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管壳式换热器标准
管壳式换热器是一种常见的热交换设备，广泛应用于化工、石油、电力等工业领域。
为了确保管壳式换热器的安全、高效运行，
制定了一系列的标准来规范其设计、制造、安装和运行。
本文将就
管壳式换热器标准进行详细介绍，以便更好地了解和应用这些标准。
首先，管壳式换热器的设计标准是非常重要的。
设计标准包括
换热器的结构尺寸、材料选用、工作压力、温度范围等方面的规定。
这些规定旨在确保换热器在各种工况下都能够安全可靠地运行，同
时提高换热效率，降低能耗。
设计标准的严格执行对于保证换热器
的性能和使用寿命具有重要意义。
其次，制造标准是管壳式换热器生产过程中必须遵循的规定。
制造标准包括对于材料的选用、加工工艺、焊接质量、无损检测等
方面的要求。
只有严格按照制造标准进行生产，才能保证换热器的
质量达到设计要求，从而确保其安全可靠地运行。
此外，安装和维护标准也是管壳式换热器运行过程中必须遵守
的规定。
安装标准包括换热器的安装位置、连接方式、管路布置等
方面的规定，旨在确保换热器在安装后能够正常运行。
维护标准则
包括换热器的日常维护、定期检查、故障处理等方面的要求，旨在延长换热器的使用寿命，保证其长期稳定运行。
总之，管壳式换热器标准是保证换热器安全、高效运行的重要保障。
只有严格遵守这些标准，才能够确保换热器在各种工况下都能够正常运行，为工业生产提供可靠的热能支持。
因此，我们在使用管壳式换热器时，必须要深入了解并严格遵守这些标准，以确保换热器的正常运行，从而提高生产效率，降低能源消耗，保障生产安全。
管壳式换热器的设计管壳式换热器是一种常用的换热设备，广泛应用于石油化工、冶金、电力、制药、食品等行业。
它由壳体、管束、管板、管箱等组成，能够有效地将两种介质之间的热量传递。
下面将从换热原理、设计要求和结构设计等方面进行详细介绍。
一、换热原理管壳式换热器通过管壳两侧的介质进行热量传递。
其中，一个介质在管内流动，被称为"壳侧流体"，另一个介质在管外流动，被称为"管侧流体"。
壳侧流体通过壳体流动，而管侧流体则通过管束流动。
热量传递主要通过壳侧流体和管侧流体之间的传导和对流传热方式进行。
二、设计要求1.热量传递效果好：要求在换热器内两种介质之间实现高效的热量传递，以满足工艺要求。
2.压力损失小：为了保证介质流动的稳定性和降低能源消耗，设计时需要尽量减小换热器内的动能损失。
3.适应不同工艺条件：换热器的设计要能适应不同的流量、温度和压力等工艺条件的变动。
4.安全可靠：要求在设计中考虑到换热器的安全性和可靠性，尽量减少故障率。
三、结构设计1.壳体：壳体是换热器的外壳，一般采用钢质材料制造。
壳体的选择应考虑到介质的性质、压力和温度等参数，并采取相应的增强措施。
2.管束：管束是由多根管子组成的，一般采用金属材料或塑料制造。
管束的设计要考虑到介质对管材的腐蚀性、温度和压力等参数，同时也要考虑到换热面积的要求。
3.管板：管板位于管束两端，起到支撑和固定管束的作用，一般采用钢质材料制造。
管板的设计要考虑到壳侧和管侧流体的流动特性，并采用合适的孔洞布置，以保证流体的均匀流动。
4.管箱：管箱是安装在管板上的设施，主要用于集流壳侧流体并将其引导出换热器。
管箱的设计应考虑到壳侧流体的流动特性和流量等参数，以实现流体的顺畅流动。
在设计过程中，需要进行换热器的热力计算和结构力学计算，以确定壳体、管束和管板等部件的尺寸和选材。
同时，还需要根据不同工艺和使用条件的要求，进行热交换面积的计算和确定。
管壳式换热器的制造、检验要求作为压力容器管壳式换热器制造、检验及验收应符合GB150的要求，但同时也要符合换热器本身的特殊要求。
一、焊接接头分类与一般压力容器类似，管壳式换热器也将主要受压部分的焊接接头分为A、B、C、D四类，如图7-1所示（教材P192）。
A类接头为筒体、前后管箱或膨胀节的轴向焊缝；Ｂ类接头为筒体、前后管箱或膨胀节的周向焊缝或带径发兰与接管的对接环向焊缝；Ｃ类接头为筒体或前后管箱与无径发兰或无径发兰与接管的平焊环向焊缝；Ｄ类接头为接管与筒体或前后管箱的环向焊缝。
二、零部件制造要求1．管箱与壳体壳体内径允许偏差：对于用板材卷制的壳体，起内径允许偏差可通过控制外圆周长的方式加以控制，外圆周长的允许上偏差为10mm，下偏差为零。
2．圆度：壳体同一断面上的最大直径和最小直径之差e应符合以下要求：对于公称直径DN（以mm为单位）不大于1200mm的壳体：e≤min（0.5%DN，5）mm；对于公称直径DN（以mm为单位）大于1200mm的壳体：e≤min（0.5%DN，7）mm。
3．直线度：壳体沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位（即通过中心线的水平面和垂直面处）测量的壳体直线度允许偏差应满足以下要求：当壳体总长L≤6000mm时，直线度允许偏差≤min (L/1000，4.5) mm；当壳体总长L＞6000mm时，直线度允许偏差≤min (L/1000，8) mm。
热处理要求`：碳钢、低合金钢制的焊有分程隔板的管箱和浮头平盖、侧向开孔超过1/3圆筒内径的管箱，焊后需作清除应力处理，有关密封面在热处理后加工。
4．其它要求：壳体在制造中应防止出现影响管束顺利安装的变形。
有碍管束装配的焊缝应磨至与母材表面平齐。
接管、管接头等不应伸出管箱、壳体的内表面。
（解释圆度、直线度）5．换热管（1）换热管的拼接：当换热管需拼接时其对接接头应作焊接工艺评定。
第一章换热器简介及发展趋势1.1 概述在化工生产中，为了工艺流程的需要，常常把低温流体加热或把高温流体冷却，把液态汽化或把蒸汽冷凝程液体，这些工艺过程都是通过热量传递来实现的。
进行热量传递的设备称为换热设备或换热器。
换热器是通用的一种工艺设备，他不仅可以单独使用，同时又是很多化工装置的组成部分。
在化工厂中，换热器的投资约占总投资的10%——20%，质量约为设备总质量的40%左右，检修工作量可达总检修工作量的60%以上。
由此可见，换热器在化工生产中的应用是十分广泛的，任何化工生产工艺几乎都离不开它。
在其他方面如动力、原子能、冶金、轻工、制造、食品、交通、家电等行业也有着广泛的应用。
70年代的世界能源危机，有力地促进了传热强化技术的发展，为了节能降耗，提高工业生产经济效益，要求开发适用于不同工业过程要求的高效能换热设备[1]。
这是因为，随着能源的短缺(从长远来看，这是世界的总趋势)，可利用热源的温度越来越低，换热允许温差将变得更小，当然，对换热技术的发展和换热器性能的要求也就更高[2]。
所以，这些年来，换热器的开发与研究成为人们关注的课题，最近，随着工艺装置的大型化和高效率化，换热器也趋于大型化，向低温差设计和低压力损失设计的方向发展。
同时，对其一方面要求成本适宜，另一方面要求高精度的设计技术。
当今换热器技术的发展以CFD(Computational Fluid Dynamics)、模型化技术、强化传热技术及新型换热器开发等形成了一个高技术体系[3]。
当前换热器发展的基本趋势是：继续提高设备的传热效率，促进设备结构的紧凑性，加强生产制造的标准化系列化和专业化，并在广泛的范围内继续向大型化的方向发展。
各种新型高效紧凑式换热器的应用范围将得到进一步扩大。
在压力、温度和流量的许可范围内，尤其是处理强腐蚀性介质而需要使用贵重金属材料的场合下，新型紧凑式换热器将进一步取代管壳式换热器。
总之，为了适应工艺发展的需要，今后在强化传热过程和换热设备方面，还将继续探索新的途径。
管壳式换热器标准
管壳式换热器是一种常见的热交换设备，用于加热或冷却流体。
在设计、制造和安装管壳式换热器时，可能需要遵循一系列标准和规范。
以下是一些可能涉及到管壳式换热器的标准：
1. ASME标准：美国机械工程师协会制定的压力容器标准，其中包括了管壳式换热器的设计、制造和检验要求，如ASME VIII-1（压力容器设计）、ASME VIII-2（压力容器曲线边板）、ASME B16.5（法兰标准）等。
2. API标准：美国石油学会制定的行业标准，涉及石油和天然气行业，可能包含一些适用于换热器的标准，如API 660（空冷器、热交换器和冷却器）、API 661（空冷器和冷却器）等。
3. 国际标准：国际上也有一些标准适用于换热器，比如ISO标准，例如ISO 9001（质量管理系统）、ISO 3834（焊接质量要求）、ISO 15547（冷却器和空冷器）等。
4. 欧洲标准：比如EN 10204（金属材料检测证明）、EN 13445（压力容器）等欧洲标准，可能也适用于管壳式换热器。
这些标准涵盖了从设计、制造到安装和运行管壳式换热器的一系列要求和规定。
具体适用的标准可能取决于换热器的用途、材料、工作条件和地理位置等因素。
在设计和使用管壳式换热器时，应该遵循适用的标准以确保设备的质量、安全和性能。
毕业设计毕业论文管壳式换热器管壳式换热器是一种常用的传热设备，广泛应用于化工、电力、石油、制药等行业中。
它的主要作用是通过壳程和管程之间的传热来实现不同介质之间的热量交换。
本文将介绍管壳式换热器的工作原理、优点和应用领域，并讨论其改进和发展的方向。
管壳式换热器的工作原理主要是通过流体在壳程和管程中的流动来实现热量的传递。
在管壳式换热器中，热量从热源通过内管道传递给壳程，再通过壳程传递给冷却介质，从而实现热量的交换。
管壳式换热器具有换热效率高、结构紧凑、操作灵活等优点，并且能够适应不同的工作条件。
除此之外，它还具有清洗方便、可靠性高等优点，受到广大工程技术人员的青睐。
管壳式换热器在许多领域中都有广泛的应用。
例如，在化工行业中，它被用来处理高温高压的化学介质，实现热量交换和回收；在电力行业中，它被用来冷却发电设备中的循环水；在制药行业中，它被用来进行药物生产过程中的热量交换。
除了上述行业，管壳式换热器还被广泛应用于制冷、空调、食品加工等行业中。
尽管管壳式换热器具有许多优点，但也存在一些问题需要解决。
例如，其传热效率有待进一步提高，特别是在处理高粘度介质时。
此外，由于设计和制造的复杂性，管壳式换热器的成本较高。
因此，改进和发展管壳式换热器的工艺和技术是当前的研究热点之一改进和发展管壳式换热器的方向有多个。
首先，可以采用新材料来提高传热效率。
例如，可以使用高导热性材料来制造管壳式换热器，从而提高其传热效率。
其次，可以改进管壳式换热器的结构设计，以减小流体的阻力和压降，从而提高其传热效率。
此外，还可以采用换热表面增强技术，例如使用换热增强剂来增加传热表面积，提高换热效率。
最后，可以结合智能化技术来改进管壳式换热器的操作控制系统，实现自动化运行和故障诊断，提高换热器的可靠性和安全性。
总之，管壳式换热器是一种重要的传热设备，具有广泛的应用前景。
它的工作原理简单，运行稳定可靠，并且能够适应多种工况。
然而，为了进一步提高传热效率和降低成本，需要不断改进和发展其工艺和技术。
管壳式换热器机械设计参考资料1前⾔ (1)1.1概述 (1)1.1.1换热器的类型 (1)1.1.2换热器 (1)1.2设计的⽬的与意义 (2)1.3管壳式换热器的发展史 (2)1.4管壳式换热器的国内外概况 (3)1.5壳层强化传热 (3)1.6管层强化传热 (3)1.7提⾼管壳式换热器传热能⼒的措施 (4)1.8设计思路、⽅法 (5)1.8.1换热器管形的设计 (5)1.8.2换热器管径的设计 (5)1.8.3换热管排列⽅式的设计 (5)1.8.4 管、壳程分程设计 (5)1.8.5折流板的结构设计 (5)1.8.6管、壳程进、出⼝的设计 (6)1.9 选材⽅法 (6)1.9.1 管壳式换热器的选型 (6)1.9.2 流径的选择 (8)1.9.3流速的选择 (9)1.9.4材质的选择 (9)1.9.5 管程结构 (9)2壳体直径的确定与壳体壁厚的计算 (11)2.1 管径 (11)2.2管⼦数n (11)2.3 管⼦排列⽅式，管间距的确定 (11)2.4换热器壳体直径的确定 (11)2.5换热器壳体壁厚计算及校核 (11)3换热器封头的选择及校核 (14)4容器法兰的选择 (15)5管板 (16)5.1管板结构尺⼨ (16)5.2管板与壳体的连接 (16)5.3管板厚度 (16)6管⼦拉脱⼒的计算 (18)7计算是否安装膨胀节 (20)8折流板设计 (22)9开孔补强 (25)10⽀座 (27)10.1群座的设计 (27)10.2基础环设计 (29)10.3地⾓圈的设计 (30)符号说明 (32)参考⽂献 (34)⼩结 (35)2 壳体直径的确定与壳体壁厚的计算2.1 管径换热器中最常⽤的管径有φ19mm ×2mm 和φ25mm ×2.5mm 。
⼩直径的管⼦可以承受更⼤的压⼒，⽽且管壁较薄；同时，对于相同的壳径，可排列较多的管⼦，因此单位体积的传热⾯积更⼤，单位传热⾯积的⾦属耗量更少。
管壳式换热器的设计与制造摘要：换热器是一种实现物料之间热量传递的节能设备，是在石油、化工、石油化工、冶金、电力、轻工、食品等行业普遍应用的一种工艺设备，在日常的设计和制造中正常碰到。
在炼油、化工装置中换热器占总设备数量的40%左右，占总投资的30%～40%左右，近年来随着节能技术的发展，应用领域不断扩大，利用换热器进行高温和低温热能回收带来了显著的经济效益。
目前，在换热设备中，使用量最大的是管壳式换热器。
关键词：管板换热管折流板与折流杆防冲板导流筒管束组装压力试验下面就管壳式换热器特有的几个主要零部件在设计和制造过程中的计算、选材中的要求作一些介绍。
1 管板1.1 管板材料管板是换热器的主要受压元件之一，一般情况下用锻件优于用钢板，但用锻件的成本要高很多，故在条件不苛刻时用板材作管板依然很多。
一般规定如下：1）钢板厚度δ>60mm时，宜采用锻件。
2）管板以凸肩形式与圆筒相对接时，必须采用锻件。
3）采用钢板作管板时，厚度大于50mm的Q245R、Q345R，应在正火状态下使用。
1.2 管板的计算管板的结构复杂，影响管板的因素很多，重点考虑一下因素：1）把实际的管板简化为受到规则的排列的管孔削弱、同时又被管子加强的等效弹性基础上的均质等效圆平板。
2）管板周边部分较窄的不布管区按其面积简化为圆环形实心板。
3）管板边缘可以有各种不同形式的连接机构，各种型式可能包含有壳程圆筒、管箱圆筒、法兰、螺栓、垫片等多种原件。
4）考虑法兰力矩对管板的作用。
5）考虑换热管与壳程圆筒的热膨胀差所引起的温差应力，还应考虑管板上各点温度差所引起的温度应力。
6）计算由带换热管的多孔板折算为等效实心板的各种等效弹性常数与强度参数。
1.3 管板的制造1）管板可以拼接，只是对拼接接头应进行100%射线或超声检查，应按JB4730射线检测不低于Ⅱ级，或超声检测中的Ⅰ级为合格。
2）除不锈钢外，拼接后管板应作消除应力热处理。
3）对于堆焊复合管板，堆焊前应作堆焊工艺评定；基层材料的待堆焊面和复层材料加工后的表面，应按JB4730进行表面检测，检测结果不得有裂纹、成排气孔，并应符合Ⅱ级缺陷显示；不得采用换热管与管板焊接加桥间隙补焊的方法进行管板堆焊。
4）孔桥宽度偏差应符合GB151中的规定。
5）管孔表面粗糙度：①当换热管与管板焊接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于25μm。
②当换热管与管板胀接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5μm。
6）胀接连接时，管孔表面不应有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕等。
特别提醒大家注意：①管板本身具有与筒体相连接的凸肩时，必须采用锻件加工。
因为厚板有分层倾向，如用板材加工成管板，特别容易出现问题。
②布管时，对于最外周的管孔只考虑管孔中心距的位置，没有考虑管外径到壳体内壁的距离，所以出现布管超出限定圆的问题2 换热管换热管材料有钢制无缝管、奥氏体不锈钢焊管、强化传热管。
2.1 钢制无缝管：使用普通级换热器制造的Ⅱ级管束，仅限于碳钢和低合金钢；不锈钢和有色金属采用高精度、较高精度换热管，因此全部为Ⅰ级管束。
2.2 奥氏体不锈钢焊管：GB151-1999允许使用奥氏体不锈钢焊接管作为换热管，但给予了严格的限制：a: 设计压力≤6.4Mpa；b:不得用于极度危害介质；c：焊接接头系数为0.85。
2.3 强化传热管。
实践证明在蒸发、冷凝、冷却及无相变传热过程中，采用适当的强化传热管，将会起到显著的强化传热效果；但如果选择不当，反而会适得其反。
一般的强化传热管有螺纹管（整体低翅片管）、波纹管、螺旋槽管、横槽管、缩放管、内翅片管及内插入管、单面或双面纵槽管、据形翅片管、T形翅片管及表面多孔管的等。
现已运用强化换热管表面的换热管有螺纹管、波节管、波纹管等。
1）螺纹管：热系数比光管高40%左右，管端光滑，与光管直径相同，因此可以采用和光管相同的与管板的连接结构及布管尺寸。
其使用在管外结垢比较严重场合，不使用于固体粉尘含量较高或易结焦的场合。
2）波节管：热效率比光管高2.5～4倍。
使用压力小于等于2.5MPa，设计温度不大于350℃。
波节管不适宜用强腐蚀、高粒度、易结焦结碳的介质。
波节管具有自结不易结垢，这是由于介质在流动时不断形成漩涡扰动。
波节管本身具有自补偿功能，改善了壳体与换热管的受力状态，但折流板厚度较光管厚以利支撑，换热器的管板厚度较光管厚1.2～1.25倍。
3）波纹管：是根据波节管改进而来。
由于无波间的直壁，波距缩小，采用波谷小圆弧与波峰大圆弧相切，没有折皱，因此液流呈全湍流状态，对管壁具有全面冲洗作用，介质沉积可能性很小，不宜结垢，波纹管的传热性优于波节管。
一般而言，波节管和波纹管的管壁厚度较薄，为0.6～1.2mm，因此与管板连接必须有一连接件。
2.4 换热管允许拼接，但应符合下列要求：①对接头应作焊接工艺评定。
②同一根换热管的对接焊缝，直管不得超过一条；U形管不得超过二条；最短管长不应小于300mm；包括至少50mm直管段的U形弯管段范围内不得有拼接焊缝。
③管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净。
④对口错变量应不超过换热管壁厚的15%，且不大于0.5mm；直线度偏差应以不影响顺利穿管为限。
⑤对接后，应选取直径合适的钢球对焊接接头进行通球检查，以钢球通过为合格。
⑥对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条，以JB4730的Ⅲ级为合格，如有一条不合格时，应加倍抽查；再出现不合格时，应100%检查。
⑦对接后的换热管，应逐根进行液压试验，试验压力为设计压力的2倍。
应当注意：对U形管换热器，弯管部分如未提热弯制造时就以冷弯考虑。
对冷弯制造一般应提出热处理要求。
如材质为20钢，其延伸率δ5为20%，冷弯后的外层纤维变形率如大于等于钢管标准规定延伸率δ5的一半，则应进行热处理。
对于奥氏体刚换热管，在有应力腐蚀倾向且变形率超过15%时，均应提出弯管后进行热处理的要求。
3 折流板与折流杆折流板用来在壳侧保持管间距，壳侧流体按照指定的模式横流。
常用的折流板可以分为弓形折流板、盘环式折流板。
单弓形折流板缺口高度应使流体通过缺口时与流体横流过管束时流速接近。
缺口大小用切去的弓形弦高占圆筒内直径的百分比来确定，单弓形折流板弦高h值，宜取20%～45%倍的圆筒内直径，小于20%的弓形缺口压降较大，随着缺口高度越来越大，导致造成低流速的滞留区，切口过大或过小都会降低换热器的传热效果,一般无相变换热器取h=0.25倍筒体内径,冷凝器取h=0.25～0.45倍筒体内经；壳程沸腾再沸器取h=0.45倍筒体内径。
缺口位置有两种，当卧式换热器的课程为单相清洁流体时，缺口应水平上下布置，当卧式换热器、冷凝器、重沸器的壳程介质为气、液相共存或液体中含有固体物料时，缺口应垂直左右布置。
折流杆是壳程流体轴向流动新型支持结构，结构特点主要表现在管束上。
它用折流杆圈组件代替传统折流板支承换热管，并提高壳程流体的湍动性能。
折流杆圈是由一个支承环和一些折流杆组成。
折流杆圈的组合方式，由四个折流杆圈按W、X、Y、Z组成一组，在组内4个折流杆圈的彼此相位为90°，实现对换热器的四个方向的支承。
除管束外，折流杆圈的组合方式如下图所示。
除管束外，折流杆换热器的其他结构与传统折流板换热器基本相同，允许按传统设计方法进行设计。
折流杆换热器是用杆来支承换热管，杆的直径等于管排间的间隙。
在管束的垂直方向和水平方向内交替的插有折流杆。
该支承杆布置在正方形管束等距排列，在管与支承杆之间没有间隙。
支承杆两端焊接于挡板圆环上，每一个单独的折流杆挡板的主要部件包括支承杆，折流栅、横向支承板条、管程分程隔板造成的壳程滞留空间的赌板以及定位杆等。
如下图（a）中所示。
1——外环 2——杆图(a) 图（b）折流栅的外圈开有四个槽，如上图（b）所示，有四条矩形定位杆穿入固定，折流栅的外径和公差按GB151中折流板的外径和公差。
折流栅内径为管束布管限定圆直径。
折流杆之间距离一般为2倍换热管外径加上2倍折流杆外径。
折流板换热器与折流杆换热器壳侧流体的流动形式差别较大，折流板结构的管壳式换热器由于壳程介质流体的垂直管束轴线的横向流动，以波浪形式流动，容易产生流体诱发振动，在接近折流板处局部出现滞留现象，在此部位易产生固体和污垢堆积与附着，而影响传热。
而折流杆换热器的壳程介质从入口到出口，流体在壳侧断面上基本保持均匀流速，也无弯曲流动，故不存在滞留部位，同时，流体通过折流杆时在杆条后面出现了扰流，即产生了卡曼涡流，这种涡流有效的防止了污垢附着在管束上，增强了管子表面的给热系数，提高了传热效率。
使壳程流体沿着管束轴线纵向流动，从而彻底消除流体横向流动而产生诱发振动的因素。
而且纵向流动对任何换热器都有最好的热力水力效应，即换热器内外流动为相同的对流传热，加上因折流杆引起的涡流和外环区文丘里效应，同时由于没有横向流动，故壳程流体压降也较低。
2010年8月，为晋开集团设计了一台中间冷却器就采用了折流杆换热器的形式，效果很好。
晋开集团合成氨装置中有一台中间冷却器原来采用的是传统形式的折流板换热器，因流体扰动产生了列管振动，造成管子在折流板管孔处发生裂断，导致装置多次紧急停车，后来经我从新设计把折流板换热器改成了折流杆换热器，性能大为改善，阻力降低，换热效果明显好，管子不受损坏，维护清洗的周期大为减少，运行费用降低故有明显优越的热力性能。
4 防冲板当管程介质从进口管轴向流入时，或者换热管中的介质流速超过3m/s时，应设置防冲板，以使介质能均匀分布流入管束和防止对换热管的冲蚀。
当壳程介质流入时，进口处的换热管易受到介质冲刷，并造成侵蚀及振动，因此要求在介质流入处装防冲板，以起保护作用。
对于有腐蚀或有磨蚀性的气体、蒸汽及气液混合物，都需采取防冲击措施。
防冲板表面到壳体内壁的距离应不小于接管内径的1/4，其通道面积必须大于接管流通面积。
防冲板两侧焊在拉杆上，也壳焊在壳体上，圆形防冲板用支撑固定，绝不允许防冲板焊在换热5 导流筒在立式换热器中，为使气、液介质更均匀的流入管间，防止流体对进口处管束段的冲刷，避免使进口端的换热管过早损坏，或壳程进出管口距管板较远，流体停滞区过大，或管板容易过热，使壳程冷却介质均匀地与管板接触，从而对管板起冷却作用，提高传热效率，而采用导流筒结构。
导流筒形式有内导流筒和外导流筒。
5.1 内导流筒：是在壳体内部设置一个圆筒形结构，在靠近管板的一端敞开，而另一端近似密封。
内导流筒的外表面到壳体内壁的距离不小于接管外径的1/3。
导流筒端部至管板的距离，应使该处的流通面积不少于导流筒的外侧流通面积。
5.2 外导流筒：是在进口处采用扩大环形通道，考虑到环形通道进口处的线速度较高，为保证气体沿圆周方向均匀的进入，导流筒应做成斜口形。
