一种捕植物油加工生产捕收剂工艺

800D/T植物油全精炼工艺描述1、碱炼、水洗工序1.1 、目的：1.1.1、利用磷酸和油中的非水化磷脂反应，将非水化磷脂转化为水化磷脂，形成容易分离的水化磷脂团；利用液碱（氢氧化钠溶液）和油中的游离脂肪酸进行中和反应生成皂，然后用离心机分离，达到去除油中磷脂和游离脂肪酸的目的；1.1.2、水洗：将脱皂离心机分离出的油，经过用水洗涤的方法，进一步去除油中残皂。

1.2、工艺描述1.2.1、毛油经过篮式过滤器初步去除固体杂质后，通过毛油泵打入油-油换热器（热量回收，节能器1），将温度调节至55-80℃，开机时油通过加热器调节温度；1.2.2、升温后的毛油和经过计量的磷酸（85%，食品级）经过油、酸混合器进入酸反应罐（封闭式），通过酸化反应将油中的非水化磷脂转化成水化磷脂，反应时间20-40min；1.2.3、酸反应罐出来的油，进入加热器，将温度调节至70-80℃，；1.2.4、经过酸反应调温后的毛油和经过计量的碱液（浓度和流量根据毛油酸价和加酸量计算）经过静态混合器、多效混合器混合后，进入中和反应罐进行中和反应，反应时间20-40min；1.2.5、中和反应罐出来的油经过列管式换热器调温至80-85℃，进入离心机进行油皂分离；1.2.6、分离出得皂进入皂脚罐，油经过加热器温度调整至85-90，和水（温度大于油温5℃，）经过多效混合器混合，进入水洗罐进行水洗，水洗时间5-20min；1.2.7、水洗罐出来的油进入离心机，进行油-水分离；1.2.8、分离后的水进入油-水分离箱，油经过加热器调整至90℃左右，进入快速干燥器（真空绝压60mbar）干燥脱水；2、脱色工序2.1、目的通过白土等介质的吸附作用去除油中的色素、残磷和残皂等。

2.2、工艺描述2.2.1、快速干燥器出来的毛油，通过屏蔽泵打入油-油热交换器（热量回收，节能器2）将温度调整至105-115℃，开机时油通过加热器调节温度；2.2.2、调温后的油进入脱色预混罐和脱色白土（一般占油重0.6-1.5%）进行混合，混合物进入脱色罐（真空绝压60mbar），脱色罐滞留大约45分钟，至过滤暂存罐；2.2.3、过滤暂存罐中的油-白土混合物经泵打入叶片过滤机进行过滤分离，净油经袋式过滤器二次过滤后进入脱色油暂存罐；2.2.4、待过滤机到达一定压力后，将过滤机中的油用0.4MPa饱和干空气压至过滤暂存罐中；滤饼继续吹干，吹饼产生的油，回收至污油罐，待分水后，打入脱色罐，从新脱色；2.2.5、四台过滤机交替使用，实现连续脱色；3、脱臭工序3.1、目的通过高温、高真空环境破坏油中的热敏色素，去除残存的游离脂肪酸、甾醇、烃类等影响风味的物质，同时进行脂肪酸回收。

变废为宝地沟油摘要:针对地沟油这个严重的问题,减小这些危害已势在必行。

变废为宝,我们可以借鉴国外经验,或采用高科技,以地沟油为原料生产生物柴油,制造矿物剂,甚至生产乙醇、沼气。

关键词:地沟油分类危害现状变废为宝长太息以掩涕兮,哀“地沟油”之蔓延。

我们生活在满是地沟油的环境,大量的地沟油被运回餐馆“重新利用”。

长期食用可能会引发癌症,对人体的危害极大,而地沟油中的主要危害物之一黄曲霉素是一种强烈的致癌物质,其毒性是砒霜的100倍。

为了我们的健康,我们有必要关注,并呼吁有关部门加大征管力度,并实行有效政策,真正实现地沟油的再利用,变废为宝,从而杜绝地沟油现象。

1 地沟油的现状和危害武汉工业学院食品科学与工程学院教授何东平估计,目前我国每年返回餐桌的地沟油有200万～300万吨。

而中国人1年的动、植物油消费总量大约是2250万吨——也就是说,按照比例,你吃10顿饭,可能有1顿碰上的就是地沟油。

近日,公安部统一指挥浙江、山东、河南等地公安机关历时4个月,成功破获了一起特大利用”地沟油”制售食用油案件,这也是全国公安机关首次全环节侦破非法收购“地沟油”炼制食用油,并通过粮油公司销售给群众的案件。

由此,“地沟油”流向餐桌的传闻得到证实。

肛肠专家解释,“地沟油”确实是人们健康的大敌,尤其是对人们的肠胃健康,有着不可估量的破坏力。

地沟油还会导致消化不良,腹泻,引发强烈腹痛,甚至可能导致胃癌、肠癌。

2 地沟油的分类地沟油实际上是一个泛指的概念,是人们在生活中对于各类劣质油的统称。

地沟油可分为三类:一是狭义的地沟油,即将下水道中的油腻漂浮物或者将宾馆、酒楼的剩饭、剩菜(通过泔水)经过简单加工、提炼出的油。

二是劣质猪肉、猪内脏、猪皮加工以及提炼后产出的油。

三是用于油炸食品的油使用次数超过一定次数后,再被重复使用或往其中添加一些新油后重新使用的油。

3 各国针对政策(1)针对“地沟油”问题,2010年3月18日,国家食品药品监督管理局办公室发布了《关于严防“地沟油”流入餐饮法务环节的紧急通知》(食药监办食〔2010〕25号)。

植物油生产工艺植物油生产工艺是指将植物种子经过一系列的处理工序，例如清洗、破碎、脱脂、脱水、精炼等，最终提取出纯净的植物油。

下面简单介绍一下植物油生产的基本工艺流程。

首先，植物种子的清洗和预处理。

植物种子在种植收获过程中可能会受到污染，因此需要对种子进行清洗，去除杂质和表面污染物。

然后将清洗后的植物种子进行蒸煮或蒸汽加热处理，以软化种子，便于后续的机械压榨和油脂提取。

接下来，将处理后的植物种子进行机械压榨。

通常采用螺旋压榨机，将种子送入压榨机的螺旋腔中，通过螺旋的挤压作用将油脂从植物种子中提取出来。

这一步骤称为初榨。

初榨后得到的油脂中还会含有一定量的杂质、固体颗粒和水分，因此需要进行脱脂和脱水处理。

脱脂一般通过离心分离的方式，将油脂和杂质分离。

脱水则采用蒸汽加热和真空蒸发的方法，将油中的水分蒸发掉，使油脂更加纯净。

脱水后得到的油脂还有一定的颜色、味道和杂质，需要进行精炼处理。

精炼通常包括脱酸、脱色和脱臭等过程。

脱酸是通过将油脂与碱反应，使其中的游离脂肪酸与碱结合成肥皂，然后通过分离将肥皂去除；脱色是通过添加一定的吸附剂，使其吸附掉油中的色素和有害物质；脱臭则通过蒸汽蒸馏的方式，去除油脂中的异味。

最后，经过精炼处理后得到的纯净植物油可以进行包装和贮存。

一般会对植物油进行瓶装、袋装或桶装，以适应不同的市场需求。

贮存时应注意避免阳光直射和气温过高，以防止油脂氧化和变质。

总之，植物油的生产工艺包括清洗预处理、机械压榨、脱脂脱水、精炼和包装贮存等基本步骤。

每个步骤都需要精确控制工艺参数和操作条件，以确保最终生产出的植物油质量可靠、口感良好。

植物油脂提取技术植物油料大多来源于植物的种子, 含有人体所必需的不饱和脂肪酸如亚油酸、亚麻酸、油酸等, 是关系国计民生的重要大宗农产品。

我国是世界上最大的食用油需求国和世界第一大食用油生产国,油脂被人类利用历史已有数千年, 但油脂的提取方法随着油脂科学的发展经历了很大变化。

本文就植物油脂的提取方法及研究进展做一综述。

一、传统油脂提取工艺传统植物油提取工艺主要有压榨法和浸出法两种, 压榨或浸出之前需要对油料进行破碎、粉碎、榨胚或烘烤等处理, 以机械和热力等方法破坏油料细胞结构, 达到有利的出油条件。

这两种传统工艺都是着重于对油脂的提取,虽然出油率高,但设备复杂, 更主要的是造成蛋白质变性,使提油后饼粕不能有效利用, 蛋白质资源严重浪费,且熔剂浸出后需要脱溶过程, 设备多、投资大、污染重[1] 。

1. 压榨法压榨法是借助机械外力的作用, 将油脂从油料中挤压出来的取油方法, 目前是国内植物油脂提取的主要方法。

按照提油设备来分,压榨法提油有液压机榨油和螺旋机榨油两种。

液压榨油机又可以分为立式和卧式两类, 目前广泛使用的是立式液压榨油机。

压榨法适应性强, 工艺操作简单, 生产设备维修方便, 生产规模大小灵活,适合各种植物油的提取, 同时生产比较安全。

但压榨法存在出油率低, 劳动强度大, 生产效低的缺点并且由于榨油过程中有生坯蒸炒的工序,蛋白质变性严重, 油料资源综合利用率低[2] 。

2. 浸出法浸出法是一种较先进的制油方法, 它是应用固液萃取的原理选用某种能够溶解油脂的有机溶剂, 经过对油料的接触（浸泡或喷淋） , 使油料中油脂被萃取出来的一种方法[3] 。

浸出法具有出油率高,浸出过程的温度相对较低, 蛋白质变性程度小, 粕中残油率低,劳动强度低,生产效率高,容易实现大规模生产和生产自动化等优点。

其缺点为浸提出来的毛油含非油物质较多,色泽较深,质量较差,且浸出所用溶剂易燃易爆,而且具有一定毒性, 生产的安全性差以及会造成油脂中溶剂的残留。

浸出法取油浸出法取油是应用固-液萃取的原理,选用某种能够溶解油脂的有机溶剂,经过对油料的喷淋和浸泡作用,使油料中的油脂被萃取出来的一种取油方法。

浸出法取油的基本过程是把油料料坯、预榨饼或膨化料胚浸于选定的溶剂中,使油脂溶解在溶剂中形成混合油,然后将混合油与浸出后的固体粕分离。

对混合油进行蒸发和汽提,使溶剂汽化与油脂分离,从而获得浸出毛油。

浸出后的固体粕含有一定量的溶剂,经蒸脱处理后得到成品粕。

从湿粕蒸脱、混合油蒸发和汽提及其他设备排出的溶剂蒸气需经过冷凝、矿物油吸收等方法进行回收,回收的溶剂循环使用。

浸出法取油的优点是：出油效率高,粕残油低（1%以下）,粕的质量好；生产过程可以控制在较低温度下进行,得到蛋白质变性程度很小的粕,以利于油料蛋白的提取和利用；容易实现大规模和自动化生产；因其封闭性生产且温度低，生产环境较压榨法好；动力消耗较压榨法小。

但油脂浸出所用溶剂大多易燃易爆,且溶剂蒸汽具有一定的毒性,故生产过程中存在一定的危险性。

此外,由于浸出毛油中残留溶剂（一般小于500ppm）,故其质量较压榨毛油差，不能直接食用。

然而,这些缺点可以依靠改进工艺、发展适宜的溶剂、完善生产管理来克服。

因此,浸出法取油在国内外得到广泛的应用。

第一节溶剂浸出法取油中所用的溶剂作为一种工业助剂存在于整个油脂浸出工艺中，因此，所采用溶剂的成份和性质对浸出生产的技术指标和产品质量都产生不同程度的影响。

油脂在溶剂中的溶解度、溶剂与油脂的分离、溶剂与油料的分离及溶剂与水的分离、浸出生产的安全程度、油料中脂溶性物质在溶剂中的溶解等等都与溶剂的成分有着密切关系。

因此，溶剂应该在技术和工艺上满足浸出生产的各项要求。

一、油脂浸出对溶剂的要求一般来说，对油脂浸出所用溶剂的要求是力求在浸出过程中获得最高的出油率和获得高质量的油脂和成品粕，尽量避免溶剂对人体的伤害作用，保证生产操作的安全。

因而对油脂工业用溶剂提出如下要求。

1、对油脂有较好的溶解度所选用的溶剂应能够充分、迅速地溶解油脂，且与油脂能以任何比例相互溶解；不溶解或很少溶解油料中脂溶性物质，更不能溶解油料中其它非油组分。

捕收剂知识介绍一、捕收剂的作用：改变矿物表面的疏水性，使欲浮游的矿物粘附在气泡表面上浮起，以达到矿物分选的目的。

二、捕收剂的作用机理：捕收剂与矿物表面的作用分为：物理吸附、化学吸附、表面化学反应。

具体方式有各种看法，其中最主要的方式：非极性分子的物理吸附、双电层吸附、同名离子的交换吸附、分子吸附、化学吸附、捕收剂在矿物表面或矿浆中反应产物的吸附及表面化学反应等。

三、捕收剂的分类：根据捕收剂的性质与矿物作用的极性基的成分和构造等，捕收剂分为非极性油类捕收剂、异极性的离子型捕收剂，其中分为阴离子型、阳离子型和两性捕收剂、非离子型的酯类捕收剂，以及络合（或螯合）剂型捕收剂。

非极性烃类油捕收剂最早用于矿物浮选，早在公元400年就有运用，直到1898年后在工业中运用全油浮选。

1925~1926年，黄药和黑药运用到硫化矿的浮选中。

我国在五十年代就生产了液体乙基黄药、固体乙基黄药、液体丁基黄药和白药、固体丁基黄药及25号黑药、精制大豆油脂肪酸、戊基黄药及混合基黄药、31号黑药等。

60年代生产了阳离子型捕收剂—混合脂肪胺、试生产了羟肟酸钠和新型酯类捕收剂。

到目前为止，我国已能够生产黄药、黑药、硫氮9号、硫氨酯、混合脂肪酸、混合甲苯胂酸、羟肟酸、羟肟酸钠、大豆油脂肪酸硫酸化皂、氧化石蜡皂、油酸、油酸钠、十二胺等捕收剂。

四、磷矿浮选捕收剂：在磷矿浮选中，国内外普遍采用氧化石钠皂、塔尔油等脂肪酸类捕收剂，其选择性差，对硬水及低温的适应性差。

磷矿捕收剂采用的就是非硫化矿捕收剂。

常用的有阳离子捕收剂和阴离子捕收剂、两性捕收剂。

1. 阳离子捕收剂：阳离子捕收剂主要为有机胺类，解离后，产生带有疏水烃基的胺基，是有色金属氧化矿、石英、长石等铝硅酸盐的有效捕收剂，对硅质、钙质、硅钙质磷矿都有分选性。

阳离子捕收剂除了具有捕收性能外，还具有起泡性。

特点：具有起泡性、选择性差、捕收能力强、对矿泥敏感。

代表性药物：十二胺。

2. 阴离子捕收剂：阴离子捕收剂多为各种烃基含氧酸。