度不受影响保证质量，节约因问题继续产生的成本
8D –D3 实施并验证临时纠正措施ICA
制定ICA的四个步骤
验证ICA（
措施）
选择ICA
执行ICA

8D培训课程ppt73页

主题1：印刷下机甲苯含量小于5mg/m2合格率
D1 紧急处置
序号紧急事件定义处置等级规格值
紧急处置措施
负责人员
SOP
1.印刷速度降低至200m/min，并
依据《溶剂残留超标处置办法》领机
一级
逐项排查原因 5-10mg/m2
2.所生产的产品通知当班PQC管
控，依据《溶剂残留超标处置办当班PQC
当班PQC每订单稽核
2.2.1烘箱温度设置未执 2.2.1印刷领机未按要
行标准
求设定印刷温度
当班PQC每订单稽核
2.2烘箱温度达不到要求
2.2.2烘箱传感器失灵
2.2.2.2烘箱传感器老化
機
2.2.3烘箱加热系统损坏
委托在9月30日前对设备烘箱的传感器进行全面的检查
委托在9月30日前对设备烘箱的传感器进行全面的检查
4.1.1 设备磨损
測
4.2 GC检测不准确
4.2.1 设备故障
加强油墨进料的检测
10月20日前请设备厂家校正一次 10月20日前请设备厂家保养一次
D3 柏拉图
不良次数（个）不良比率（%）
项不良失败金额比率累计次原因（千元）（%）（%）
1 油墨释放
6
性差2 溶剂添加源自4过量3 烘箱温度
机
请保全对每个烘箱电机进行检查，如有隐患，立即停机维修
2.3.1印刷烘箱设计风量不足
2.2印刷排风量不足
2.3.2印刷排风量未按规定设置
在保证产品质量的前提下，将目前的排风量设置在最大值
每个订单施行当班PQC首末检查
D4局部对策－印刷下机甲苯含量＞5mg/m2
項目

8D-纠正预防措施报告ppt课件

验证过程可包括以下：
试验和实证依据对措施的验证结果重新审核文件
执行永久性的纠正措施，并监视其长期效果
26
D7 – 预防再发生
更改指标重新培训再审作业流程，覆盖类似产品改进操作惯例和体系程序以防类似问题重犯
27
D8 – 祝贺奖励
肯定和嘉奖小组集体的作用和个人的贡献鼓励和激励人们保持高效工作状态由最高领导者签署宣传取得的成果分享经验和教训
D1 – 建立小组
8D 强调小组的协同性。小组合在一起后，其作用和智慧会超过个人单独作用的总和。
一位善于组织协调的组长；一个跨部门工作小组；得到管理层的全力支持；倡导小组的协同精神，学大雁的 V型机构--跟随组长向目标进发，一路高歌相互勉励和支持
15
为了容易找到问题症结所在，防止问题再发生，应使用合理的思考及统计工具来详细地描述问题：发生了什么问题？发生地点？发生时间？问题的大小和广度？从这几方面收集关键资料。
17
D2 – 问题描述
判断: 问题描述好不好?
美国客户投诉车顶篮U形螺栓包装时出现错放
不好 – 1.信息不足 (产品编号, 日期, 不良率…) 2.问题描述中带有明显的导向性推断
Thule 瑞典客户于2012/3/21反馈订单123456, 841000产品存在标贴漏贴现象, 抽样24箱发现5箱该不良
什么客户投诉?
什么客户投诉?
什么客户投诉?
什么客户投诉?
客户投诉:
客户对不符合规范/要求的产品/服务的抱怨。这些质量问题是在客户端发现的
常用词汇定义
Containment 围堵措施 Corrective Action 纠正措施 Poka Yoke 防错法(防呆措施) Preventive Action 预防措施 Root Cause 根本原因

8D应用案例优秀课件

同步,针对问题点,对有关问题,产品进行横向展开,对问题进行预防.
20
2023/12/28
8D （ Congratulate Your Team, Case Close ）
——祝贺结案
认可小组旳集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。 • 有选择旳保存主要文档 • 流览小组工作，将心得形成文件 • 了解小组对处理问题旳集体力量，及对处理问题作出旳贡献
权限,同时应具有所要求旳能解决问题和实施纠正措施旳技术素质。小组必须有一个指导和小组长。
7
2023/12/28
2D （Describe The Problem ）——问题描述
为了轻易找到问题症结所在预防问题再发生，应使用合理旳思索及统计工具来详细地描述问题：发生了什么问题？发生地点？发生时间？问题旳大小和广度？从这几方面搜集关键资料。
31
2023/12/28
D6、验证纠正措施
1．换完电线后，至今尚没有发觉连接点松动旳迹象。 2．断开电流接触器旳电路进行试验，一旦电压不正常，转子将自动停止工作，直至没电镀旳产品从线上取下。
以上工作，小组共同进行了验证，并提请顾客事先旳同意。
32
2023/12/28
D7、预防再发生旳措施
❖电镀工作指导书被修改增长了如下内容：
此方式宜由企业各部门人员旳共同投入，求得发明性及永久性旳处理方案。
此方式可合用于任何问题,而且能增进有关目旳旳各部门间有效旳沟通。
3
2023/12/28
8D 精神
面对问题不能够各自为政、自我本位主义，否则将无法有效处理问题。
面对问题应群策群力，相互帮助、相互提拔、如此才干彻底处理问题。
•遵守工作程序和指导书以保持顾客产品质量。使其意识到他们在

8D培训讲义42张课件

种方案的利弊得失，初步确定团队可接受的一种方案；
➢团队应预测：采取对策后，不要引起其他质量的问题(即考虑具有负相关的质
量特性)；
➢可行性评估：技术可行性、制造可行性、供应链可行性、成本可行性等 ➢在可能的条件下展开设计验证活动
2023/12/29
14
D-5确定消除根本原因的措施
关键要点:
(1)重新审视小组成员资格 (2)决策，选择最佳措施 (3)重新评估临时措施，如必要重新选择 (4)验证 (5)管理层承诺执行永久纠正措施 (6)控制计划
2023/12/29
16
D-6采取消除根本原因的措施
关键要点:
(1)重新审视小组成员 (2)执行永久纠正措施，废除临时措施 (3)利用故障的可测量性确认故障已经排除 (4)控制计划、工艺文件修改
本阶段适用的方法检查表、层别法、排列图、直方图、控制图、
FMEA、MSA、……
2023/12/29
17
D-7确定实施预防措施
目的:修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与
所有类似问题重复发生。
➢实施标准化的作业，防止不合格及其原因的再发生。
➢将本次纠正措施的经验运用在同类区域中，以消除潜在的不合格。
2023/12/29
18
D-7确定实施预防措施
关键要点:
(1)选择预防措施 (2)验证有效性 (3)决策 (4)组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定
用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。 “什么东西出了什么问题” D3：临时对策
若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。

1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。

6-Sigma方法 6-Sigma方法尤其适合解决从未发生过的或者普通原因导致的故障
8D程序 8D程序对于解决变异或者特殊原因导致的故障，效果是显著的
6-Sigma (DMAIC)
DMAIC的五个步骤
定义: 定义故障，6-Sigma项目范围确定测量: 测量当前过程的数据分析: 分析数据，确定故障来源以及过程改进方法，从而消除故障改进: 选择并执行合适的改进方法控制: 监控执行
8D
D0
D0 –8D程序准备
D0的目标
确定是否需要紧急反应行动，以保护顾客或相关组织不蒙受损失（停止发运、停止生产、全部更换、全检）
选定、验证、执行紧急反应行动
确定是否使用8D 来解决问题
D0–8D程序准备
故障 vs 症状的区别
症状是某一个或更多故障表现出来效应两者的区别
重庆长安汽车股份有限公司
8D方法培训
主讲人：张玉祥时间：二O一二年三月
序言
8D是福特以及福特供应商必须要用的解决质量问题的工具
为什么要用8D？用我们自己的方式或经验解决问题不行吗？
掌握工具
靠经验解决问题
资源和工具可以为你提供捷径
为你快速提高技能创造了机会
需要时间积累
AUDIT趋势图 4870
5000 4500 4000 3500
Actual实际值 Projection预测值 Target目标
4500 2860
8D是彻底解决和预防同类质量问题再次发生的有效工具和方法
2664 2819 3000 3000 2565 2240 1680 1485 1140 940 940 865 865 1100 590 550 550 760 1340 710 720 865 865 865 798530 748553 470 455 550 517 412
症状是由顾客所经历
没有症状，你就无法得知故障的存在
我们往往先知道症状，如风扇电机失效
D0–8D程序准备
用工具量化症状
适用于趋势可以被测量或者量化的情况通常有许多工具可以量化故障
Paynter Chart / Paynter图 Pareto / 柏拉图 Run (trend) chart / 运行（趋势）图
如果是立即就要采取措施的——你不必花更多时间来研究在成立8D团队之前就可以采取紧急反应行动
为了确定应急措施可以保护消费者，需要验证它以保证它按照期望
的状态进行，并且不会导致新的失效模式可以在非产品上面做验证，比如采用模型或者计算机模拟的方式
强调验证的方法、样本量
D0–8D程序准备
启动8D的标准
6-Sigma (DMAIC)
6-Sigma (DCOV)
DCOV 运用6-Sigma工具使顾客感知的性能和实际设计之间的关系达到最优化定义: 将顾客的需求综合到产品和/或过程的特征里特征: 产品和制造过程的设计，使之满足顾客需求最优化: 最优化产品和制造过程设计的可靠性验证: 验证新过程或者产品的期待性能水平
输入
工艺通知不明确
2
人员变更后漏撕
输出
人员变更管理不到位
14
8D
8D的步骤
DO——8D程序的准备 D1——创建工作团队 D2——问题描述 D3——制定临时措施 D4——定义并验证根本原因和忽略点 D5——选择并确定永久措施 D6——执行并验证永久措施 D7——预防问题的重现 D8——肯定团队及个人的贡献
0.00
失效模式
160.0 140.0
CM5 2011年最新故障缺陷柏拉图
100%
TOP10
120%
138.0 100%
80%
120.0 100.0 80.0 60.0 40.0 20.0 0.0
26% 6% 11% 15% 19% 22% 16.1 14.1 12.2 10.4 9.7 9.5 8.9
为16
没有突出问题散差大质量提升难度大 2012年R/1000提升贡献预测：改进36%+控制51%+售后管理15%
D0–8D程序准备运行（趋势）图
运行图显示了在绩效上随着时间而产生的方向性变化运行图用来辨别数据变化趋势或数据类型问题验证跟踪、系统提升验证
D0–8D程序准备案例——问题解决重点，新品质量目标，单项质量
XXX
XXX XXX
STA
供应商供应商
工程师
质量经理工程师
XXXXXXX
XXXXXXX XXXXXXX
D1—成立工作团队
团队会议
就团队运作规则达成共识制定计划，分配任务（使用流程图和检查清单）明确下一次会议的时间
会议签到表、会议记录是必须的
D1—成立工作团队
流程图
是完成8D步骤的向导图使团队集中精力于目标范围相当于工作计划使团队清楚工作内容，时间节点
D0–8D程序准备 D0 练习
检查处路试室立即对库房车辆进行排查排查20辆1月份入库车辆临时排查方法：成车怠速，水温升高后，晃动检查水管发动机接口端是否漏水排查结果：4辆车存在漏水问题，故障比例20%
D0–8D程序准备 D0 练习
应急反应行动：
停止发运CV6 1.3L
检查08年下半年至09年1月之间的所有1.3L车辆
47% 48% 49% 43% 44% 46% 41% 38% 40% 36% 29% 31% 34% 6.6
50%
60% 40%
20%
6.3
5.8
5.4
5.3
4.5
4.3
3.9
3.6
3.5
3.4
3.4
3.4 0%
2012年TOP10问题占比36%，TOP20问题占比50%，比例减少，TOP1的R/1000
D0–8D程序准备 Paynter charts / Paynter图
以图表或者数据表格的形式显示
跟踪行动所产生的效果，
或是过程的变化
出厂检验统计表
D0–8D程序准备 Pareto 柏拉图
柏拉图将所有产生故障的潜在范围和因素根据成本或频次排列柏拉图有助于从琐碎的众多因素中挑选出重要的几类数据
问题目标的确定，AUDIT分值的预测
哪种故障要引起关注？
D0–8D程序准备案例——措施a、b是否有效
上表中叙述的故障，紧急应变行动‖a‖和”b‖分别有什么效果?
D0–8D程序准备
是否要采取应急反应行动
基于你所掌握的信息而决定；故障的严重性和它对顾客产生的影响
它可能大到停止生产、停止所有发运，也可能小到什么都不做
建立一个团队意味着8D程序的真正开始，
D1阶段的目的是组建一个团队，它的成员需
要具有解决该故障的相关技能
D1—成立工作团队
选择团队成员的准则
选择具有相应技能、知识、资源、权力等的人作为团队成员各类成员之间职责、任务合理搭配按需要调整团队成员
团队成员的人数控制在4到 10个之间
FEU1 FEU2 FEU3 FEU4 FEU5 FEU6 CB1 CB2 1PP4
3000 2500 2000 1500 1000 500
2207
1463 1420 1340 1485 1485 1485
HTFB1
HTFB2
0
CP2
550
CB3
450
Job1
1PP1
1PP2
1PP3
8D 文化
8D给人足够的信心，特别是在审核供应商报告时，
307风扇日用检测结果
150 120
解决由多个故障或者因素造成同一症状
1.00 0.80 0.60 0.40 0.20
失效数
90 60 30 0 正常系列2 系列1 131 0.29 电流大模块坏风叶断电机坏 146 0.61 111 0.86 16 0.89 14 0.92 异响 8 0.94 抖动 8 0.96 支架坏 3 0.96 电感脚电机进电机异其它问未焊泥浆水, 响模块题 2 0.97 2 0.97 2 0.98 10 1.00
涂装车间按经验在交车前增加了撕遮蔽纸的操作，但在该操作者请假、上厕所等情况其余人员顶岗时，顶岗人员不知晓该操作，班组也未对顶岗人员的工作质量进行监控。
输出
1
9月13日，电装中心在五里坪检查了200辆 M302，发现23 辆车ECU搭铁点遮蔽纸未撕
实物质量提升：对1480辆排查，发现56辆，全部返修合格；9月 15日整改至今，未发现ECU搭铁点遮蔽纸未撕的问题
排查车辆覆盖在库（包含武汉中转站）所有车辆，生产日期分布在08年下半年各月和09年1月之间。故障车辆除1辆是08年9月28日生产的之外，全部生产在08年11月-09年1月之间。
同样方法排查1.0L
100辆未发现漏水问题
D0–8D程序准备 D0 练习
应急反应行动验证
验证排查方法是否可靠道路试验80KM，50辆
查询市场数据（早期问题、练习
判断是否启动8D
故障是已经被定义的顾客是已经被识别的该故障存在改进的空间起因未知管理层致力于从根本起因的层面去解决故障并采取预防措施防止故障再次发生故障很复杂，单凭一个人的能力很难完成
8D
D1
D1—成立工作团队
启动标准
故障是已经被定义的顾客是已经被识别的
该故障存在改进的空间
起因未知
管理层致力于从根本起因的层面去解决故障并采取预防措施防止故障再次发生
故障很复杂，单凭一个人的能力很难完成
启动8D需满足六个要求
D0–8D程序准备 D0 练习
2009年1月8日，当班路试发现4台1.3L CV6暖通水管漏水。断裂部位全部在暖通水管接发动机端的双钢丝环箍卡接处。（如图）