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客车空调生产工艺为规范生产过程，提高产品质量及优化生产效率，特制定此工艺说明，以供产品生产过程及质量检验的参考。
（一）蒸发芯体总成的组装及气密性检验1、将所领取的物料（蒸发芯体、膨胀阀、视液镜连接管、平衡管、干燥瓶、所需规格的密封圈等）拆封，并检查零部件有无损坏（包括蒸发芯体铜管有无明显损伤、膨胀阀感温包及毛细管有无损伤、视液镜有无破裂及砂眼、平衡管有无断裂及漏焊、干燥瓶有无砂眼、环保接口与干燥瓶对应的内孔配合是否合适、螺纹配合是否合适、喇叭口是否规整）；2、装配膨胀阀。
将蒸发芯体竖直放置，喇叭口螺母与铜管接触面处涂冷冻油，喇叭口接触面涂冷冻油（双面），在喇叭口螺母与膨胀阀螺纹正常配合后拧进三~四圈，再滴2~3滴螺纹密封胶拧紧（使用双扳手），正常装配后保证喇叭口密封良好，同时保证膨胀阀与芯体的安装位置正确（膨胀阀调节螺母朝向回风窗方向），目测铜管与铜螺母之间间隙均匀，保证膨胀阀无明显倾斜，分液头连接管无明显扭曲及变形现象，用扎带固定感温包，其位置在回气管水平轴线下部约45°处，固定后的感温包及毛细管应保证外观整洁，盘接部分整齐，无破损、死弯、扭曲等不良现象，不得与芯体端板过管孔镀锌板产生不良干涉现象；3、装配视液镜连接管。
按照第二步的方法安装视液镜连接管，并对视液镜压紧螺母进行适当紧固，安装后保证视液镜连接管位置无明显倾斜，目测铜管与铜螺母之间间隙均匀，保证芯体安装后视液镜镜面朝下（相对空调顶盖位置），连接管整体无明显变形及扭曲现象；4、装配平衡管。
在平衡管的喇叭口处及另一端的密封圈处涂冷冻油，固定螺母与平衡管接触处涂润滑油，先将膨胀阀端固定紧（使用双扳手），再将回气管端固定紧（使用双扳手），固定时注意用力均匀，以免损伤密封圈及内外螺纹，正常安装后的平衡管应保证固定美观，无破损、死弯及明显的扭曲现象，不得与芯体端板过管孔镀锌板产生不良干涉现象；5、装配干燥瓶（无干燥瓶的产品除外）。
在视液镜与干燥瓶的接触面及密封圈上涂冷冻油，然后使用双扳手拧紧，正确装配的干燥瓶应保证流向正确（按瓶体流向箭头方向），方向正确（保证贴有标签的方向朝上），接口无泄漏；6、蒸发芯体总成气密性检验。
汽车空调制作流程第一步：设计和规划汽车空调制作的第一步是进行设计和规划。
设计师需要根据车辆的尺寸、型号和使用环境等因素，确定合适的空调系统。
他们会考虑到汽车的内部空间，以确保空调组件的适应性和可靠性。
设计师还会考虑到用户的需求，如温度控制、空气流量和噪音水平等。
第二步：采购零部件在制作汽车空调之前，需要采购各种零部件和材料。
这些零部件包括压缩机、冷凝器、蒸发器、控制面板、风扇、传感器和管道等。
制造商会与供应商合作，确保零部件的质量和供应的稳定性。
第三步：组装空调系统组装空调系统是汽车空调制作的关键步骤。
首先，技术人员需要将压缩机、冷凝器和蒸发器等组件安装在适当的位置。
他们会连接各个组件，并确保它们之间的管道和电线连接正确。
第四步：连接电气系统接下来，需要将空调系统连接到汽车的电气系统中。
技术人员会连接控制面板和传感器等电气设备，以便驾驶员可以通过控制按钮调节温度和风速。
他们还会连接压缩机和风扇等设备，以确保它们能够正常工作。
第五步：加注制冷剂制冷剂是汽车空调系统中的重要组成部分。
在制作过程中，技术人员需要将适量的制冷剂加注到系统中。
这需要使用特殊的设备和技术，以确保制冷剂的正确填充量。
第六步：测试和调试组装完成后，需要进行测试和调试。
技术人员会启动汽车空调系统，并检查各个组件的工作情况。
他们会测试温度控制、风速调节和制冷效果等功能，以确保系统正常运行。
第七步：质量检验和维修制造商会对制作的汽车空调系统进行质量检验。
他们会检查系统的性能和耐久性，并确保其符合相关标准和规定。
如果发现任何问题，制造商会进行维修和调整，直到系统达到预期的质量要求。
总结：制作汽车空调是一个复杂而精密的过程。
从设计和规划到组装和测试，每个步骤都需要专业的技术和严格的质量控制。
只有确保每个组件和系统的正常运行，才能制造出高品质和可靠的汽车空调。
汽车空调不仅提供舒适的驾驶环境，还对驾乘人员的健康和安全至关重要。
制造商会不断改进和创新，以提供更先进和高效的汽车空调系统，满足不断变化的市场需求。
两器生产工艺流程
《两器生产工艺流程》
嘿，今天咱就来讲讲两器生产工艺流程这档子事儿。
就说我之前去参观两器生产车间那次吧。
一进去，哇，那场面可真是热闹啊！工人们都在各自的岗位上忙碌着。
我看到那些原材料啊，就像是等待变身的小战士。
先来说说蒸发器的生产吧。
那些管子啊被工人们精准地切割、弯曲，就好像在给它们拗造型似的，然后再进行焊接，那火花四溅的，可带劲了！就像是在给蒸发器打造一副坚固的铠甲。
再看看冷凝器的生产，那也是有条不紊地进行着。
一片片散热片被安装上去，严丝合缝的，感觉就像是在给冷凝器穿上一件华丽的外衣。
工人们那认真的劲儿啊，真让人佩服。
整个生产流程就像是一场精彩的表演，每个环节都紧密相连，不能有一丝马虎。
从原材料的进入，到一个个成品的诞生，都凝聚着工人们的汗水和智慧。
哎呀呀，这就是我看到的两器生产工艺流程啦，真是有趣又神奇呢！咱也算是对这两器的生产有了更深入的了解啦！
怎么样，我这讲得够明白吧，哈哈！。
水箱散热器制造工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!Download Tip: This document has been carefully written by the editor. I hope that after you download, they can help you solve practical problems. After downloading, the document can be customized and modified. Please adjust and use it according to actual needs. Thank you!水箱散热器制造工艺流程：①材料选择：依据设计要求，选用铜、铝或铜铝复合等材料，确保导热性能与耐用性。
②管带成型：通过挤压或滚压工艺，将材料制成扁平管和散热鳍片。
③装配布局：根据散热需求设计管带排列方式，通过机械或手工方式将扁平管与散热鳍片固定组合。
④焊接密封：使用高频焊、激光焊等技术，将管与鳍片焊接密封，形成紧凑高效的热交换结构。
⑤机械加工：对组装好的半成品进行修边、打磨，保证尺寸精度及表面光滑。
⑥打压测试：对焊接完成的散热器进行水压试验，检查有无泄漏，确保密封性。
⑦表面处理：进行表面清洁处理，如酸洗磷化，提高防腐蚀能力，必要时进行喷漆或电镀。
⑧组装附件：安装进出水管接头、盖板等附件，确保各连接部位密封可靠。
⑨成品检验：进行全面性能与质量检验，包括热交换效率、耐压强度、外观检查等。
⑩包装入库：合格产品进行适当防护包装，标注型号、规格等信息，入库待发。
汽车散热器是汽车冷却系统的重要组成部分，其工艺流程如下：
1. 材料选择：散热器的材料通常为铝、铜或不锈钢等金属材料。
在选择材料时，需要考虑材料的强度、耐腐蚀性、散热性能等因素。
2. 铸造：散热器的铸造通常采用压铸、重力铸造或砂型铸造等方式。
铸造过程中，需要控制铸造温度、压力等因素，以确保散热器的质量。
3. 机加工：铸造完成后，散热器需要进行机加工，包括切割、车削、钻孔等工序。
机加工的目的是去除散热器表面的毛刺和不平整部分，使其表面光滑。
4. 清洗：机加工完成后，散热器需要进行清洗，以去除表面的污垢和杂质。
清洗通常采用水洗、化学清洗等方式。
5. 检查：清洗完成后，散热器需要进行检查，以确保其质量符合要求。
检查包括尺寸检查、外观检查、压力测试等。
6. 涂装：如果需要，散热器可以进行涂装，以提高其美观度和防护性能。
涂装通常采用喷漆、电泳等方式。
7. 装配：最后，散热器需要进行装配，将其安装到汽车冷却系统中。
装配过程中，需要确保散热器与其他部件的配合精度和密封性能。
以上是汽车散热器的工艺流程，不同的散热器生产厂家可能会有不同的工艺流程，但总体来说，以上流程是比较普遍的。
中央空调生产工艺技术介绍一、生产工艺流程：1、热交换器（也称两器、指蒸发器和冷凝器）生产工艺流程如下：2、空调产品组装生产工艺如下：（1）.室外机组装生产工艺：二、生产工艺特色：青岛日立中央空调生产车间采用从日立引进的成熟先进的生产工艺技术，主要生产设备及检测设备均为日本进口。
（一）、热交换器（也称两器）生产设备及工艺：1、冲片机和冲片模具：本设备和模具为全部为日本进口，设备模具厂家日高精机株式会社是日本专业生产冲片模具的厂家，其生产的冲片模具技术水平（技术优势）在世界同行业中处于领先水平。
本工序采用亲水铝箔，经精密模具高速冲片，形成波纹形双面桥形翅片，此种材料的片型技术先进，有利于提高换热器的换热效率和整机性能，同时可提高空调的使用寿命。
2、长U弯管机：本设备主要是日本进口设备，其技术水平在世界处于领先地位。
本工序采用薄壁内螺纹铜管加工U型管，此种内螺纹铜管能改善制冷剂在管路系统中的流动状态，从而提高其换热效率，它比一般光滑管可提高换热效率20%～30%左右。
3、胀管机：本设备主要是日本进口设备，其技术水平在世界处于领先地位。
本设备采用高光洁度球型胀头对工件进行胀管，保证了铜管与翅片孔之间的合理过盈量，同时避免了胀管过程中胀头对铜管内螺纹部分的破坏，保证了胀管后产品的质量。
4、脱脂干燥炉：由于产品循环系统中的残留油分会对空调的性能存在一定的影响，所以需对热交换器进行脱脂干燥，本工序就是对胀管完成的热交换器半成品进行高温脱脂干燥（脱脂温度为150～160℃），以去除工件翅片表面和铜管内部的挥发油，工件经过脱脂干燥后，可使其铜管内部的残油量在3mg/m2以下。
5、热风干燥炉：由于空调循环系统内部冷媒中如果混入过多的水分，会严重影响到空调的整机性能，本工序的作用就是去除油分离器、气液分离器、热交换器组件、配管等系统零部件内部的水分，零部件经本工序去水干燥后，可保证工件内部残留水分量60ppm在以下。
汽车空调两器及汽车水箱的产品加工工艺及设备介绍一、平行流冷凝器主要组成部分：集流管、扁管、翅片。
其它附件：隔板、堵盖、进出口管、边板、安装板等。
集流管加工工艺：定尺圆铝管（采购,一般为复合铝管）→冲孔（集流管成型机）→开隔板槽（切槽机）→冲装配定位孔以方便装配→加工进出口管安装孔。
* 集流管成型机是冲制集流管的主要设备。
其定位、穿芯、冲压成型→退芯→脱模→退料等自动进行。
加工能力2-3根/分，单班年生产能力15~25万套。
该机采用三梁四柱压力机与冲压模具相结合方式，气、液、机、电一体化控制，对于不同规格集流管，可以更换模具。
* 集流管冲模是将上面成型机模具简化而成的一种模具，可装在压力机或冲床上，手动装料及退芯，价格较便宜。
* 切槽机是在集流管冲孔后切出隔板槽的设备。
可同时切出1~4个槽，此设备也可用卧式铣床代替加工。
* 冲定位孔模具可加工集流管端部定位孔，利用气缸为动力，无需冲床。
进出口安装孔的加工利用钻床及工装夹具即可。
扁管加工工艺：二种方式，订购盘料或订购定尺直料。
扁管盘料（采购）→校直校平切断（定尺下料机）→收口（以便装配）。
* 扁管校直定尺下料机：该机可实现自动校直、校平、收口、定尺送料、切断、拉断等功能。
加工能力10秒/根（800mm长度）10台/小时（36根扁管壹台）单班年产3万套。
* 高速双根全自动定尺下料机：该机采用触摸屏自动控制，设置长度后程序自动控制，伺服电机驱动大导程滚珠丝杠，送料精度高（<0.25mm），因采用两根丝杆双向驱动，节省回程时间，提高生产率。
生产能力24~30根/分，单班年产12~15万套。
* 全自动收口机：该机是为装配方便对扁管的两端进行收口处理。
该机由料库、送料机构、拍齐装置、夹紧装置、预定位及收口装置等组成。
单班年产30~40万套。
以上为第一种方式，即订购盘料后根据需要的长短规格来加工直料扁管，特点是灵活，改型、试制及生产都较方便。
第二种方式为订购直料扁管，如已经收好口，则可直接使用；如未收口，可订制一台收口机来自己加工。
翅片加工工艺：根据所生产的产品规格，来订制翅片的波高、波距、翅片宽度、翅片所采用的铝箔厚度（铝箔为采购、根据需要选用带复合层或不带复合层的）开窗方式等工艺要求来订制刀具及翅片滚轧机。
* 翅片滚轧机：是将铝箔卷料加工成所需的翅片的设备。
其开卷、张紧、轧制、积片、定长切断等功能全部实现自动化。
加工能力1500峰~3000峰/分钟，单班年生产能力3~6万台（冷凝器）。
* 翅片刀具：由于产品规格的不同，刀具也不同，可做成多种规格的刀具在一台滚轧机上更换。
其它一些附件如隔板、堵盖等可以采购或外协加工。
装配工艺：有一次性装配及分解装配两种形式。
* 装配机：一次性装配是将集流管、扁管、翅片、边板组合到一起的设备，其排放扁管为手动或自动，翅片的安装为手动。
导链压缩，主夹紧、集流管压入等动作均由气缸执行。
该机结构简单，操作方便，价格较便宜，装配后用夹具直接放到钎焊炉中焊接，单班年生产能力3~5万套。
* 分解装配是指先装两侧集流管及扁管先装到一起，然后再装翅片排放到扁管中，然后再装边板、隔片、堵帽等，最后再装其打包后放在钎焊炉中焊接。
此过程是通过二个工装（设备）完成的，第一个称框架组装机，即装集流管和扁管装到一起的设备，单班年生产能力15~30万套。
第二个称装配台，其安放翅片、边板、隔片、堵帽等过程均在此台上进行。
单班年生产能力为3~5万套。
* 钎焊炉：氮气保护连续式钎焊炉是生产铝散热器及空调产品的关键设备。
其作用是使装配好的零部件，由于焊接材料的不同而加热溶化进行焊接的。
主要包括钎剂的喷淋、吹干、干燥、预热、马弗炉焊接、水冷却、风冷却等连续工序而焊接成一起。
炉内温度及气氛均可控制。
从而保证产品及炉体本身不被氧化而保证产品质量及炉体寿命。
可用于水箱、蒸发器及冷凝器的焊接，年生产能力20~60万套。
从钎焊炉中焊出的零件，经过手工焊接进出口接头，安装座架等附属零件后，就可以表面处理（喷漆或喷塑处理）后，包装成为成品。
二、管带式冷凝器、蒸发器。
主要组成部分：蛇形管管带、翅片。
其它附件：接头、边板、安装板等。
与平行流冷凝器所用设备比较，需要增加蛇形管弯管机及所用规格的翅片刀具（可共用翅片机）*蛇形管弯管机：该机可将管带直料弯制成蛇形扁管，主要由机身、弯曲夹紧装置、靠模装置、定位装置、前后定位工作、气动系统、电气系统及料架等组成，单班年生产能力10~20万套。
*装配工作台：该工作台由气缸做为压紧执行元件，装配方便，精度较高，单班年生产能力10~20万套。
*轧边机：是将弯后蛇行管多余部分切掉并收口以利于接头的安装的设备，年生产能力40~50万套。
该机也可以只设计制造模具而装在自有压力机上。
其它附件在钎焊炉焊接后，用手工焊焊上，再处理包装即可。
三、层叠式蒸发器：层叠式制作的关键是模具和工艺。
模具分为单冲模和级进模，单冲模工序较多，需较多的冲床及操作人员，效率较慢，但其低价而得到众多厂家的欢迎。
级进模是以后的发展方向，其速度及精度的提高，使很多厂商也乐于此种方式作散热板，但是模具及冲床投资较大。
层叠式蒸发器也要用到翅片，也需要能适合此种规格的翅片刀具。
加工后的散热板、边板、集流管、翅片等均要求清洗、烘干。
除翅片外，其它零件还要进行钎剂的涂敷烘干。
然后进行装配阶段，利用手工或半自动装配机进行芯体的装配，装好夹具的芯体就可以进到钎焊炉中钎焊。
钎焊后的芯体经手工焊接进出口管，然后检漏最后根据工艺要求选择表面处理或不处理后则可充氮入库。
四、水箱、暖风芯体目前市场上水箱主要有两种形式：装配式水箱和钎焊式水箱。
1、装配式水箱（管片涨管扩口式）产品的组成：圆铝管、冲床加工翅片、主板、密封垫、塑料水室、边板等。
生产工艺如下：将定尺直料圆铝管（采购）在穿片工作台上穿入已经冲好并叠好的翅片（用冲床、模具加工）中，然后将其放到涨管机工作台上进行涨管，涨管后的芯体经过边板的扣压（有的产品没有此道工序），与主板及密封垫装在一起在扩口机上进行扩口密封定位，然后将芯体装上塑料水室后进行水室扣压，最后将产品进行检漏试验后就可以包装出厂了。
*冲床、翅片模具：可将铝箔加工成所需的散热翅片，一台冲床可安装多套模具。
冲床可直接采购，冲片模具需要定制。
工作节拍：160次/分，按每个水箱用400-500片计算，20件/小时，单班年生产能力为5-6万套。
*穿片工作台：将定尺圆铝管穿入已经叠好的翅片中的设备。
包括床身、工作台面、尾部定位座、两侧定位条、及定位钎等。
单班年生产能力为15万套。
*涨管机：此机是将铝管和冲制翅片涨接在一起的设备。
它包括自动进料工作台、定位机构、涨紧机构、退料机构等机构，采用PLC 控制各个液压执行元件进行全自动控制，机构运动元件采用高精度直线滚动导轨副，设备操作方便，工作起来稳定可靠。
单班年生产能力为30万套。
*侧板装配机：在有的水箱产品中（例如老桑塔纳水箱）两侧装有侧板，此侧板要求在涨管之后且在主板安装之前装配好。
此机采用三梁四柱结构，模具压装。
工作时将工件放入工作滑台定位装置内，按动启动按钮，滑台将工件送至工作工位后，主油缸压下将侧板压合到芯体上，然后主油缸升起并将加工好工件送回取放位置。
单班年生产能力为30万套。
*扩口机：是装配式水箱生产线中将芯体、主板、密封垫及边板连接到一起的设备。
其操作简单，速度快，电控采用日本进口PLC 控制。
单班年生产能力为30万套。
*水室扣压机：扩口后的水箱芯体可直接拿到此机上将水室手工装上后，放到定位座上进行扣压。
扣压机有两种方式，其一是整体扣压（液压控制型水室扣压机），就是一次性将水室的四周全部扣压上，此机有两个工位，对应水箱两侧的两个水室，加工能力每次可加工1件，每分钟可加工2件，单班年生产能力可达25~30万套，缺点是单一产品，更换产品模具困难。
另一种扣压机（伺服控制型水室扣压机）是伺服电机控制，在水室长边两边同时扣压，但只是单独齿一个一个地扣，效率较慢，短边的扣压还需在设备侧面另一个位置来扣压，但由于其可编程性，故小批量及试制均优先采用此机型，加工能力20件/小时，单班年生产能力可达5~6万套。
2、钎焊式水箱产品的组成：塑料水室（有的已经开始采用铝质水室了）、主板、边板、水箱扁管、滚轧翅片。
滚轧翅片：一般来讲材料为AA3003或AA3003+1.5% Zn（阳极保护防腐），但根据扁管采用不同，有的厂家也采用双面复合料（如扁管表面无复合层）。
制作所采用的设备为翅片成型机及专用工具。
主板：材料采用双面复合料，厚度应达到1.5mm，据说厚度1.0或1.2的在扣压塑料水室时压紧力不够大而产生泄漏现象。
制作方法为模具冲压，一般为4套~3套模具，冲床采用160吨和125吨。
边板：采用模具冲压成型的方法加工，材料应为复合料。
水室：一般采用注塑成型或外协采购。
水箱扁管：一般都采购定尺直料，如果是高频焊管则都属于复合料，这样翅片就可以不用复合料，但现在有些厂家为降低成本也采用拉制成型料，无复合，这样翅片材料必须选用复合料，而且扁管和主板的配合间隙要适当，以确保装配和焊接。
* 水箱芯体装配机首先，将铝扁管手工或自动排放到工作台上的梳齿中，然后摆放翅片和边板，使每一条翅片的两端与梳齿相接触。
然后导链压缩，主夹紧压紧，将台面上扁管及翅片拍平后就可以将导链及梳齿机构下降，然后上两侧主板，待两侧主板装到位后再将边板与主板扣到一起，根据水箱产品的不同，可将水箱装配机做成可扩口的和不可扩口的。
对扣压好的水箱可进行检漏，表面处理，最后成品入库。
