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沿海及海上风电机组防腐技术1 范围本标准规定了沿海及海上风电机组采用涂层和阴极保护联合防腐蚀的总则、防护涂料体系、阴极保护、腐蚀监检测系统。
本标准适用于沿海及海上风电机组的塔筒、套管架、桩基及其他部件的防腐蚀作业。
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GB/T 1724 涂料细度测定法GB/T 1725 色漆、清漆和塑料不挥发物含量的测定GB/T 1728 漆膜、腻子膜干燥时间测定法GB/T 1732 漆膜耐冲击测定法GB/T 1733 漆膜耐水性测定法GB/T 1740 漆膜耐湿热测定法GB/T 1766 色漆和清漆涂层老化的评级方法GB/T 1768 色漆和清漆耐磨性的测定旋转橡胶砂轮法GB/T 1771 色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定GB/T 1865 色漆和清漆人工气候老化和人工辐射暴露（滤过的氙弧辐射）GB/T 4948 铝-锌-铟系合金牺牲阳极GB/T 4950 锌-铝-镉合金牺牲阳极GB/T 5210 色漆和清漆拉开法附着力试验GB/T 6739 色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度GB/T 6742 色漆和清漆弯曲试验（圆柱轴）GB/T 7387 船用参比电极技术条件GB/T 7388 船用辅助阳极技术条件GB/T 7790 色漆和清漆暴露在海水中的涂层耐阴极剥离性能的测定GB/T 8923.1 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级GB/T 9274 色漆和清漆耐液体介质的测定GB/T 9286 色漆和清漆漆膜的划格试验GB 11375金属和其他无机覆盖层热喷涂操作安全GB/T 12608 热喷涂火焰和电弧喷涂用线材、棒材和芯材分类和供货技术条件GB/T 13452.2 色漆和清漆漆膜厚度的测定GB/T 16166 滨海电厂海水冷却水系统牺牲阳极阴极保护GB/T 17731 镁合金牺牲阳极GB/T 19824 热喷涂操作人员考核要求GB/T 30790.1 色漆和清漆防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护第1部分：总则GB 30981－2014建筑钢结构防腐涂料中有害物质限量GB/T 31415 色漆和清漆海上建筑及相关结构用防护涂料体系性能要求CB* 3220 船用恒电位仪技术条件HG/T 3668-2009 富锌底漆IEC 62321-5电工产品中的相关物质的测定第5部分SY/T 0063 管道防腐层检漏试验方法1GB/T XXXXX—XXXX3 术语和定义下列术语和定义适用于本文件。
各种海上风电地基基础的适用范围1 海上风电机组基础结构设计需考虑的因素海上风电机组基础结构设计中，基础形式选择取决于水深、水位变动幅度、土层条件、海床坡率与稳定性、水流流速与冲刷、所在海域气候、风电机组运行要求、靠泊与防撞要求、施工安装设备能力、预加工场地与运输条件、工程造价和项目建设周期要求等。
当前阶段国内外海上风电机组基础常用类型包括单桩基础、重力式基础、桩基承台基础(潮间带风电机组)、高桩承台基础、三脚架或多脚架基础、导管架基础等。
试验阶段的风电机组基础类型包括悬浮式、吸力桶式、张力腿式、三桩钢架式基础等形式，但仅处于研究或试验阶段。
基础型式结构特征优缺点造价成本适用范围安装施工重力式有混凝土重力式基础和钢沉降基础结构简单、抗风浪袭击性能好；施工周期长，安装不便较低浅水到中等水深（0～10m）大型起重船等单桩式靠桩侧土压力传递风机荷载安装简便，无需海床准备；对土体扰动大，不适于岩石海床高浅水到中等水深（0～30m）液压打桩锤、钻孔安装多桩式上部承台/三脚架/四脚架/导管架适用于各种地质条件，施工方便；建造成本高，难移动高中等水深到深水（>20m）蒸汽打桩锤、液压打桩锤浮式直接漂浮在海中（筒型基础/鱼雷锚/平板锚）安装灵活，可移动、易拆除；基础不稳定，只适合风浪小的海域较高深水（>50m）与深水海洋平台施工法一致吸力锚利用锚体内外压力差贯入海床节省材料，施工快，可重复利用；“土塞”现象，倾斜校正低浅水到深水（0～25m）负压下沉就位表1 当前常用风电基础形式的比较2 中国各海域适用风电基础形式的分析我国渤海水深较浅,辽东湾北部浅海区水深多小于10 m ,海底表层为淤泥、粉质粘土、淤泥质粉砂，粉土底部沉积物以细砂为主,承载力相对较大,可作持力层。
和粉砂层,承载力小,易液化,不适宜作持力层;而黄河口海域多为黄河泥沙冲淤海底,因此,渤海的大部分海域为淤泥质软基海底,冲刷现象也较为严重,且冬季有冰荷载的作用,不宜采用重力式基础和负压桶基础,可采用单桩结构。
海上风电基础桩及塔桶油漆配套方案及涂装施工技术手册江苏道蓬科技有限公司目录一、钢材表面处理 (1)二、施工环境要求 (7)三、油漆施工一般要求 (9)四、涂层完工检验 (12)五、储罐油漆配套及施工注意事项 (13)六、HSE (18)一、钢材表面处理（一）结构前处理：打磨锐边：锐边处漆膜变薄，极易受损，一般要求打磨到半径不小于1 毫米。
焊缝的处理：焊缝表面实际上很粗糙，不利于油漆的附着，因此必须将焊缝磨光顺，焊接飞溅及焊渣也必须清除干净（二）除油钢结构表面的油污会直接影响到表面预处理的质量。
采用喷砂除锈，钢材表面的油污会污染磨料，钢材表面也会残留油污，严重影响油漆的附着力。
油和油脂必须用乳化清洁剂清除，小范围的清洁可以用溶剂但这种方法决不可以用在漆膜表面。
同时，要不断地更换抹布和溶剂以确保使用的抹布是干净的。
如果冲水后留有明显水滴，那就意味着施工表面还有油/油脂，重复清洁步骤。
1（三）除盐分可溶性盐：工件表面的可溶性盐会对油漆的防腐能力造成不利的影响，会导致油漆起泡等缺陷，使油漆过早失效。
稀释剂不能将可溶性盐除掉，有效的办法是用淡水冲洗，或喷砂除锈和打磨也可除去表面的可溶性盐分。
（四）氧化皮、旧涂膜等其他污物的清除在喷砂除锈前，较松散的氧化皮，老化涂层等需用动力工具除去，以免污染砂子、降低除锈效率。
1、表面清洁－喷砂或抛丸除锈作业系统由空气压缩机、水冷却的后冷却器、储气罐、输气管、气鼓、喷砂罐、输砂管、喷嘴组成。
生产前应仔细检查各种设备，确保处于完好状态。
清除冷却器、储气罐等附件内的积水及油污。
连接好输气／输砂管道及喷嘴，尽可能缩短喷砂罐与工作位置的距离,并保证各连接端不漏气。
a.缩短喷砂机到工作位置的距离能更有效地减少压降，为此应准备几种标准长度的输砂管，视情况选用。
b.无论是风管或砂管在工作中均应尽量保持顺直，过多的转弯／盘绕将增加压降和砂管的磨损。
c.连接管道时要检查胶管是否完好，接头是否牢固，接头连接2处应有防止滑动的安全销，连接处应有柔性安全扣，避免万一脱开管端甩动伤人.备好高空作业车或搭好脚手架，接好照明灯具。
海上风电塔筒的防腐涂装分析摘要：近海浮式风力发电塔架在极端恶劣的使用条件下，其性能受到严重影响。
由于海洋环境高湿、高盐分和高温度梯度，导致其腐蚀过程中被海水粘附后形成的水膜极易发生电化学反应，从而加速了近海漂浮式风力发电塔的腐蚀过程。
据统计资料显示：一些近海浮式风力发电塔架，因涂料选用不当，无法有效保障其正常运行，导致其服役寿命显著降低。
要解决这些问题，就必须对海洋浮式风力机塔筒的涂料技术进行深入的研究，以确保在制造的过程中，能够对其涂料进行合理的涂刷，从而提升涂料的耐蚀能力，达到延长其有效寿命的目的，保障海洋风力机站的安全运行。
关键词：海上风电塔筒；腐蚀环境；防腐涂装引言目前，风电设备在海上风机应用上，大部分仍采用浮式基础。
由于长期受到海洋环境的侵蚀，海上风电塔筒腐蚀问题日趋严重，直接影响风机运行寿命，并且对周边海域环境产生一定影响。
而在设计中，对塔筒进行防腐涂装成为了风机正常运行的重要环节。
本文以某海上风电塔筒为例，介绍了海上风电塔筒防腐涂装的设计流程、施工工艺，并针对常见腐蚀问题进行分析讨论。
根据不同的腐蚀问题、现场情况、经济成本等进行综合分析，提出了适合的防腐涂装方案，并通过实验进行验证。
某海上风电场位于上海市东南方向，水深6m～8m不等。
在风机运行过程中对环境和腐蚀情况进行监测和统计，并对腐蚀现象进行分析与评估。
一、腐蚀环境分析海上风电塔筒所处环境一般为海洋，有海水、海浪和微生物。
经过对现场检测发现，环境温度在6～22℃，最高温度36℃左右。
风速最高可达15m/s，海流速度在0.7m/s以上。
由环境监测数据分析发现：（1）环境的相对湿度较高（80%以上），并且在冬季结冰期间，空气中含有大量的水蒸气；（2）塔筒基础表面具有大量微生物滋生的条件，容易发生生物腐蚀；（3）塔筒周围海水中存在一定盐分，会导致腐蚀现象加剧；（4）在特定时间内，由于微生物的分解作用，会产生H2S等气体。
这些物质存在于空气中时具有腐蚀性，会影响到塔筒周围环境。
专利名称：一种海上风电单桩、支撑盘和小型吸力桶的复合基础结构及其施工方法
专利类型：发明专利
发明人：吴敬凯,张丙印,于玉贞,刘建平,尹文杰,王翔南,袁玮鸿,郝青硕,方楠
申请号：CN202011564883.0
申请日：20201225
公开号：CN112627225A
公开日：
20210409
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：本发明公开了一种海上风电单桩、支撑盘和小型吸力桶的复合基础结构及其施工方法，它包括钢管桩、支撑盘和小型吸力桶，所述钢管桩固定安装在支撑盘的中心孔部位，两者保持同心布置；所述支撑盘的内部设置有第一肋板，所述小型吸力桶均布固定在支撑盘的底端，所述小型吸力桶和支撑盘之间设置有第二肋板，所述支撑盘的内部填充有抛填堆石或灌入混凝土。
通过支撑盘和小型吸力桶，使得复合基础适应具有淤泥覆盖层的海床地质环境、并具有更强的竖向承载能力和侧向承载能力；通过向支撑盘抛填堆石或灌入混凝土，增大盖重，从而强化土体、提高基础抗倾覆能力和阻挡波浪对海床土体的冲刷。
申请人：中国长江三峡集团有限公司,清华大学
地址：100038 北京市海淀区玉渊潭南路1号
国籍：CN
代理机构：宜昌市三峡专利事务所
代理人：李登桥
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海上风电基础施工方案一、前言随着可再生能源的发展和对环境保护的日益重视，海上风电逐渐成为清洁能源领域发展的热点。
本文将针对海上风电基础施工方案进行探讨和分析，为海上风电项目的建设提供参考。
二、施工前准备1.勘测与设计阶段在进行海上风电基础施工前，需要对风力资源进行详细的勘测，确定风电场布局和选址等。
同时，还需要进行海洋环境勘测，包括水深、波浪、潮流等参数的测量，以便为基础施工提供准确的数据支持。
2.材料采购与准备根据设计方案，需要提前计划并采购所需的施工材料，包括钢材、混凝土、缆绳等。
同时，也需要准备相关的设备和工具，如起重机、打桩机等，以确保施工过程的顺利进行。
三、基础施工技术1.桩基施工针对海上风电的桩基施工，常见的方法有打桩法和冲洗法。
打桩法适用于土质较硬的海床，通过大型钢管桩或钢筋混凝土桩的打桩作用来固定风机基础。
而冲洗法适用于软土、半流沙等地质条件，通过将水压引入管道，冲刷地层并使土壤流动，形成孔洞来安装和固定基础。
2.浮式施工考虑到海上环境的复杂性和水深的限制，浮式施工成为一种常见的施工方式。
通过搭建浮式平台，实现基础的装配和安装。
这种施工方式灵活、高效，适应性强，可以有效提高施工进度和效率。
3.海底电缆敷设海上风电项目中，电缆是将风机与陆地电网相连接的重要纽带。
为了保证电缆的安全敷设，需要采取合适的方法，如水下拖航、潜水员布放等。
在电缆敷设过程中，需要严格控制敷设的张力、弯曲半径等参数，以免损坏电缆。
四、施工安全与质量控制1.安全措施海上风电基础施工具有一定的风险性和复杂性，需要严格遵守安全操作规程。
施工人员应定期进行安全培训，并全程佩戴必要的防护装备。
同时，施工现场应设立合适的警示标志和隔离措施，确保施工过程中人员的安全。
2.质量控制为了保证施工质量，应建立完善的质量管理体系。
施工人员需要熟悉工程图纸和技术规范，进行严格的施工操作。
建立质量检测体系，对施工过程中的关键节点进行监测和检验，确保基础的稳固性和安全性。
海上风电机组大直径单桩防冲刷措施
海上风电机组大直径单桩防冲刷措施主要包括以下几个方面：
1. PILE设计：在设计阶段，应根据海洋环境条件和预测的风
浪条件，合理选择大直径单桩的长度和直径，以提供足够的抗冲刷和插入力。
此外，还可以采用钢管桩或混凝土桩等材料，增加桩基的强度和稳定性。
2. 施工方法：在施工过程中，应选择合适的施工方法，确保大直径单桩的正确安装和插入深度。
常用的施工方法包括打桩机、潜水钢管桩等，可以根据具体情况选择最合适的施工方式。
3. 抗冲刷涂层：在大直径单桩表面覆盖抗冲刷涂层，以减缓海水对桩基的冲刷作用。
抗冲刷涂层可以使用高强度耐蚀涂层，如聚氨酯或环氧漆等。
这些涂层具有耐海水、耐腐蚀和耐摩擦等特性，能够有效防止桩基遭受冲刷。
4. 挡泥板和底板：可以在大直径单桩的底部安装挡泥板和底板，以增加桩基的稳定性和抗冲刷能力。
挡泥板和底板可以增加桩基的面积，分散冲刷力，减少海水对桩基的冲刷影响。
5. 检测监测：在风电机组运行期间，应对大直径单桩进行定期的检测和监测，以及时发现并修复可能存在的冲刷问题。
常用的检测方法包括声纳和水下摄像等，可以对桩基进行全面的检测，确保其在海上环境中的安全稳定。
需要注意的是，海上风电机组大直径单桩防冲刷措施的具体实
施应根据具体的海洋环境条件和风浪条件来确定，以确保桩基的稳定性和安全性。
海上风电基础桩及塔桶油漆配套方案及涂装施工技术手册江苏道蓬科技有限公司目录一、钢材表面处理 (1)二、施工环境要求 (7)三、油漆施工一般要求 (9)四、涂层完工检验 (12)五、储罐油漆配套及施工注意事项 (13)六、HSE...............................................................................................18一、钢材表面处理（一）结构前处理：打磨锐边：锐边处漆膜变薄，极易受损，一般要求打磨到半径不小于1 毫米。
焊缝的处理：焊缝表面实际上很粗糙，不利于油漆的附着，因此必须将焊缝磨光顺，焊接飞溅及焊渣也必须清除干净（二）除油钢结构表面的油污会直接影响到表面预处理的质量。
采用喷砂除锈，钢材表面的油污会污染磨料，钢材表面也会残留油污，严重影响油漆的附着力。
油和油脂必须用乳化清洁剂清除，小范围的清洁可以用溶剂但这种方法决不可以用在漆膜表面。
同时，要不断地更换抹布和溶剂以确保使用的抹布是干净的。
如果冲水后留有明显水滴，那就意味着施工表面还有油/油脂，重复清洁步骤。
1（三）除盐分可溶性盐：工件表面的可溶性盐会对油漆的防腐能力造成不利的影响，会导致油漆起泡等缺陷，使油漆过早失效。
稀释剂不能将可溶性盐除掉，有效的办法是用淡水冲洗，或喷砂除锈和打磨也可除去表面的可溶性盐分。
（四）氧化皮、旧涂膜等其他污物的清除在喷砂除锈前，较松散的氧化皮，老化涂层等需用动力工具除去，以免污染砂子、降低除锈效率。
1、表面清洁－喷砂或抛丸除锈作业系统由空气压缩机、水冷却的后冷却器、储气罐、输气管、气鼓、喷砂罐、输砂管、喷嘴组成。
生产前应仔细检查各种设备，确保处于完好状态。
清除冷却器、储气罐等附件内的积水及油污。
连接好输气／输砂管道及喷嘴，尽可能缩短喷砂罐与工作位置的距离,并保证各连接端不漏气。
a.缩短喷砂机到工作位置的距离能更有效地减少压降，为此应准备几种标准长度的输砂管，视情况选用。
b.无论是风管或砂管在工作中均应尽量保持顺直，过多的转弯／盘绕将增加压降和砂管的磨损。
c.连接管道时要检查胶管是否完好，接头是否牢固，接头连接2处应有防止滑动的安全销，连接处应有柔性安全扣，避免万一脱开管端甩动伤人.备好高空作业车或搭好脚手架，接好照明灯具。
高空作业必须使用安全带，必要时架设安全网。
穿戴好个人防护用品，如戴头盔面罩的防护服，厚手套，接通风帽。
2、喷砂或抛丸操作：喷嘴与工作表面应成70~85 度夹角左右，距离控制在0.3 米左右，原则上牢固附着的厚铁锈去除后，应再继续喷少许时间，以除去底层锈迹，达到钢板原来的颜色。
作业应按顺序逐步分块进行，以免漏喷及重复喷射，通常应遵循“先上后下、先内后外、先难后易”的施工原则。
喷砂或抛丸结束后关闭喷砂罐，先关闭砂阀，待砂管内的磨料完全吹出后关闭进气(如果需要用压缩空气除尘则应在吹尘结束后关闭进气阀)。
不允许用关闭空压机的方式停止正在进行的喷砂或抛丸作业，以免磨料反向运动损坏设备。
喷砂或抛丸除锈达到的处理等级本项目的喷砂或抛丸除锈均应达到Sa2.5 级。
GB8923 中规定的表面清洁度Sa2.5 等级（如下图示）。
本项目喷砂或抛丸除锈达到的粗糙度不宜超过涂层厚度的1/3，一般控制在25～70μm。
3、表面清洁－手工或动力工具打磨动力工具不能除去紧紧附着在钢表面的锈蚀和氧化皮。
通常采用的动力工具，包括动力钢丝刷、冲击工具、砂轮机及砂皮磨光机。
手工和动力工具除锈达到的处理等级一般情况下动力工具除锈需要达到St3 级。
（五）表面粉尘的处理在某种程度上说，粉尘是无处不在的，但太多的粉尘会导致油漆附着力不良。
通过以下方法除尘：①真空除尘机；②干净的毛刷；③用干燥、清洁的高压空气吹。
一般要求，底材表面粉尘等级不大于2 级ISO8502－3 规定的粉尘等级见下图。
二、施工环境要求（一）环境温度太低的环境温度会使油漆的固化时间延长，造成油漆流挂等弊病。
太高的环境温度会出现干喷、多孔的漆膜等弊病。
施工前查阅产品说明书，根据施工说明书的要求进行施工。
（二）底材温度钢板表面温度太高会引起干喷，或溶剂挥发过快，产生气泡、皱皮等现象。
钢板表面温度太低会减缓油漆的干燥时间。
当底材温度低于露点时，在低温环境下，表面会结有凝露、冰霜，对涂层会产生不利影响。
因此，等到要钢板变暖后再开始施工油漆。
使用钢板温度计来检查钢板表面温度。
钢板表面温度必须比露点高3℃以上，且不宜高于50℃。
（三）相对湿度：相对湿度是指在一定的大气温度条件下，定量空气所含水蒸汽的量与该温度时该空气所能容纳的最大水蒸气的量之比值。
一定温度下：相对湿度％＝空气所含水蒸气量÷最大水蒸气含量当相对湿度超过85%时，如果气温有所下降，或者被涂物表面温度因某种原因比气温稍低，表面就可能结露，因此涂装时的相对湿度一般规定不能超过85%。
（四）露点露点是指在一定环境温度和相对湿度的条件下，当环境温度降低到物体表面刚刚开始发生结露现象时的温度，即为该环境条件下的露点。
钢板表面温度必须比露点高3℃以上，且不宜高于50℃。
钢板表面可能会有水滴凝固，这会阻碍油漆的附着力。
使用温湿度计和露点计算器来测量、计算相对湿度和露点。
对比露点与钢板表面温度，日夜交替时的温度差常常会导致凝露。
（五）照明足够的照明对保证安全、表面清洁处理、油漆施工都很重要。
可以避免施工缺陷。
（六）脚手架所有的工件必须易于接近，方便操作者施工和检查。
脚手架的搭建应以在任何位置施工工具距离工件约为一步距离（约30 厘米）。
三、油漆施工一般要求（一）涂装涂装施工开始前，表面处理或前道涂层应达到相应的设计要求。
喷砂或打磨清洁过的表面在4 小时内应涂装底漆，如未能按时涂装完毕，需重新处理。
涂装施工可采用刷涂、辊涂、空气喷涂和高压无气喷涂等方法。
现场宜根据施工条件、被涂结构的形状、涂装要求的膜厚等选择施工方法，一般尽量选用高压无气喷涂，涂装效率高、稀释剂用量少、不容易流挂。
双组分油漆有漆料和固化剂两部分，使用前，了解混合比例，然后严格按混合比例混合，所有的成份都必须严格按照比率混合。
使用比例不正确会严重影响油漆性能。
油漆的混合搅拌对油漆的使用性能影响很大，混合均匀有利于油漆的固化，保证漆膜性能的均一性。
通常使用机械搅拌器。
搅拌后，油漆的颜色会很均匀且不会结块或沉淀。
混合后一般要求放置20-30 分钟再施工，使油漆有一个预熟化时间。
使用对应的稀释剂，在温度过高出现干喷状态时或油漆雾化不理想时可加入稀释剂进行调节。
注意：稀释剂的加入增多了液状油漆的用量，同时减低了该产品的固体含量，不利于油漆膜厚的建立，所以应在喷涂实际效果允许的情况下，避免习惯性的兑稀。
双组分油漆都有自己的混合使用期，要在使用期之内施工。
使用期随温度而变化，温度高，会缩短混合使用期。
施工前请查阅说明书中该产品的使用期。
施工前应对焊缝、边角等不易喷涂部位采用辊涂等方式预涂装。
涂装施工的工具应保持干燥、清洁。
喷涂施工时，喷枪移动速度应保持稳定，每行涂层边缘的搭接宽度应保持一致，空气喷涂前后搭接宽度宜为喷涂幅度的1/4～1/3，高压无气喷涂搭接边宜为涂层幅度的1/6～1/5。
施工过程中涂层厚度应均匀，不得漏涂和误涂，施工过程中应用湿膜测厚仪测量湿膜厚度。
施工完毕后应立即用稀释剂清洗施工工具。
漆膜在干燥过程中应保持环境清洁，防止被灰尘、雨、水、雪等物污染。
涂装结束后，涂层宜在自然养护7 天后投入使用。
（二）修补涂装修补涂装前，表面应采用动力工具打磨到清洁度St3 级，应有合适的粗糙度，不含油污、泥等污染物并用压缩空气吹扫以除去粉尘。
修补涂装应按原涂层设计要求进行并控制膜厚达到相应要求。
小面积的修补涂装一般可采用刷涂和辊涂。
无机富锌底漆辊涂时应避免膜厚过厚，导致开裂、剥落等弊病。
适当的稀释有利于控制膜厚，应控制一道涂装膜厚不超过100μm。
涂层厚度控制可按85/15 或90/10 规则执行，当膜厚未达到设计的最低膜厚时，应修补到规定膜厚。
膜厚过厚一方面导致材料的浪费，另一方面也会导致一定的漆膜弊病，如流挂、针孔、起泡等问题。
当出现流挂、针孔、起泡等问题时，可以打磨平整后再修补到规定膜厚，当膜厚超过规定膜厚的3 倍时，应打磨过厚的部位到设计膜厚，并用面漆修补。
本项目设计的需耐高温的部位，应避免漆膜过厚，影响传热效率并容易造成漆膜开裂等现象，应在最后一道施工时，控制总膜厚不超过设计膜厚的150%。
四、涂层完工检验外观：漆膜应光滑平整、颜色均匀一致，无针孔、气泡、流挂、开裂、剥落、泛锈等缺陷。
膜厚：一般要求漆膜厚度检测过程中符合85/15 或90/10 规则的要求。
85/15 规则即至少能满足85％以上的检测点干膜厚度不小于规定膜厚，小于规定膜厚的其余检测点的干膜厚度不小于规定膜厚的85％；90/10 规则即至少能满足90％以上的检测点干膜厚度不小于规定膜厚，小于规定膜厚的其余检测点的干膜厚度不小于规定膜厚的90％。
金属构件表面的涂层采用电火花检测有无针孔，如发现针孔，应修补后再用电火花检测直至合格。
五、油漆配套及施工参数海上风电受海洋性腐蚀气候的影响，具有高盐雾、高湿度和强紫外线的腐蚀，根据设计要求以及阿沃德涂料，特别是石墨烯改性强化涂料的相关特点，设计以下防腐涂层以及相关施工工艺，供参考。
5.1、基础顶面往下17m 范围的钢管桩外表面MC-EP-4 厚浆型环氧漆的主要施工参数：混合比（重量）：A 组份：B 组份＝6：1 ；熟化时间： 10℃23℃40℃30 分钟20 分钟10 分钟体积固体份：77％；稀释剂及用量：MC-EX-1 稀释剂，用量0～10％(以油漆重量计)；混合后使用期： 10℃23℃40℃4 小时 2 小时 1 小时储存期：一年；表干时间，23°C ： 5 小时；硬干时间，23°C ：18 小时；最短涂覆间隔： 10℃23℃40℃24 小时18 小时8 小时最长涂敷间隔：14 天。
MC-EI-2 环氧玻璃鳞片漆的主要施工参数：混合比（重量）：A 组份：B 组份＝2：1；熟化时间： 10℃23℃40℃30 分钟20 分钟10 分钟体积固体份：82％；稀释剂及用量：MC-EX-1 稀释剂，用量0～15％(以油漆重量计)；混合后使用期： 10℃23℃40℃4 小时 2 小时 1 小时储存期：一年；表干时间，23°C ：6 小时；硬干时间，23°C ：12 小时；最短涂覆间隔， 10℃23℃40℃32 小时24 小时16 小时最长涂敷间隔：无。
MC-AT-1 丙烯酸聚氨酯面漆的主要施工参数：混合比（重量）：A 组份：B 组份＝20：3；熟化时间： 10℃23℃40℃30 分钟20 分钟10 分钟体积固体份：60％；稀释剂及用量：MC-AX-1 稀释剂，用量0～15％；混合后使用期： 10℃23℃40℃6 小时 4 小时 2 小时储存期：一年；表干时间，23°C ：30 分钟；硬干时间，23°C ：16 小时；最短涂覆间隔， 10℃23℃40℃24 小时16 小时8 小时最长涂覆间隔：无。
