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精益管理的基石—5S管理之前从事的制造业（空调制造行业），2014年有幸接触到互联网电商行业，主要负责其O2O线下体验店的精益相关工作（标准作业、标准流程的搭建及标准工时系统的建立、精益体系的搭建），随着中国经济的转型，更多的同仁都在讨论精益的出路究竟在哪里？为什么精益没有像MBA那样被很多企业所热衷，其中有着值得深思的地方。
精益生产为两条腿走路，即为精益技术+精益思维，但实施前提是要有精益思维，其更多的内容是在搭建一个企业的基础和文化，然而当下我们的中国企业太浮躁，太想赚钱，没有静下心来踏踏实实的做产品做企业做文化，伴随着这些我们的很多精益人为了生存不得不转型或疏忽其基础文化素养的搭建，去做一些所谓高大上的项目，短时间内能取悦老板，但在没有标准化及素养文化基础的支持下，往往会造成精益工程师做的很多改善项目在短时间内是有一定成效的（成本节约、品质提升、产能提高），但是随着项目的结题完成，一段时间后，再来看看当时的项目成果，更多的是打回原形，更有甚者还不如之前的情况，这就造成了在公司内其他部门的人都会说精益的人就是作报告的、做数据的，对公司并没有实际的作用，可有可无，长期下来慢慢的就被老板打进冷宫，为什么会造成这样的结局呢？其实答案并不难，我们都知道人是公司企业运营中的重要组成部分，其他的部分都要通过人的参与才能发挥作用，如果不能让人适应或接受这样的改善，结果可想而知。
那么如何能够让人有一个积极主动的参与到改善中的良好素养呢，说到这里就不得不提5S管理。
中国有一个有趣的现象，中国小孩边玩边吃饭，后面跟着拿着勺子喂饭的家长，读书学习一定围着家长、家教、老师。
工厂里面，工人们心不在焉的完成组装，组长检查一道、品管检查一道，结果到客户手里还有可能有次品；工作中，老板要跟在后面或派人监督。
其实大部分的事情我们自己都能做，但是却都没有一次性做好或尽力去做，长期以来就养成了被监督被检查的习惯了，一遇到问题就相互推卸责任、扯皮、抱怨，从不主动自主的找自己的原因。
精益生产知识试题库一、填空题1.1960年开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。
2.JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。
3.精益生产的核心理念是：消除一切浪费。
4.精益生产方式的产品特点：多样化，系列化；要求操作技能高；库存水平低；产品质量高；属于买方市场。
5.精益生产追求的7个零的目标：零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零呆滞、零事故。
6.精益生产的实现必须满足2个条件：零故障、零不良。
7.生产资源管理的4M1I：人员Man、材料Material、设备Machine、方法Method、信息Information。
8.获得利润的两大手法：降低成本，提高效率。
9.工厂中的七大浪费：制造过剩的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、库存的浪费、加工过剩的浪费、生产不良的浪费。
10.精益生产的两大支柱：自动化、准时化。
11.准时化生产的定义：在必要的时间按必要的数量生产必要的产品。
12.库存的危害：增加利息负担、占用场地厂房、管理人员增加、出入库的搬运增多、防护工作的浪费、长时间失效的浪费、最大的问题在于掩盖了工厂里的问题。
13.改善四原则：取消、合并、重排、简化。
14.作业流程四种工序分别是作业、移动、检查、等待。
15.PDCA循环中PDCA分别表示计划、执行、检查、总结。
16.标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量要求的作业时间。
17.生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。
18.JIT物料运动的目标是在正确的时间，以正确的方式，按正确的路线，把正确的物料送到正确的地点。
19.精益生产方式采用拉动式控制系统。
20.实施精益生产方式的基础是5S管理。
企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。
5S管理就是要通过造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。
5S管理概述5S起源：5S最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理办法。
1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时，只是推行了前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的3S，即“清扫”、“清洁”、“修养”，从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。
1986年，首部5S著作问世，从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用，并由此掀起5S热潮。
日式企业将5S运动作为工作管理的基础，推行各种质量管理手法。
二战后产品质量得以迅猛提升，奠定了日本经济大国的地位。
而在日本最有名的就是丰田汽车公司倡导推行的5S活动，由于5S对塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用，逐渐被各国管理界所认同。
随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股新潮流。
5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。
5S管理起源于日本，是日本企业率先实施的现场管理方法,5S的要义分别是：分开处理、定量定位、清洁检查、立法立规、守纪守法。
5S的目的是改善现场，降低损耗，提高效率，提高质量。
5S活动的直观效果是现场环境的清洁与井然有序。
日本工厂以清洁和井然有序著称，这与推行5S不无关系。
5S间有着内在的逻辑关系，前三个S直接针对现场，其要点分别是：整理（SEIRI）：将不用物品从现场清除；整顿（SEITON）：将有用物品定置存放；清扫（SEISO）：对现场清扫检查保持清洁。
5S管理如何帮助企业实现精益生产在当今竞争激烈的市场环境中，企业都在寻求提高生产效率、降低成本、提升产品质量和增强竞争力的方法。
精益生产作为一种有效的生产管理理念和方法，已经被众多企业所采用。
而 5S 管理作为精益生产的重要基础和工具，对于企业实现精益生产目标起着至关重要的作用。
5S 管理起源于日本，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个方面。
这五个方面相互关联、相互促进，共同构成了一个完整的管理体系。
首先，整理是 5S 管理的第一步。
它要求企业区分必需品和非必需品，将工作场所中不需要的物品清除出去。
通过整理，可以腾出空间，减少物料的积压和浪费，使工作场所更加整洁、有序。
在生产现场，如果存在大量无用的物品，不仅会占用宝贵的空间，还会增加寻找工具、物料的时间，降低工作效率。
例如，在一个堆满了过时文件、损坏的工具和多余库存的办公室中，员工可能会花费大量时间来寻找他们需要的东西，从而影响工作进度。
而通过整理，只保留必要的物品，可以显著提高工作效率。
整顿是在整理的基础上进行的。
它要求将必需品按照规定的位置摆放整齐，并进行明确的标识。
整顿的目的是使工作场所一目了然，方便员工快速找到所需物品，减少寻找时间的浪费。
例如，在一个工厂的车间里，将工具按照使用频率和类别放置在特定的工具架上，并贴上清晰的标签，员工在需要使用工具时就能迅速找到，从而提高工作效率。
同时，整顿还有助于确保物品的安全存放，减少因物品摆放不当而导致的事故。
清扫是保持工作场所清洁的重要环节。
它不仅仅是简单地打扫卫生，还包括对设备的检查和维护。
通过清扫，可以及时发现设备的潜在问题，进行预防性维修，减少设备故障对生产的影响。
例如，在一台机器运行过程中，如果定期进行清扫和检查，就有可能提前发现某个零部件的磨损或松动，及时进行更换或紧固，避免设备故障导致的生产中断。
此外，清扫还能创造一个干净、舒适的工作环境，提高员工的工作积极性和工作满意度。
精益生产5S管理--内部管理资料精益生产是一种以提高效率和降低浪费为目标的管理方法，其中的5S管理是其中的核心工具之一。
5S管理是指整理、整顿、清洁、清扫、素养的五个步骤，通过这些步骤的实施可以提高工作环境的秩序和效率，从而提高生产效率和质量。
以下是关于精益生产5S管理的内部管理资料。
一、整理（Seiri）整理是指对物品进行分类，将不需要的和不常用的物品清理出工作区域，只保留必要的和常用的物品。
在进行整理时，可以按照以下步骤进行：1. 对工作区域进行全面的检查，找出不需要的物品；2. 将不需要的物品分类，可以分为废旧物品、存放不当的物品、不再使用的物品等；3. 对分类的物品进行清理和处理，如废旧物品可以进行回收或报废处理，存放不当的物品可以放回正确的位置，不再使用的物品可以进行捐赠或处理。
整理的目的是清除不需要的物品，从而减少浪费，并且使工作区域更加干净、整洁、有序。
二、整顿（Seiton）整顿是指将整理好的物品按照一定的规则放置到适当的位置，以便于使用和取用。
在进行整顿时，可以按照以下步骤进行：1. 对工作区域进行布局规划，确定放置物品的位置；2. 将物品按照使用频率、种类等因素进行分类；3. 将分类好的物品放置到对应的位置，同时使用标识标记四周，以便于识别。
整顿的目的是使工作区域的物品摆放整齐、有序，并且便于使用和取用。
三、清洁（Seiso）清洁是指定期对工作区域进行清洁，包括设备、工具和周围环境等方面。
在进行清洁时，可以按照以下步骤进行：1. 制定清洁任务和清洁计划，确定清洁的频率和内容；2. 对工作区域进行全面的清洁，包括清除灰尘、污垢、杂物等；3. 对设备和工具进行检修和保养。
清洁的目的是提高工作环境的整洁度和安全性，从而提高工作效率和质量，同时也有利于设备的使用寿命和维护。
四、清扫（Seiketsu）清扫是指定期对整个工作区域进行整理、整顿和清洁的检查，以确保5S管理的持续有效。
在进行清扫时，可以按照以下步骤进行：1. 对工作区域进行检查，查看整理、整顿和清洁的情况；2. 对不符合要求的地方进行改进和整改；3. 定期组织清扫活动，对整个工作区域进行全面的清洁和检查。
精益现场改善之基础——5S摘要：追求利益最大化是企业存在的根本目的，“改善”则是当前最适合我国企业实际获得最大利益的方法，而精益生产无疑是我国企业可以学习借鉴的“改善”现场的最强有力武器。
本文从急需“改善”的企业现场出发，较系统的介绍了精益生产方式、精益生产方式的优越性及其意义，并具体从上海索广映像有限公司（日本索尼与上海广电集团有限公司的合资企业）运用精益生产进行制造现场“改善”的案例，论证了运用精益生产进行现场“改善”，是在当前多品种小批量短交货期的买方市场中迅速应对市场需求、彻底杜绝浪费、获得最大利益的有效方法。
学习借鉴上海索广映像有限公司运用精益生产进行现场“改善”的成功经验，必将对我国其他企业提高管理水平，获得更大利益产生积极的影响，有利于实现中国成为“世界工厂”的梦想。
关键词: 精益生产改善浪费现场利益Abstract: To pursue the maximal profit is the basic purpose of corporation existing, the method of acquiring the actual maximal profit to adapt to Chinese corporation is “improvement”and it is undoubted that Lean production is the strongest weapon which Chinese corporation can study and use for reference to improve the spot.This article sets out from exacting the corporation spot of “improvement”and it introduced the mode, superiority 论文联盟整理and significance of lean production. This article also set out from the cases that SSV (joint venture corporation by SONY and SVA) improve theproduct spots by Lean Production to argue that it improve the spot by Lean Production. It is the valid method to acquire the maximal profit that we can adapt to the market requirement rapidly in the buyer’s market of excessive variety, small batch and short delivery period. To study and use for reference the successful experience that SSV improve the product spot by Lean Production will have huge impact on improving the management level of other Chinese corporations and acquiring more profit. It is in favor of realizing the dream that china become “the world factory”.Keyword：Lean Production, Improve, Waste, Spots, Profit二、精益生产的基础——5S管理5S是一套设计的程序，用于整理、清洁工作现场等场所，使之标准化，并设立保持的规则。
精益生产知识试题库一、填空题1.1960年开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。
2.JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。
3.精益生产的核心理念是：消除一切浪费。
4.精益生产方式的产品特点：多样化，系列化；要求操作技能高；库存水平低；产品质量高；属于买方市场。
5.精益生产追求的7个零的目标：零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零呆滞、零事故。
6.精益生产的实现必须满足2个条件：零故障、零不良。
7.生产资源管理的4M1I：人员Man、材料Material、设备Machine、方法Method、信息Information。
8.获得利润的两大手法：降低成本，提高效率。
9.工厂中的七大浪费：制造过剩的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、库存的浪费、加工过剩的浪费、生产不良的浪费。
10.精益生产的两大支柱：自动化、准时化。
11.准时化生产的定义：在必要的时间按必要的数量生产必要的产品。
12.库存的危害：增加利息负担、占用场地厂房、管理人员增加、出入库的搬运增多、防护工作的浪费、长时间失效的浪费、最大的问题在于掩盖了工厂里的问题。
13.改善四原则：取消、合并、重排、简化。
14.作业流程四种工序分别是作业、移动、检查、等待。
15.PDCA循环中PDCA分别表示计划、执行、检查、总结。
16.标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量要求的作业时间。
17.生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。
18.JIT物料运动的目标是在正确的时间，以正确的方式，按正确的路线，把正确的物料送到正确的地点。
19.精益生产方式采用拉动式控制系统。
20.实施精益生产方式的基础是5S管理。
精益生產的基石5S管理精益生產的基石5S管理（一）作者：張海軍企業內員工的理想，莫過於有良好的工作環境，和諧融洽的管理氣氛。
5S管理就是要通過造就安全、舒適、明亮的工作環境，提升員工真、善、美的品質，從而塑造企業良好的形象，實現共同的夢想。
壹、5S管理概述1. 5S起源：5S最早起源於日本，指的是在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效管理，是日式企業獨特的一種管理辦法。
1955年，日本5S的宣傳口號為“安全始於整理整頓，終於整理整頓”，當時，只是推行了前2S，其目的僅為了確保作業空間和安全，後因生產控制和品質控制的需要而逐步提出後續的3S，即“清掃”、“清潔”、“修養”，從而使其應用空間及適用範圍進一步拓展。
1986年，首部5S著作問世，從而對整個現場管理模式起到了巨大的衝擊作用，並由此掀起5S熱潮。
日式企業將5S運動作為工作管理的基礎，推行各種品質管制手法。
二戰後產品品質得以迅猛提升，奠定了日本經濟大國的地位。
而在日本最有名的就是豐田汽車公司宣導推行的5S活動，由於5S對塑造企業形象、降低成本、準時交貨、安全生產、高度標準化、創造令人心怡的工作場所等現場改善方面的巨大作用，逐漸被各國管理界所認同。
隨著世界經濟的發展，5S現已成為工廠管理的一股新潮流。
2. 5S管理內容就是整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SETKETSU）、素養（SHITSUKE）五個項目，因日語的羅馬拼音均以"S"開頭而簡稱5S管理。
5S管理起源於日本，是日本企業率先實施的現場管理方法,5S的要義分別是：分開處理、定量定位、清潔檢查、立法立規、守紀守法。
5S的目的是改善現場，降低損耗，提高效率，提高品質。
5S活動的直觀效果是現場環境的清潔與井然有序。
日本工廠以清潔和井然有序著稱，這與推行5S不無關係。
5S間有著內在的邏輯關係，前三個S直接針對現場，其要點分別是：1.) 整理（SEIRI）：將不用物品從現場清除；2.) 整頓（SEITON）：將有用物品定置存放；3.) 清掃（SEISO）：對現場清掃檢查保持清潔。
4.) 清潔（SETKETSU）和素養（SHITSUKE）則從規範化和人的素養高度鞏固5S活動效果。
通過規範現場、現物，營造一目了然的工作環境，培養員工良好的工作習慣，其最終目的是提升人的品質，養成良好的工作習慣：1.) 革除馬虎之心，凡事認真（認認真真地對待工作中的每一件"小事"）；2.) 遵守規定；3.) 自覺維護工作環境整潔明瞭；4.) 文明禮貌；沒有實施5S管理的工廠，現場髒亂：地板粘著垃圾、油漬或切屑等，日久就形成汙黑的一層；零件與箱子亂擺放；起重機或台車在狹窄的空間裏遊走；好不容易引進的最新式設備也未加維護，數個月之後，也變成了不良設備；要使用的工裝夾具、計量器具也不知道放在何處等等，一片髒汙與零亂的景象。
員工在工作中松松跨跨，規章制度的執行，也是虎頭蛇尾。
要改變工廠這樣的面貌，實施5S管理活動是最為有效的方法。
3. 5S演變：5S有很多種說法，西方國家一般將5S定義為分類、定位、刷洗、制度化和標準化，這五個英語單詞的首個字母也是S中，如表2所示。
此外，5S加上安全就變成了6S，加上節約就變成7S，加上服務就變成8S，再加上顧客滿意就變成了9S。
日本5S的含義可總結為表1。
西方國家的5S說法見表2。
5S是現場管理的利器，不管是哪個國家，對於5S的說法雖然存在差異，但是內涵都是一致的。
表15S含義表中文日文英文典型例子整理SEIRIOrganization倒掉垃圾，將長期不用的物品放入倉庫整頓SEITONNeatness30秒內就可找到要使用的物品清掃SEISOCleaning誰使用誰負責清潔（管理）清潔SEIKETSUStandardization管理的公開化、透明化素養SHITSUKEDiscipline_andtraining嚴守標準、團隊精神表2西方國家的5S說法5S項目內容Soft(分類)區分要與不要之物，並將不需要之物清除掉Straighten(定位)將需要的物品合理放置，以利使用Scrub（刷洗）清除垃圾、汙物Systematize(制度化)使日常活動及檢查工作成為制度Standardize(標準化)將上述4個步驟標準化，使活動維持和推行貳、5S管理的定義1. 1S整理整理是開始改善生產現場的第一步。
首先需要確定現場需要什麼物品，需要多少數量，進而以此為標準將現場物品區分為需要的和不需要的，對不需要的物品要堅決清理出現場。
現場不需要的典型物品包括：工業垃圾、廢品、多餘的工具、報廢的設備、用剩的材料、多餘的半成品、切下的料頭、切屑、個人生活用品等。
定義：◇將工作場所任何東西區分為有必要的與不必要的；◇把必要的東西與不必要的東西明確地、嚴格地區分開來；◇不必要的東西要儘快處理掉；◇正確的價值意識：使用價值，而不是原購買價值；目的：◇塑造清爽的工作場所；◇改善和增加作業空間；◇行道通暢，提高工作效率；◇減少磕碰，保障安全，提高品質；◇消除混料、混放，防止誤用、誤送；◇利於減少庫存，節約資金；◇利於貨物盤點和成本核算；注意點：◇要有決心；◇不必要的物品應斷然地加以處置；實施要領：◇對自己的工作場所(範圍)全面檢查,包括看得到和看不到的；◇制定「要」和「不要」的判別基準；◇將不要物品清除出工作場所；◇對需要的物品調查使用頻度,決定日常用量及放置位置；◇制訂廢棄物處理方法；◇每日自我檢查；2. 2S整頓整頓的重點是對現場需要留下的物品進行科學合理的佈置和擺放，以便用最快的速度取得所需之物，以最簡捷的流程完成作業。
生產現場物品的合理擺放有利於提高工作效率和產品品質，保障生產安全。
這項工作現在己經發展成一項專門的現場管理方法：定置管理。
定義：◇對整理之後留在現場的必要的物品分門別類放置，排列整齊。
◇明確數量，有效標識。
a. 目的：◇工作場所一目了然；◇整整齊齊的工作環境；◇消除找尋物品的時間；◇消除過多的積壓物品；注意點：◇這是提高效率的基礎；b. 實施要領：◇前一步驟整理的工作要落實；◇需要的物品明確放置場所；◇擺放整齊、有條不紊；◇地板劃線定位；◇場所、物品標示；◇制訂廢棄物處理辦法；c. 整頓的"3要素"：場所、方法、標識；◇放置場所：u物品的放置場所原則上要100%設定。
u物品的保管要定點、定容、定量；u生產線附近只能存放真正需要的物品；◇放置方法：u易取；u不超出所規定的範圍；u在放置方法上多下工夫；◇標識方法：u放置場所和物品原則上一對一表示；u現物的表示和放置場所的表示；u某些表示方法全公司要統一；u在表示方法上多下工夫；d. 整頓的"3定"原則：定點、定容、定量；◇定點：放在哪里合適；◇定容：用什麼容器、顏色；◇定量：規定合適的數量；重點：◇物品擺放要有固定的地點和區域，以便於尋找，以消除因為混放而造成的差錯；◇整頓的結果要達到任何人都能立即取出所需要的東西的狀態；◇物品擺放地點要科學合理。
例如，根據物品使用的頻率，經常使用的東西應放得近些（如放在作業區內），偶爾使用或不常使用的東西則應放得遠些（如集中放在車間某處）；◇物品擺放目視化，使定量裝載的物品做到過目知數，擺放不同物品的區域採用不同的色彩和標記加以區別。
◇要站在新人和其他現場的人的立場來看，什麼東西該放在什麼地方更為明確；◇要想辦法使物品能立即取出使用；◇另外，使用後要能容易恢復到原位，沒有恢復或放錯時可以馬上看出來；標準：（CSCMP美國供應鏈管理標準）◇執行的即時狀態明顯、視覺控制清晰到能夠容易地被任何一個大步走過而不影響步伐的人理解；3. 3S清掃生產過程中會產生灰塵、油污、鐵屑、垃圾等，從而使現場變髒。
髒的現場會使設備精度降低，故障多發，影響產品品質；任何污垢或廢物都可能減低效率，帶來廢品甚至引起意外。
髒的現場更會影響人們的工作情緒，造成安全事故。
清掃就是使現場進入和保持沒有垃圾，沒有汙髒的狀態，雖然已經整理、整頓過，要的東西馬上就能取得，但是被取出的東西不一定能達到能被正常使用的狀態。
清掃的第一個目的就是要達到這種狀態，尤其目前強調高品質、高附加價值產品的製造，更不容許有垃圾或灰塵的污染，造成品質不良。
清掃，也是在進行清潔工作時同時要進行自查。
細心的檢查、例常的清理、以及恰當的預防措施，都是使工作場地保持最佳狀態的重要條件。
通過清掃，可以創建一個明快、舒暢的工作環境。
1. 定義：◇將工作場所清掃乾淨；◇保持工作場所乾淨、亮麗；2. 目的：◇消除髒汙，保持現場乾淨、明亮；◇穩定品質；◇減少工業傷害；3. 注意點：◇責任化、制度化，不能三天打魚兩天曬網；4. 實施要領：◇建立清掃責任區（室內、外）；◇執行例行掃除，清理髒汙；◇調查污染源,予以杜絕或隔離；◇建立清掃基準,作為規範；◇開始一次全公司的大清掃，每個地方清洗乾淨；要點：◇自己使用的物品，如設備、工具等，要自己清掃，而不要依賴他人，不增加專門的清掃工；◇對設備的清掃，著眼於對設備的維護保養，清掃設備要同時做設備的潤滑工作，清掃也是保養；◇清掃也是為了改善。
當清掃地面發現有飛屑和油水洩漏時，要查明原因，並採取措施加以改進；4. 4S清潔清潔、規範，立法立規。
沒有規矩，不成方圓，行之有效的方法，一定要有明文規定，訂定守則，告示全員，使大家有法可依，有法必依，持之以恆。
1S，2S，3S是短期行為，可以一鼓作氣，做出成績，但這些只是5S的起步。
許多企業在學習5S後，進行清除、整理、清理後，時間久了，現場又回復到原有的混亂狀態。
主要原因是沒有發展一套明確的系統，以長期保持和不斷維護前面三個階段的成果。
為促使5S活動持續化，企業應將5S各方面要求制度化，可借鑒PDCA管理迴圈實現5S標準逐步細化和嚴格，促進現場的持續改善，避免5S標準起步過高造成員工的畏難或抵觸情緒，避免5S標準一成不變而使現場不能持續改善。
1. 定義：◇將上面的3S實施的做法制度化、規範化；2.目的：◇維持上面3S的成果並不斷完善；3.注意點：◇制度化，定期檢查。
5S活動一旦開始，不可以在中途變得含糊不清。
如果不能貫徹到底，又會形成另外一個污點，而這個污點會造成公司內保守而僵化的氣氛：我們公司做什麼事都是半途而廢、反正不會成功、應付應付算了。
要打破這種保守、僵化的現象，唯有花費更長時間來改正。
4.實施要領：◇落實前3S工作；◇制訂目視管理的基準；◇制訂5S實施辦法；◇制訂考評、稽核方法；◇制訂獎懲制度，加強執行；◇高層主管經常帶頭巡查，帶動全員重視5S活動。
5. 5S素養素養，訓練與紀律。
素養即教養，努力提高人員的素養，養成嚴格遵守規章制度的習慣和作風，這是“5S”活動的核心。
