现代焦炉工艺基本知识

煤隔绝空气进行加热，分别得到固体产品、液体产品和气体产品的过程，即为煤的干馏过程。

根据煤被加热的最终温度，分为低温干馏（500～550℃），中温干馏（600～800℃）和高温干馏（900～1050℃）即炼焦过程。

早期的炼铁使用木炭作燃料和还原剂，1709年开始用焦炭代替木炭进行炼铁，从此推动了炼焦生产和技术的发展。

1、炼焦技术的发展阶段四个发展阶段分别为：成堆炼焦与窑式、倒焰炉、废热式焦炉及现代的蓄热室焦炉。

现在炼焦技术的继续发展阶段：1）焦炉容积大型化2）装炉煤预处理技术：配型煤技术、捣固工艺、煤预热工艺等3）环境保护4）炼焦自动化技术2、焦炭的作用与性能高炉是竖形炉子，从上到下有炉喉、炉顶、炉身、炉腰、炉腹和炉缸五部分。

原料包括铁矿石（或烧结矿）、焦炭和石灰石，交替地由炉顶通过装料装置装入炉内，焦炭和氧气不完全燃烧生成的一氧化碳是高炉内主要的还原剂。

焦炭与氧燃烧反应所放出的热量是高炉冶炼过程热量的主要来源。

加入石灰石的目的，在于同石灰石与矿石、焦炭中的高熔点酸性氧化物起反应，形成熔点较低、比重较小的炉渣与铁水分开，从炉缸中放出。

由于焦炭在高炉内起支撑料柱的骨架作用，保持炉料分布均匀、透气性好，要求焦炭有较高的抗碎强度和耐磨强度，还要有一定的块度，块度越均匀越好。

随着高炉越来越大，高炉喷煤技术的使用，对焦炭强度和块度要求就更高。

焦炭的化学组成包括水分、灰分、挥发分、硫分、磷分等。

焦炭的水分与炼焦煤料的水分无关，也不取决于炼焦工艺条件，主要受熄焦方式的影响。

另外焦炭水分要尽量稳定，有利于高炉配料稳定。

焦炭的灰分的主要成分是SiO2和Al2O3。

焦炭灰分升高，不但使焦炭的强度降低，在高炉冶炼中需多用石灰石，铁产量下降。

焦炭的挥发分是焦炭成熟程度的标志。

焦炭挥发分过高，说明焦炭没有完全成熟，出现“生焦”。

焦炭挥发分过低时，说明焦炭过火，焦炭裂纹增多，易碎。

焦炭的硫分是受炼焦煤料影响的，它是生铁中的主要有害杂质，当焦炭含硫量高时，在高炉冶炼中为了脱硫，需多加石灰石，使铁产量降低。

焦炉生产问答知识1. 影响焦炭质量的因素有哪些？答：（1）配合煤的成分和性质；（2）炼焦的加热制度；（3）炭化室内煤料的堆密度。

2. 蓄热室为什么能回收热量？回收热量又有什么好处？答：在蓄热室内放着许多层格子砖，这些格子砖起着传热和吸热的媒介作用。

当加热炭化室后的废气流经蓄热室时，格子砖吸收废气的热量，使废气的温度降低；而当冷空气和冷高炉煤气通过蓄热室进入燃烧室立火道时，格子砖再把热量传给空气和高炉煤气，使空气和高炉煤气把热量又带回到燃烧室内。

由于焦炉设有蓄热室，就可以把很大部分热量回收回来，从而减少加热煤气的消耗量。

而且，排往烟囱的废气温度，可以降到400℃以下，可以防止烟囱因高温产生危险。

还有，空气和高炉煤气预热后，可以提高煤气的燃烧温度，有利于燃烧室的传热，使量大而廉价的高炉煤气可以得到充分利用。

3. 为什么炭化室的焦侧比机侧宽？为了容易推出焦炭，炭化室设计有锥度，即焦侧比机侧宽些，，其差值称为锥度，5#、6#炉的锥度为60mm。

锥度的大小与炭化室长度和装煤方式有关。

（捣固装煤的炼焦炉无锥度）。

4. 为什么要将燃烧室分成许多立火道？燃烧室分成许多立火道的作用有两点：（1）把燃烧室分成许多立火道，可以使燃烧后的热气流沿燃烧室长度方向均匀分布，以达到对炭化室均匀加热的目的。

（2）把燃烧空分成成许多“格”，可以增加炉体的结构强度，并且增加了辐射传热的面积，有利于辐射传热。

5. 在现代大型焦炉内，采用哪些措施可以解决高向加热均匀性的问题？答：（1）采用高低灯头的办法，改善炭化室高向加热均匀性；（2）分段燃烧法；（3）炭化室炉墙沿高向上采用不同厚度的炉砖砌筑；（4）废气循环法。

6. 炉柱变形的原因有哪些？答：炉柱变形的原因有：（1）管理不严，在改变炉温后没有及时回松加压的弹簧，以致炉柱产生永久性变形；（2）炉门框或炉门清理不干净，造成炉门不严，冒烟冒火，损坏炉柱；（3）操作不小心，炉门没有对正，造成炉门不严，冒烟冒火，烧坏炉柱；（4）焦饼难推或者焦饼夹在炉门框或导焦槽内没有及时排出。

焦炉的工艺流程
《焦炉的工艺流程》
焦炉是将煤炭转化成焦炭的重要设备，其工艺流程包括煤炭原料处理、炼焦过程和产品收集三个主要环节。

首先，煤炭原料处理包括煤炭的选矿、粉碎和脱水等工序。

选矿是指根据煤炭的品质和成分进行筛选，以保证炼焦过程中的煤种均匀，从而提高焦炭的品质。

然后通过粉碎工序将选出的煤炭进行细碎，以便在炼焦炉中更好地释放煤气和挥发分。

接着进行脱水工序，将煤炭中多余的水份去除，防止在炼焦过程中产生煤气泡沫和影响生产。

其次，炼焦过程是焦炉的核心环节，包括装煤、炼焦和倒焦三个阶段。

首先，在装煤阶段，将经过处理的煤炭均匀地装入焦炉中，形成煤炭堆。

然后开始炼焦阶段，点火并通过加热使煤炭逐渐转化成焦炭，同时产生大量的煤气和焦油。

最后，在倒焦阶段，将炼制完成的焦炭从焦炉中取出，迅速冷却，以便保存和运输。

最后，产品收集是将从焦炉中产生的焦炭、煤气和焦油进行收集和处理。

焦炭用于冶金、化工和能源等行业；煤气通过脱硫、除尘等工艺用于工业锅炉和热电联产等；焦油经过精制可以制成沥青、润滑油、柴油等化工产品。

总之，焦炉的工艺流程是一个复杂而又精细的系统工程，需要
严格控制各个环节，以确保产品质量和生产效率。

同时，环保和安全也是焦炉生产中重要的考虑因素，需要不断改进和提高。

焦炉及焦炭工艺总结汇报焦炉及焦炭工艺总结汇报一、引言焦炉及焦炭工艺是冶金工业中的重要环节之一，其对于钢铁生产具有重要意义。

本报告将对焦炉及焦炭工艺进行总结，包括工艺流程、主要设备、工艺参数等方面内容的介绍。

二、焦炉工艺流程1.原料准备：将所需的煤炭原料进行破碎、筛分和干燥处理，以确保煤质的合理性。

2.装料：将煤炭原料按照一定的配比进入焦炉的炉膛，然后进行压实。

3.氧化炉预热：利用燃料燃烧产生的高温气体对煤进行预热，提高炉内温度。

4.干馏：在高温下，煤中的挥发分开始分解并释放出可燃气体，形成焦炭。

5.冷却：焦炭在炉膛内冷却，并通过管道输送到外部。

6.除渣：将炉膛中的炉渣和灰分进行清理，保持炉膛的正常运行。

三、焦炉主要设备1.炉膛：焦炉的核心部分，用于容纳煤炭原料并进行煤化过程。

2.炉顶及炉底：用于将高温煤气排放出炉外，同时保持炉内压力平衡。

3.温度计：用于监测焦炉内部温度的设备，以确保工艺的正常进行。

4.煤气净化设备：用于净化焦炉产生的煤气，去除其中的硫化氢、氰化氢等有害物质。

5.焦炉检修设备：用于对焦炉进行检修和维护的设备，包括焦炉吊车、吊装工具等。

四、焦炭工艺参数1.焦炭质量：焦炭的品质是衡量焦炉工艺优劣的重要指标，包括固定碳、灰分、挥发分、硫含量等。

2.炉温：炉温的控制对于焦炉工艺的稳定运行至关重要，一般控制在1200-1350℃之间。

3.炉压：炉压的控制对焦炉产出和煤气质量有重要影响，一般控制在正常范围内。

4.焦炉产能：焦炉产能是指单位时间内焦炭的产出量，与焦炉工艺流程的合理性和效率有关。

五、结论通过对焦炉及焦炭工艺的总结，我们可以得出以下结论：1.焦炉及焦炭工艺是冶金工业中不可或缺的环节，对于钢铁生产具有重要意义。

2.合理的煤炭原料选取、配比和预处理是保证焦炉工艺稳定运行的关键。

3.炉温和炉压的控制对焦炉工艺的稳定性和产出质量具有重要影响。

4.焦炉产能的提高需要在保证质量的前提下，通过改进工艺流程和设备优化来实现。

焦炉工艺流程焦炉工艺流程是指对煤进行加热和干馏，从而生产出焦炭的一系列工艺步骤。

下面将介绍一个简化的焦炉工艺流程。

首先，将原料煤装入焦炉槽内。

焦炉通常是一个高大的筒形容器，内部有多个煤气出口和焦炭出口。

原料煤被装入焦炉槽后，焦炉被密封起来，以防止煤气泄漏。

然后，煤炭在焦炉中受到加热和干馏。

焦炉通常是通过高温燃烧煤气来加热的，温度通常可以达到1000摄氏度以上。

在这个高温下，煤炭开始分解和热解。

煤中的挥发分被释放出来，并通过煤气出口排出。

接下来，采集煤气并进行处理。

煤气中含有一定的有害物质，如苯、二苯和多环芳烃等。

这些有害物质会对环境和人体健康产生不良影响。

因此，煤气被引导到净化装置中进行处理。

净化装置主要包括湿式除尘器、洗涤塔和吸附剂床等。

在这些装置中，有害物质被吸附、洗涤和去除，以净化煤气。

然后，焦炭开始形成。

在焦炉中的煤炭经过加热和热解后，煤质发生了变化。

煤中富含的碳会被保留下来，形成焦炭；而煤中富含的挥发分则被释放出来，形成煤气。

所以，焦炉的功效之一就是将煤转化为焦炭，而煤气则可用于发电或者燃料。

最后，从焦炉中取出焦炭。

焦炭通常是黑色坚硬的物质，具有很高的固定碳含量。

焦炭被用作金属冶炼的原料，如铁炉中的还原剂。

焦炭在焦炉内经过一段时间的生产后，会逐渐凝聚成块状，可以从焦炉中取出。

综上所述，焦炉工艺流程是一个复杂的过程，包括原料装入、加热和干馏、煤气处理和焦炭产生等几个步骤。

通过合理的控制和操作，可以高效地生产出高质量的焦炭，并最大限度地减少对环境的污染。

焦炉工艺对于煤炭行业的发展和冶金业的发展具有重要意义。

第16卷第4期2006年10月 安徽冶金科技职业学院学报Journal of Anhui V ocational C ollege of Metallurgy and T echnology V ol.16.N o.4Oct.2006干熄焦———现代焦炉生产技术李冠军,李　军,毕良仁,张　红(马钢股份公司生产部　安徽马鞍山　243000)摘　要:分析了干熄焦的主要优点及对高炉生产的影响。

关键词:干熄焦;评价;应用中图分类号:T Q522116　文献标识码:A 文章编号:1672-9994(2006)04-0058-04收稿日期:2006-09-05作者简介:李冠军(1970-),男,马钢股份公司生产部,工程师。

从焦炉生产出来的焦炭,其温度约为1000℃,我们称之为红焦。

为了防止烧损和便于储运,必须尽快地将红焦熄灭,将其温度降至250℃以下,这一过程就是熄焦。

熄焦工艺有两种:湿熄焦与干熄焦。

湿熄焦指用大量的水,在短时间内直接洒向红焦,将其熄火降温。

干熄焦指将红焦装入密闭的干熄炉内,利用循环的经冷却的惰性气体,逐步置换红焦的热量而将其降温。

1　湿熄焦的工艺煤在炭化室炼成焦炭后,是不能直接送往高炉炼铁,必须将红焦温度降低。

一种熄焦方法是直接采用喷水将红焦温度降低到300℃以下,即通常所说的湿熄焦。

传统湿熄焦系统由带喷淋水装置的熄焦塔、熄焦泵房、熄焦水沉淀池以及各类配管组成,熄焦产生的蒸汽直接排放到大气中。

传统湿熄焦的优点是工艺较简单,装置占地面积小,基建投资较少,生产操作较方便,但污染环境、浪费资源。

2　干熄焦的工艺干法熄焦是目前国外较广泛应用的一项节能技术,其英文名称为C oke Dry Quenching ,简称C DQ 。

干熄焦工艺流程图见图1。

干熄焦的基本工艺流程是:从干熄炉的上部装入红焦,红焦受重力的作用而下行,其下行的速度受排出装置的限制。

闭路循环的惰性气体是干熄焦的载热体。

惰性气体在冷却室先与红焦接触,吸收其显热后温度升至800℃以上,然后通过废热锅炉进行热交换,使温度冷降到200℃以下,在循环风机的作用下,惰性气体重又回到冷却室进行循环。

焦炉砌筑、烘炉、开工安全技术范文焦炉砌筑是冶金行业中的一项重要工作，烘炉则是焦炉砌筑后的一道必要工序。

在焦炉砌筑和烘炉过程中，安全是至关重要的。

本文将介绍焦炉砌筑、烘炉和开工安全技术的相关内容。

一、焦炉砌筑技术1.砌筑材料的选用：在焦炉砌筑过程中，合适的砌筑材料对于炉体的稳定性和耐火性能至关重要。

一般来说，耐火砖和耐火浇注材料是常用的砌筑材料。

在选择耐火砖时，要综合考虑其材质、强度和耐火度。

2.砌筑工艺：焦炉砌筑的工艺要求十分严格，需要严格按照炉体结构和设计要求进行砌筑操作。

砌筑时要注意砖块的排列和砌筑缝隙的处理，确保炉体的密实和稳固。

3.砌筑质量检验：焦炉砌筑完成后，需要对砌筑质量进行检验。

常用的检验方法包括观察砌筑表面是否平整、砖块是否有裂缝以及炉体是否有渗漏等。

二、烘炉技术1.烘炉目的：焦炉砌筑完成后，需要进行烘炉处理，主要目的是使炉体中的水分蒸发和砌筑材料固化，提高炉体的稳定性和耐火性能。

2.烘炉工艺：烘炉的工艺包括烘炉温度的控制和烘炉时间的掌握。

一般来说，烘炉温度应逐步升高，以避免炉体温度突变造成破裂。

烘炉时间应根据炉体结构和砌筑材料的特性来确定。

3.烘炉安全：烘炉过程中需要严格控制烘炉温度和烘炉时间，避免炉体过热或过长时间的烘炉，以免引起炉体破裂和安全事故。

三、开工安全技术1.安全检查：在焦炉砌筑和烘炉完成后，需要进行开工前的安全检查。

主要包括炉体结构的检查、砌筑材料的检查以及周围环境的检查等。

确保焦炉的安全性能符合要求。

2.开工流程：开工前需进行开工前的操作流程，如设备的准备工作，检查焦炉的状态、安全装置和泄漏情况等，并配备必要的防护装备，如呼吸器、防护眼镜和手套等。

3.开工安全措施：开工过程中要严格遵守安全操作规程，不得随意更改操作流程。

在开工过程中，应加强现场监控和人员巡查，及时发现和处理可能存在的安全隐患。

4.事故应急处理：在开工过程中，如发生火灾、漏气和炉体破裂等突发事件，应立即启动应急预案，组织人员进行紧急疏散，并采取适当的措施进行事故处理。

捣固焦炉工艺焦炭是冶金、化工、建材等工业生产中不可或缺的原材料。

焦炉是生产焦炭的主要设备。

随着现代化工业的发展，对高质量、高产率的焦炭需求越来越大。

因此，优化焦炉工艺成为行业发展的一个重要方向。

本文将简要介绍焦炉工艺中的捣固技术。

捣固，是通过在焦炉装入焦炭（或其他原料）的过程中定期抖动和捣实，使焦炭形成固体层，减少空隙和空气流动，有利于高温反应的进行。

捣固技术的主要作用是提高焦炭质量和产率。

捣固的原理是实现焦炭的自润滑和自加固。

焦炭在高温下有固体流动的特性，当焦炭不断振动时，焦炭块之间的碎片会发生运动，使碎片间产生自润滑作用，增加焦炭流动性；同时，焦炭振动还会促使焦炭碎片之间互相交错，通过相互压实形成紧密的固体层，减少空气流通孔隙，提高焦炭密度和硬度，提高生产效率。

根据捣固的原理，我们可以总结出捣固的目的和效果：1、缩短焦化时间。

捣固后焦炭内部空气流通通道减少，热量传递速度加快，从而加快焦化速度，缩短焦化周期。

2、提高焦炭产率。

焦炭硬度增加，容重增加，从而减少焦炭碎裂的损失，提高焦炭产率。

3、提高焦炭质量。

捣固可减少焦炭的煤质偏差，消除中空、松散等缺陷，提高焦炭的机械强度和耐高温性能，减少焦炭到后续加工环节的工艺损失。

在实践中，捣固技术的具体操作流程包括：1、观察焦炉内部状况，根据装炉进度和炉温情况判断捣固时机。

2、打开捣固设备，根据焦炉的型号和捣固设备的特点进行调整，如调整捣固机角度、风量、震动频率等。

3、开始捣固。

通常先进行强度捣固，使焦炭压实；再进行平整压实，使焦炭成为均匀的厚度，确保每个焦炭块都能均匀捣实。

4、根据炉内温度、气氛等条件进行灌煤、加煤等辅助操作工艺。

需要注意的是，捣固工艺应根据不同的焦炉型号、煤种、焦炭用途等因素进行具体的调整，以达到最佳效果。

同时，捣固操作应具有规范化操作流程和日常维护保养，确保工艺的安全、高效、可持续发展。

在捣固技术的基础上，还需要加强焦炭生产过程中的分析测试和数据收集等方面的应用，不断优化焦炭生产工艺和产品质量。

焦炉工艺技术焦炉工艺技术是指为了生产高质量的焦炭，有效地利用炼焦煤资源，提高炼焦效率和降低生产成本，采用一系列的操作和控制手段，以实现焦炉高效稳定运行的技术。

下面将从焦炉的结构、煤种选择、装煤操作、炉内燃烧过程以及温度、压力控制等方面进行详细介绍。

焦炉由炉缸、炉顶、炉壁和炉底组成，其中炉缸是焦炉运行的主体，煤焦化反应主要发生在炉缸内。

炉顶和炉壁需要具备良好的密封性能，以防止炉内有害气体的泄漏。

在炼焦过程中，煤种的选择非常重要。

通常选择硬煤和半焦煤作为原料，硬煤含氮量低，半焦煤热值高，可以提高焦炭质量和产量。

在炉内装煤操作中，要求煤粒度均匀，大小适中，避免出现大块煤，以保证炉内充分燃烧和均匀升温。

装煤过程中还需要控制装煤速度和层数，以避免炉内过快的燃烧速度和堵塞。

炉内燃烧过程是炼焦的关键环节，也是焦炉工艺技术的核心。

燃烧要求煤粉的分布均匀，燃烧能量充分，以产生高温和足够的焦炭。

为了保证燃烧质量，需要在炉缸内设置适当的燃烧区域，利用空气提供足够的氧气。

此外，采用适当的煤气喷吹和炉内蓄热技术，可以提高燃烧效率和煤气利用率。

焦炉温度和压力的控制也是焦炉工艺技术的重要内容之一。

焦炉温度的控制可以通过调节炉顶和炉底的风温和炉缸内的煤气量来实现。

合理的温度控制可以保证焦炭的质量和产量。

焦炉压力的控制主要通过调节炉缸内的排气速度和炉顶通风孔的开度来实现，以控制焦炉内的气体流动，保持适当的压力。

总之，焦炉工艺技术是通过科学的操作和控制手段，使焦炉能够高效稳定地运行，实现高产高质的焦炭生产的技术。

通过对焦炉结构、煤种选择、装煤操作、炉内燃烧过程以及温度、压力控制等方面的控制，可以提高炼焦效率，降低生产成本，为炼焦行业的发展做出贡献。

焦炉的结构和设备知识(总12页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除《焦炉结构与设备》一、教学内容：（一）、焦炉整体结构概述（二）、护炉铁件（三）、焦炉加热设备（四）、荒煤气导出设备（五）、焦炉机械（六）、附属设备和修理装置二、学习目的：了解焦炉的整体结构，掌握护炉铁件、蓄热室、燃烧室、炭化室及荒煤气导出道的结构。

目录第一章焦炉整体构造一、焦炉炉型的分类二、现代焦炉的结构1.1 炭化室1.2 燃烧室1.3 斜道区1.4 蓄热室1.5 小烟道1.6 炉顶区1.7 焦炉基础平台、烟道、烟囱第二章炼焦炉的机械与设备2.1 护炉铁件2.1.1 护炉铁件的作用2.1.2 保护板和炉门框2.1.3 炉柱、拉条和弹簧2.1.4 炉门2.2 焦炉加热设备2.2.1 加热煤气设备2.2.2 焦炉的煤气管系2.2.3 交换设备2.2.4 废气设备2.3 荒煤气导出设备2.3.1 高压氨水及水封上升管盖装置2.3.2 上升管与桥管2.3.3 集气管与吸气管2.4 焦炉机械2.4.1 装煤车2.4.2 拦焦车2.4.3 推焦车2.4.4 熄焦车和电机车2.5 附属设备和修理装置2.5.1 炉门修理站2.5.2 余煤单斗机和埋刮板提升机2.5.3 悬臂式起重机和电动葫芦2.5.4 推焦杆更换装置第一章焦炉整体结构一、焦炉炉型的分类：现代焦炉因火道结构，加热煤气种类及其入炉方式，实现高向加热均匀性的方法不同等分成许多型式。

因火道结构形式的不同，焦炉可分为二分式焦炉，双联火道焦炉及少数的过顶式焦炉。

根据加热煤气种类的不同，焦炉可分为单热式焦炉和复热式焦炉。

根据煤气入炉的方式不同，焦炉可分为下喷式焦炉和侧入式焦炉。

二、现代焦炉的结构：（一）、现代焦炉虽有多种炉型，但都有共同的基本要求：1）焦并长向和高向加热均匀，加热水平适当，以减轻化学产品的裂解损失。