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机械维修钳工培训内容计划一、培训目标1.1 帮助学员掌握机械维修钳工的基本原理和技能，提高其维修能力和技术水平。
1.2 培养学员严谨的工作态度和良好的职业素养，提高其维修质量和效率。
1.3 通过培训，使学员能够独立完成机械设备的维修工作，提升其在工作岗位上的竞争力。
二、培训内容2.1 机械原理基础知识2.1.1 了解机械设备的分类和基本原理2.1.2 掌握机械结构和工作原理2.1.3 学习机械维修的基本工具和仪器2.2 维修技能培训2.2.1 学习机械设备的常见故障和故障排除方法2.2.2 掌握机械维修的基本流程和操作步骤2.2.3 学习常见零部件的维修和更换方法2.2.4 掌握常见机械设备的维修和保养技巧2.3 安全生产教育2.3.1 学习安全操作规程和事故应急处理方法2.3.2 掌握机械设备维修过程中的安全风险和防范措施2.3.3 培养良好的安全生产意识和行为习惯2.4 职业素养培养2.4.1 学习工作中的团队合作和沟通技巧2.4.2 培养细致认真的工作态度和严谨的工作作风2.4.3 培养学员热爱本职工作、乐于学习和进取的职业精神三、培训方法3.1 理论教学结合实际操作采用理论教学和实际操作相结合的方式进行培训，通过教师讲解、案例分析和实际操作，使学员掌握机械维修钳工的相关理论知识和实际操作技能。
3.2 学以致用培训过程中，加强学员的实际操作训练，通过模拟维修和真实设备的维修操作，使学员能够快速掌握维修技能，提高其实际操作能力。
3.3 课外作业和实习实践督促学员完成课外作业，加强学员对所学知识的消化和理解。
安排学员进行实习实践，让学员在实际工作环境中锻炼和提高维修技能。
四、培训评估4.1 日常考核培训过程中，安排日常考核，检测学员掌握程度，及时发现问题和弱项，调整培训方案，确保培训效果。
4.2 考试评定培训结束后，组织学员进行综合考试，包括理论考试和实际操作考试，通过考试评定学员的学习成绩和维修技能水平。
机修钳工培训计划大纲一、培训背景随着社会的不断发展，机修钳工在制造业中扮演着非常重要的角色，所以培训机修钳工的需求日益增加。
机修钳工是一种专业技术工种，需要掌握一定的机械知识和操作技能。
因此，为了提高机修钳工的技能水平，提高培训学员的综合素质，我们制定了此次机修钳工培训计划。
二、培训目标1.培训学员掌握机修钳工基本技能，包括机床操作、钳工加工、测量与检测等方面；2.培训学员了解机械制图、机修钳工常用工具和设备的使用；3.培训学员掌握机修钳工过程中的安全操作规范和质量要求；4.培训学员能够独立进行一定难度的机修钳工操作，达到一定的生产能力。
三、培训内容1.机修钳工基础知识（1）机械基础知识（2）工具使用及机修钳工安全操作规范（3）机床基本原理2.机修钳工常用工具及设备使用（1）各种常见的机修钳工手工工具的使用和维护（2）重要机修钳工设备的使用和维护3.机修钳工技能操作（1）常见的机修钳工操作技巧和加工方法（2）钳工常用零件的加工和装配4.机械制图和测量与检测（1）机械制图的基本知识（2）常见测量与检测工具的使用与维护5.机修钳工质量要求与相关标准（1）机修钳工过程中的质量要求（2）相关机修钳工标准的了解四、培训时间安排1.培训时间：3个月2.培训课时：每周5天，每天6小时，共计360小时3.培训地点：机械工程实训室五、培训方法1.理论教学与实践相结合2.以实际案例进行讲解3.针对学员的实际情况制定个性化的学习计划4.定期进行模拟考核和实践操作5.由专业老师进行指导和辅导六、培训师资本次培训邀请了具有丰富机修钳工实践经验和教学经验的专业老师进行授课指导。
教师们将针对学员的具体情况进行个性化辅导，确保培训教学的质量和效果。
七、培训评估标准1.学员每月进行一次学习成绩考核2.培训结束后进行机修钳工技能考核3.学员参与度、学习态度、学习成绩等综合评估八、培训后的跟进服务1.培训结束后，提供一定的就业帮扶政策2.持续跟踪学员的就业情况并提供相关支持以上就是本次机修钳工培训计划的大纲，我们将会按照培训计划的要求，以最优质的教学服务来培养更多优秀的机修钳工人才。
第二部分机修钳工专业培训教学大纲一、实训课程的性质和任务：本课程是一门理论实践一体化课程，是基础技能实训必修课,是培养掌握钳工基本操作技能,熟悉钳工基本知识的重要教学环节。
其任务是使学员具备有从事本专业机械常识和钳工技能，初步形成解决本专业涉及机械知识方面实际问题的能力，为学习其他专业知识和职业技能打下基础。
其内容包括：划线、錾削、锉削、锯割、钻孔、锪孔、铰孔、攻丝、套丝、锉配、刮削、研磨、校正、弯曲铆接、以及基本测量技能和简单的热处理及设备和部件的安装维修调试等。
它的任务是使学员全面掌握中级钳工所需要的工艺知识和操作技能，具备编制中等复杂程度零件的钳工加工工艺并独立完成其加工的能力。
二、实训课程教学目标：（一）知识掌握点1.了解钳工在工业生产中的地位。
2.掌握钳工基本知识和钳工工艺理论。
3.掌握常用钳工工具、量具、设备的使用方法。
4.掌握中等复杂零件钳工加工工艺的编制。
5.了解钳工的实质、特点以及在机械装配、维护与维修中的重要性。
6.工艺理论和操作技能达到中级水平。
（二）能力训练点1．着重掌握掌握钳工加工基本技能，能按图进行基本的钳工加工；2. 会识读专业范围内的一般机械图；3. 能正确调试，维护及使用钳工的简单设备、常用工具、工量具夹具。
4．能按图进行完成简单部件的装拆方法及组装技能。
5.了解钳工的基本操作方法。
（三）素质培养点1．培养学员养成安全文明生产的习惯。
2．培养学员安全与质量意识加强职业道德意识。
3. 培养学员行为习惯和吃苦耐劳的精神、激发学员对钳工兴趣。
4. 具有热爱科学、实事求是的学风和创新意识、创新精神；三、实训教学内容：（一）安全教育：培养学员对制度、规程遵守的意义；树立学员安全意识；明白安全第一，以预防为主的方针；杜绝事故的发生；（二）钳工入门：熟悉钳工工作场地的常用设备(钳台、虎钳、砂轮机、钻床等) ，了解钳工实训的任务，牢记钳工实训的安全技术规则。
知道什么是钳工，及其分类；培养学员兴趣；了解钳工在工厂生产中的工作任务；了解钳工实习场地设备和本工种操作中常用的工量刃具；了解实习场地的规章制度及安全文明生产要求；了解钳工的学习方法；（三）常用量具：了解常用量具类型及长度单位基准，掌握游标卡尺、千分尺的使用与维护方法。
钳工培训计划内容包括哪些一、培训目标1. 提高钳工的专业技能和操作技巧，使其能熟练掌握各种常用钳工工具的使用方法和技术要领。
2. 增强钳工的质量意识和安全意识，使其严格按照标准操作规程进行作业，确保产品质量和安全生产。
3. 提高钳工的沟通能力和团队合作意识，增强其与其他部门和同事的协作能力，更好地完成工作任务。
二、培训内容1. 基础理论知识培训（1）金属材料的性质和加工工艺（2）常用测量工具的使用方法和技巧（3）钳工常见零部件的结构和功能2. 工具使用培训（1）锤子、扳手、钳子等常用手工具的正确使用方法（2）电动工具的操作技巧和安全注意事项（3）数控机床的基本操作和编程技术3. 零件加工技术培训（1）螺纹加工、孔加工、面加工等常见工艺的操作要领（2）刀具的选择和使用技巧（3）数控加工中的编程技术和调试要点4. 装配与调试培训（1）零件的装配顺序和注意事项（2）机械设备的调试方法和技巧（3）故障排除的常见方法和技术要点5. 质量管理与安全生产培训（1）质量管理体系的基本知识和要求（2）安全生产相关法规和操作规程（3）事故应急处理和预防措施6. 沟通与协作能力培训（1）团队合作的重要性和基本技巧（2）有效沟通的方法和技巧（3）问题解决和决策分析能力的训练三、培训形式1. 理论教学采用讲授、互动讨论、示范演示等形式，通过理论课程的学习使钳工掌握基本的理论知识和技术要点。
2. 实操训练以实际案例为依托，通过工作坊、实验室实操等形式，让钳工亲身操作，加深理论知识的理解和运用。
3. 现场指导邀请专业技术人员到现场进行指导和辅导，帮助钳工解决实际生产中的问题和困难。
4. 岗位轮岗安排钳工到其他部门进行轮岗实习，扩大视野，提高综合素质和技能。
四、培训计划1. 第一阶段（1个月）（1）基础理论知识培训（2）常用手工具的使用方法和技巧（3）数控机床的基本操作和编程技术2. 第二阶段（2个月）（1）钳工零件加工技术培训（2）零件装配和调试技术培训（3）质量管理和安全生产培训3. 第三阶段（1个月）（1）沟通与协作能力培训（2）岗位轮岗实习（3）总结交流和考核评定五、考核评定在培训结束后，将对钳工进行全面检查和考核，考核主要包括理论知识的掌握情况、操作技能的熟练程度、安全生产和质量管理的执行情况等。
维修钳工的培训计划一、培训目标通过本次培训，使学员掌握维修钳工的基本知识和技能，能够熟练使用各类维修工具，独立完成维修任务，提高维修效率和质量，降低维修成本。
二、培训内容1. 维修钳工基础知识（1）维修钳工的概念（2）维修钳工的发展历史（3）常见维修钳工的种类和用途2. 维修钳工常用工具及设备（1）钳子类工具（2）扳手类工具（3）锤子类工具（4）钻孔机、打磨机、切割机等设备3. 维修钳工基本操作技能（1）正确使用各类维修钳工工具（2）掌握维修钳工的常见操作技巧（3）学习维修钳工的基本维修方法4. 维修钳工常见故障及维修方法（1）掌握维修钳工常见故障的诊断方法（2）学习维修钳工常见故障的维修方法（3）了解预防维修钳工故障的方法5. 安全生产知识（1）学习维修钳工的安全操作规程（2）掌握维修钳工的危险源及安全防护措施（3）了解应急救护知识三、培训方法1. 理论教学采用授课、讨论等形式，讲解维修钳工基础知识、维修工具和设备的使用方法、维修技能等内容。
2. 实操演练组织学员进行维修钳工的实操练习，包括正确使用各类维修工具、掌握维修技能、解决常见维修问题等。
3. 案例分析通过真实案例的分析，让学员了解维修钳工的常见故障和处理方法，提高学员的实际操作能力。
四、培训时间安排本次培训计划为期10天，分为理论教学、实操演练和案例分析三个阶段，具体安排如下：第一天：维修钳工基础知识理论教学第二至第五天：维修钳工常用工具及设备理论教学和实操演练第六至第八天：维修钳工基本操作技能理论教学和实操演练第九至第十天：维修钳工常见故障及安全生产知识理论教学和案例分析五、培训考核方式1. 理论考核通过笔试、问答等方式对学员进行维修钳工相关理论知识的考核。
2. 实操考核通过模拟维修场景对学员进行维修钳工实操技能的考核。
3. 综合考核对学员的理论知识和实操技能进行综合考核，评定学员的培训成绩。
六、培训师资力量本次培训将邀请具有丰富维修钳工实践经验的专业技术人员担任培训讲师，保证培训内容的专业性和实用性。
设备维修钳工培训计划一、培训目的设备维修钳工是生产企业中非常重要的岗位之一，他们负责设备的日常维护和维修工作，直接影响到生产线的正常运转和设备的寿命。
因此，通过设备维修钳工培训计划，旨在提高钳工的综合素质，提高专业技能水平，提升工作质量和效率，为企业的发展提供有力的保障。
二、培训内容1. 工作流程和流程解说设备的工作流程和流程，包括设备的结构、工作原理、维修方法等。
2. 安全生产知识教育钳工对于安全生产的认识和重要性，传授必要的安全生产知识和操作规程。
3. 机械维修知识系统介绍机械设备的维修知识，包括常见故障的排除方法、维修工具的使用、设备零部件的检修等。
训练钳工快速准确地判断设备故障原因，并迅速地进行维修。
4. 设备维护知识训练钳工对设备的日常维护知识，包括设备的清洁、润滑、调整等常规维护操作。
5. 电气知识教育钳工对设备电气部分的基本知识，如电路原理、电气设备的使用和维护。
6. 沟通技巧传授钳工的沟通技巧，训练他们与其他部门和同事协作的能力。
7. 团队合作进行团队合作的训练，培养钳工的团队协作精神。
8. 实践操作针对各种机械设备的维修，进行实践操作，加深对知识的理解和掌握。
三、培训方法1. 理论教学通过课堂讲解、PPT演示等方式进行理论知识的传授。
2. 实地教学组织钳工到生产现场实地观摩和操作，让他们亲身感受设备的工作情况和维修现场。
3. 虚拟模拟借助虚拟仿真软件等工具，让钳工在虚拟环境中进行各种维修操作，提高他们的处理实际问题的能力。
4. 多媒体教学利用多媒体等现代化教学手段，使培训内容更加生动形象，吸引钳工的注意力。
四、培训计划1. 培训时间根据企业的实际情况和钳工的工作安排，确定培训时间，通常可以选择在生产淡季或者周末进行培训。
2. 培训周期一般情况下，设备维修钳工培训周期为1-2个月，可以根据实际情况进行调整。
3. 培训对象主要针对企业中从事设备维修和维护工作的钳工进行培训，也可扩大至其他相关岗位人员。
机修钳工培训计划一、培训目标1. 建立机修钳工的基本技能和知识2. 提高学员对机修钳工作的理解和熟练度3. 增强学员对工作安全和质量的重视意识4. 培养学员的团队合作精神和沟通能力二、培训对象机修钳工初级和中级员工三、培训内容1. 机修钳基本知识2. 机修钳使用技能3. 工作安全和质量控制4. 团队合作和沟通技巧四、培训方式1. 理论培训2. 实际操作3. 案例分析4. 模拟演练五、培训时间1. 理论培训：3天2. 实际操作：5天3. 案例分析：2天4. 模拟演练：2天六、培训地点公司内部工厂培训室和实验室七、培训导师由公司内部专业机修钳工主持培训八、培训具体内容1. 机修钳基本知识- 介绍机修钳的种类、结构和作用- 机修钳的常见故障和解决方法- 机修钳的基本操作规范和注意事项2. 机修钳使用技能- 如何正确使用不同种类的机修钳- 夹紧、固定和调整工件的技巧- 如何避免使用机修钳时出现的危险和意外3. 工作安全和质量控制- 工作场所的安全规范和操作流程- 如何实施质量控制，确保产品零缺陷- 如何避免工作中的职业伤害和事故4. 团队合作和沟通技巧- 培养团队合作的重要性- 如何有效沟通并解决团队内部的问题- 如何与其他部门和同事协作，共同完成任务九、培训评估1. 理论考核：包括笔试和口试2. 实际操作评估：对学员在实际操作中的技能和操作规范进行评估3. 综合能力评估：综合考虑学员在培训中的表现和成绩十、培训后续跟进1. 培训结束后，公司将为员工提供一定的实习机会，确保学员能够将培训所学运用到实际工作中2. 培训结束后，公司将定期对培训学员进行技能和知识的复习，以确保所学不会遗忘十一、培训效果通过培训，预计能够提高员工对机修钳工作的理解和熟练度，减少工作中的人为失误，提高工作质量和效率，同时也能够增强员工的团队合作和沟通能力，提高整个团队的协作效率。
十二、培训预算1. 培训场地租赁费用2. 培训导师薪酬3. 培训教材和器材费用4. 学员食宿费用以上是本公司机修钳工培训计划的具体内容，希望通过这次培训能够提高员工的工作技能和质量，提升整个团队的综合素质和竞争力。
机修钳工培训内容第一章：金属材料与热处理一、金属材料分类1、黑色金属（1）、钢a、碳素钢b、合金钢{合金结构钢、合金工具钢、特殊性能钢（不锈钢、耐热钢、磁钢）}（2）、铸铁（白口铸铁、灰口铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁）2、有色金属（铝、铜、锡、铅、锌等及其合金）二、材料的力学性能1、强度：金属材料在静负载作用下，抵抗变形或破坏的能力。
（抗拉强度、抗压强度和抗弯强度）2、塑性：材料在载荷作用下产生塑性变形而不致破坏的能力3、硬度：材料抵抗局部变形，特别是塑性变形、压痕或划痕的能力（洛氏硬度、布氏硬度）4、韧性：金属材料抵抗冲击载荷作用而不破坏的能力三、热处理分类1、普通热处理（1）退火：把钢加热到一定温度（800~940℃），经过较长时间的保温，然后缓慢冷却（一般为炉冷）的一种热处理工艺目的：使钢中的碳化物球化，降低硬度，改善切削加工性能。
（2）正火：是退火的一种特殊形式，不同之处是正火加热温度高，冷却速度快（采用空气冷却）目的：使钢中的碳化物球化，降低硬度，改善切削加工性能。
但处理后的强度、硬度较高。
（3）淬火：钢加热到硬顶的温度，保温一定时间后，在水、盐水或油等介质中冷却的一种处理工艺目的：提高钢的硬度和耐磨性（4）回火：淬火后的钢件重新加热到一定温度，经过一段保温时间后，在空气或油中冷却。
目的：保证钢的的高硬度和耐磨性。
生产中把淬火后接着进行高温回火称调质处理2、表面热处理（1）表面淬火（火焰淬火、感应加热淬火）（2）化学热处理a、渗碳：将低碳钢或低碳合金钢放入渗碳介质中，通过加热和保温，使活性碳原子渗入工件表面目的：提高表面硬度b、渗氮：将活性氮原子渗入工件表面并与钢中的某些元素形成氮化物（主要加工精密零件）。
目的：提高表面的硬度、耐磨性、热硬性和疲劳强度c、液体碳氮共渗：钢表面同时渗入碳原子和氮原子的过程目的：提高耐磨性和硬度d、发黑：金属表面生成一层致密而与基体牢固结合的薄膜。
（膜式黑色、红棕色或蓝黑色）目的：金属起防锈作用；增加表面的美观光泽；减小工件中的内应力。
培训体系机修钳工培训内容一、培训目的和背景培训体系机修钳工培训旨在提供全面的机修钳工技能培训，使学员能够熟练掌握机修钳工的基本知识和技能，提高其工作效率和质量，满足企业对机修钳工的需求。
二、培训内容1. 机修钳工基础知识- 机修钳工职责和工作范围- 机修钳工的安全操作规范- 机修钳工常用工具和设备的使用方法2. 机修钳工基本技能- 机修钳工的测量和标记技巧- 机修钳工的拆装和组装技巧- 机修钳工的磨削和修整技巧- 机修钳工的焊接和钎焊技巧3. 机修钳工专业知识- 机修钳工的机械原理和结构- 机修钳工的电气原理和电路图解读- 机修钳工的液压和气动系统知识- 机修钳工的机械加工和装配工艺4. 机修钳工实操技能培训- 机修钳工的常见故障排除和维修- 机修钳工的设备调试和测试方法- 机修钳工的零部件更换和修复技巧- 机修钳工的设备维护和保养方法5. 机修钳工安全培训- 机修钳工的安全意识和防护措施- 机修钳工的紧急情况处理方法- 机修钳工的职业健康和安全法规三、培训方法和形式1. 理论培训- 通过课堂讲授和多媒体展示，向学员传授机修钳工的基础知识和专业知识。
- 使用案例分析和实例演示，帮助学员理解和掌握机修钳工的实际应用。
2. 实操培训- 在实验室或工作坊中，提供真实的机修钳工操作环境，让学员进行实际操作训练。
- 由经验丰富的机修钳工指导学员进行实操练习，纠正他们的错误和不足。
3. 实践实习- 安排学员到企业或工厂进行实践实习，让他们亲身参与机修钳工的实际工作。
- 在实践实习中，学员将应用所学知识和技能，解决实际的机修钳工问题。
四、培训评估和证书1. 培训评估- 通过理论考试和实操评估，对学员的学习成果进行评估。
- 评估内容包括理论知识掌握程度、实操技能水平和问题解决能力。
2. 培训证书- 根据学员的培训成绩和评估结果，颁发培训合格证书。
- 培训合格证书是学员参与就业和职业发展的重要凭证。
五、培训师资和设施1. 培训师资- 培训师资由具有丰富机修钳工经验和教学经验的专业人员组成。
机泵维修钳工培训计划一、培训目的机泵维修钳工是工业制造领域中一个非常重要的技术岗位，他们负责机泵的安装、维修和保养工作，对产品的质量和效率起着至关重要的作用。
因此，为了提高维修钳工的维修技术和专业素质，本培训计划旨在帮助维修钳工全面了解机泵的工作原理，熟练掌握机泵的安装维修技术，提高技能水平，全面提升企业的技术水平和生产效率。
二、培训对象本培训计划针对从事机泵维修工作的新入职员工和有一定工作经验但需要提升技能的维修钳工。
三、培训内容1. 机泵的基本知识（1）机泵的分类和工作原理（2）机泵的组成部分及作用（3）机泵的工作原理和工作原理2、机泵的安装（1）机泵的安装前准备及环境检查（2）机泵的安装顺序和注意事项（3）机泵的启动和调试3、机泵的维修（1）机泵的常见故障及排除方法（2）机泵的维护保养（3）机泵的故障诊断与排除4、工艺技能（1）使用各种维修工具的技巧（2）机泵维修过程中的注意事项（3）机泵维修记录和报告的编写5、职业素养（1）工作安全规范和操作规程的学习（2）团队合作和沟通技巧（3）维修工作中的责任与义务四、培训形式1. 理论课程：使用多媒体教学、案例分析、互动讨论等形式进行课堂教学，让学员了解机泵的工作原理和安装维修技术。
2. 实践操作：在实验室和现场进行机泵的组装拆卸和维修操作，加强学员的实际操作能力。
3. 实地考察：到机泵生产企业或维修点进行实地考察，让学员深入了解实际工作环境和维修工作流程。
4. 实战演练：利用模拟工作场景进行维修技能演练，提高学员的应对复杂环境和故障处理能力。
五、培训期限本培训计划为期3个月，其中包括1个月的理论课程学习，1个月的实践操作和实地考察，1个月的实战演练和考核。
六、培训师资培训计划将邀请机泵行业的专业技术人员和高级维修工程师担任培训师，他们有丰富的实际工作经验和专业知识，能够为学员提供全面的培训指导。
七、培训评估1. 理论考核：每个阶段结束都将进行理论考试，以检验学员对课程内容的掌握程度。
（培训体系）机修钳工培训内容机修钳工培训内容第壹章：金属材料和热处理壹、金属材料分类1、黑色金属（1）、钢a、碳素钢b、合金钢{合金结构钢、合金工具钢、特殊性能钢（不锈钢、耐热钢、磁钢）}（2）、铸铁（白口铸铁、灰口铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁）2、有色金属（铝、铜、锡、铅、锌等及其合金）二、材料的力学性能1、强度：金属材料于静负载作用下，抵抗变形或破坏的能力。
（抗拉强度、抗压强度和抗弯强度）2、塑性：材料于载荷作用下产生塑性变形而不致破坏的能力3、硬度：材料抵抗局部变形，特别是塑性变形、压痕或划痕的能力（洛氏硬度、布氏硬度）4、韧性：金属材料抵抗冲击载荷作用而不破坏的能力三、热处理分类1、普通热处理（1）退火：把钢加热到壹定温度（800~940℃），经过较长时间的保温，然后缓慢冷却（壹般为炉冷）的壹种热处理工艺目的：使钢中的碳化物球化，降低硬度，改善切削加工性能。
（2）正火：是退火的壹种特殊形式，不同之处是正火加热温度高，冷却速度快（采用空气冷却）目的：使钢中的碳化物球化，降低硬度，改善切削加工性能。
但处理后的强度、硬度较高。
（3）淬火：钢加热到硬顶的温度，保温壹定时间后，于水、盐水或油等介质中冷却的壹种处理工艺目的：提高钢的硬度和耐磨性（4）回火：淬火后的钢件重新加热到壹定温度，经过壹段保温时间后，于空气或油中冷却。
目的：保证钢的的高硬度和耐磨性。
生产中把淬火后接着进行高温回火称调质处理2、表面热处理（1）表面淬火（火焰淬火、感应加热淬火）（2）化学热处理a、渗碳：将低碳钢或低碳合金钢放入渗碳介质中，通过加热和保温，使活性碳原子渗入工件表面目的：提高表面硬度b、渗氮：将活性氮原子渗入工件表面且和钢中的某些元素形成氮化物（主要加工精密零件）。
目的：提高表面的硬度、耐磨性、热硬性和疲劳强度c、液体碳氮共渗：钢表面同时渗入碳原子和氮原子的过程目的：提高耐磨性和硬度d、发黑：金属表面生成壹层致密而和基体牢固结合的薄膜。
（膜式黑色、红棕色或蓝黑色）目的：金属起防锈作用；增加表面的美观光泽；减小工件中的内应力。
第二章、公差配合和表面粗糙度壹、互换性：就是同壹批零件中任意选壹零件，不需要任何加工和修配，就能装配到所需的部件或机器上去，且能达到所需的性能要求。
二、配合和基准制1、配合：基本尺寸、相互结合的孔或轴公差带之间的关系2、配合的种类（间隙配合、过渡配合和过盈配合）3、基准制：基孔制和基轴制三、形状和位置公差四、粗糙度第三章、钳工基础知识壹、常用量具、仪器和检测工具的使用1、游标卡尺2、千分尺3、百分表二、钳工基本加工方法1、攻螺纹、套螺纹的工艺要点（1）、螺纹的分类（普通螺纹M、管螺纹G或Rp、梯形螺纹Tr、锯齿螺纹S）（2）螺纹的要素和代号（牙型、公称直径：大径、螺距、导程：旋转壹周，该点沿轴向移动的距离、线数、旋向、公差）2、攻螺纹的工艺要点（1）、合理选择攻螺纹前的底孔直径●加工钢或塑性较大的工件时：钻头直径D=螺纹公称直径d－螺距P●加工铸铁和塑性较小的工件时：钻头直径D=螺纹公称直径d－1.1X螺距P●钻孔后，孔口必须倒角，倒角直径略大于螺纹直径，这样有利于丝锥切入。
（2）、用丝锥切削螺纹时，应保证丝锥中心线和螺孔端面于俩个互相垂直方向上的垂直度。
（3）、攻盲孔螺纹时，应注意：a、钻孔深度=所需螺孔深度+0.7X螺纹大径b、防止丝锥到底了，仍继续往下攻，造成丝锥折断。
c、注意清理孔内切屑，防止切屑阻塞造成丝锥折断。
（4）、攻韧性材料螺纹时，应加入合适的切削液，以减少切削阻力及表面粗糙度，延长丝锥寿命。
（5）、攻螺纹时必须以头锥、二锥、三锥顺序进行。
保持俩手均衡用力。
3、套螺纹的工艺要点（1）、圆杆直径的确定：圆杆直径D=螺纹公称直径d－0.13X螺距P（圆端需倒角）（2）、套螺纹保持板牙端面和圆杆轴线垂直，以免出现啃牙现象。
（3）、套螺纹时需加切削液，壹般用浓的乳化液或机械油4、从螺孔中取出折断丝锥的基本方法（1）、用钳子取出（2）、用振动法取出：冲头正反轻轻敲打丝锥。
（3）、焊接法（4）电火花第四章、典型零件的装配工艺壹、螺钉、螺母的装配要点1、做好被联接件和联接件的清洁工作，螺钉拧入时，螺纹部分可涂上润滑油（高温环境使用：可涂上高温防卡剂）。
2、装配时要按壹定的拧紧力拧紧，用大扳手拧小螺钉时特别要注意用力，不要过大。
3、螺杆不产生弯曲变形，螺钉头部、螺母底面和连接件接触良好。
4、被联接件应均匀受压，互相紧密贴合，联接牢固。
5、成组螺钉或螺母拧紧时，应根据联接件的形状、紧固件的分布情况，按壹定顺序逐次（壹般2~3次）拧紧。
6、联接件于工作中有振动或冲击时，为了防止松动，必须要有可靠的防松装置。
（1）、摩擦力防松法（如：弹簧垫片、双螺母等）（2）、机械防松法（如：开口销和带螺母防松、圆螺母止动圈防松、串联钢丝防松等）（3）、永久防松（破坏螺纹、焊接等）（4）、螺纹紧固密封剂防松二、键联接装配工艺1、键联接的分类：松键联接、紧键联接和花键联接2、松键联接：包括普通平键、半圆键、导键和滑键等。
特点：靠键的侧面来传递扭矩，轴和套件联接的同轴度要求较高，不能承受轴向力。
（1）普通平键装配：键和轴槽、轮毂槽的配合要求，键的俩端头和轴槽俩端头应为间隙配合，键的上平面和轮毂槽底应留有壹定间隙。
（2）半圆键装配：将键装入轴上半圆弧槽中，套件装上时健能自动适应轮毂键槽，但这种键只能传递较小扭矩。
（3）导键装配：键和槽采用H9/h9配合，且用螺钉紧固于轴上；键和轮毂采用D10/h9配合，轴上零件能做轴向移动。
（4）滑键装配：键固定于轮毂键槽中（较紧配合），键和轴槽为间隙配合，轴上零件能带动键做轴向移动，用于轴上零件于轴上要作较大距离的轴向移动场合。
3、紧键联接：楔键和切向键（1）楔键联接：是依靠键上的表面和轮毂槽底面有1：100的斜度楔紧作用来传递扭矩。
键侧和键槽应有壹定的间隙，紧键联接容易造成轴、孔中心偏移，所以只能适用低速、精度不高的场合。
（2）切向键联接：壹个切向键只能传递壹个方向的转矩，若要传递双向转矩时，应有互成120~135°角分布的俩个切向键。
切向键主要用于载荷很大，同轴度要求不严的场合，装配时俩切向键的斜度要壹致，打入键槽时俩底面要接触良好。
4、花键联接的装配要点（1）静联接花键装配时，套件应于花键轴上固定，故所选择的配合及齿距误差可能出现少量过盈，装配时可用铜棒轻轻打入，但不要过紧，要防止拉伤配合表面。
如果过盈较大，则应将套件加热后进行装配，但它的轴向位置必须靠其他制动件固定。
（2）动联接花键装配时，套件于花键轴上能够自动滑动，没有阻滞现象，但也不能过松，用手摆动套件时，不能感到有明显周向间隙。
（3）花键轴和花键孔制造精确，故于装配时只需要去掉毛刺，做好清洁工作，涂上润滑油就可将套件装上。
（4）对某些花键孔齿轮，因齿部经高频淬火，内孔有些收缩，造成装配困难，此时可用推刀修整键孔，也可涂色法修整装入。
三、销联接的装配工艺1、圆柱销的装配要点a、于俩被联接零件相对位置调整紧固的情况下，才能对俩倍联接件同时钻、铰孔，孔壁表面粗糙度小于1.6μm，以保证联接质量。
b、所采用的圆柱铰刀，必须保证于圆柱销打入时有足够的过盈量。
c、圆柱销打入前，做好孔德清洁工作，销涂上机油后方可打入。
d、圆柱销装入后尽量不要拆，以防影响联接精度及联接的可靠性。
2、圆锥销的装配要点a、于俩被联接零件相对位置调整、紧固的情况下，才能对俩被联接件同时钻、铰孔，钻头直径为销的小端直径，铰刀为1：50锥度，注意孔壁表面粗糙度要求。
b、铰刀铰入深度，以锥销自由插入，大端部露出工件表面2~3mm为宜，做好锥孔清洁工作，锥销涂上润滑油插入孔内，再用锤子打入，小子大端面露出不超过倒角，有时要求和被联接件壹样平。
c、壹般被联接零件定位的定位销均为俩只，注意俩销装入深度基本要求壹致。
d、销于拆卸时，壹般从壹端向外敲击即可，有螺尾的圆锥销可用螺母旋出，拆卸带内螺纹的销时，可采用拔销时，可采用拔销器拔出。
四、带传动机构的装配工艺1、常见带传动的分类{V带传动（Y\Z\A\B\C\D\E七种）、同步带传动和平带传动}2、V带及带轮装配要点a、带轮和轴的配合壹般选用过渡配合，装配前做好孔、轴清洁工作，轴上涂上机油，用铜棒、锤子打入，将带轮装于轴上，仍需要紧固件保证轴向和轴向固定。
b、检查带轮的装配精度，壹般要求径向圆跳动为（0.0025~0.0005）D，端面跳动（0.0005~0.0001）D，D为带轮直径。
c、俩带轮装配后要求：俩带轮轴线平行度符合要求，俩带轮槽的对称平面装配后要于壹平面上。
检查方法：中心距大的可用拉线法，中心距小的壹般用钢直尺测量。
d、V带装入带轮中位置要求：装入V带时，应先将V带套入小带轮中，再将V带旋入大带轮中。
装好的V带平面不应和带轮槽底面接触或凸于轮槽外。
e、张紧力的调整时通过改变中心距。
张紧产生的绕度y=1.6×L/100（L为俩轮中心距离）五、链传动机构装配要点1、链轮于轴上必须保证轴向和周向固定2、俩链轮轴线必须保证平行，否则会加剧链轮和链的磨损，降低传动平稳性，增加噪音。
3、俩链轮间轴向偏移量不能太大，壹般当俩轮中心距小于500mm时，轴向偏移量于1mm 以内，俩轮中心距大于500mm时，轴向偏移量于2mm以内。
4、跳动必须符合要求（可查手册）5、链装配的下垂度要求：当链传动式水平或倾斜度小于45°时，下垂度f应不大于2%（L 为俩链轮中心距）。
倾斜度大于45°时，f应小于0.2%L。
六、齿轮传动机构的装配要点1、圆柱齿轮机构的装配要点a、齿轮和轴的装配：●滑移或空转的齿轮装配于轴上，不应有咬住和阻滞现象，滑移齿轮轴定位准确，啮合齿轮轴向错位量不得超过规定值；●固定齿轮装配同轴度要求高，应注意先清理轴和孔，过盈量大的可用温差法装配。
精度要求高的齿轮装配仍要进行径向圆跳动。
2、齿轮轴组的位置齿轮轴组于箱体中对箱体的加工精度要求：a、孔距精度要求b、孔系平行度精度要求c、孔的轴线和端面的垂直度要求d、孔中心线的同轴度要求3、齿轮啮合质量的检查a、齿轮侧隙的检查①压扁软金属丝检查法：于齿宽俩端的齿面上，平行放俩条熔断丝（宽齿应放3~4条），其直径不宜超过最小间隙的4倍。
使齿轮啮合且挤压熔断丝，熔断丝挤压后最薄处的尺寸，即为内核齿轮的法向侧隙值。
②百分表检查法：将壹齿轮固定，另壹齿轮上装壹固定杆（由于侧隙存于，夹紧杆便能够摆动壹定角度），百分表测量固定杆的摆动读数即可。
③接触精度的检查：接触精度主要指标是接触斑点，检验时将红丹粉涂于大齿轮齿面上，使俩啮合齿轮进行空转，然后检查接触斑点情况。
转动齿轮时，被动轮应轻微止动，对双向工作的齿轮，正反俩个方向均应检验。
