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企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。
5S管理就是要通过造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。
5S管理概述5S起源：5S最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理办法。
1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时，只是推行了前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的3S，即“清扫”、“清洁”、“修养”，从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。
1986年，首部5S著作问世，从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用，并由此掀起5S热潮。
日式企业将5S运动作为工作管理的基础，推行各种质量管理手法。
二战后产品质量得以迅猛提升，奠定了日本经济大国的地位。
而在日本最有名的就是丰田汽车公司倡导推行的5S活动，由于5S对塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用，逐渐被各国管理界所认同。
随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股新潮流。
5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。
5S管理起源于日本，是日本企业率先实施的现场管理方法,5S的要义分别是：分开处理、定量定位、清洁检查、立法立规、守纪守法。
5S的目的是改善现场，降低损耗，提高效率，提高质量。
5S活动的直观效果是现场环境的清洁与井然有序。
日本工厂以清洁和井然有序著称，这与推行5S不无关系。
5S间有着内在的逻辑关系，前三个S直接针对现场，其要点分别是：整理（SEIRI）：将不用物品从现场清除；整顿（SEITON）：将有用物品定置存放；清扫（SEISO）：对现场清扫检查保持清洁。
企业精益生产的量化控制与管理精益生产是一种以消除浪费、提高效率和生产质量为目标的生产管理方法。
它的实施需要企业对生产过程进行量化控制和管理。
本文将从以下三方面探讨企业精益生产的量化控制与管理。
一、精益生产的5S管理精益生产的5S管理，即整理、整顿、清扫、清洁和纪律。
这五个步骤可以帮助企业实现以下目标：维护安全、提高效率、增加生产率、提高质量、提高满意度和提升形象。
以下是个别步骤的解释：1.整理：整理生产区域中必要的和不必要的物品。
这可以使生产区域更加整洁。
2.整顿：整顿物品和设备的位置。
这可以使操作顺畅和减少错误。
3.清扫：清扫生产区域以确保无尘。
这可以减少故障和提高质量。
4.清洁：清洗生产设备以确保它们的正常运作。
这可以增加生产率和减少生产间隔。
5.纪律：将新的操作程序带到生产区域，以保证纪律严格的生产环境。
这可以使生产持续高效。
二、问题解决精益生产的重点之一是发现问题并解决它们。
这可以通过以下方式实现：1.定义问题：识别问题，确保问题是可以解决的。
2.对问题进行分解：将问题分为更小更具体的部分，以便更轻松地分析及解决。
3.确定根本原因：不只解决问题的症状，而是要找到它们的根本原因。
这将使根本问题更彻底地得到解决。
4.提出解决方案：为解决问题，制定行动计划，确定责任人并暂定时间表。
5.执行解决方案：按计划实施，并持续监控问题的解决。
三、持续改善持续改善是精益生产中的核心理念之一。
企业应该始终思考如何改善其生产过程。
这需要从以下两方面考虑：1.小改善：许多小的改进可积极地影响生产过程。
企业应该鼓励员工发现细节上的进步和改进。
2.大改善：巨大的改进可能需要更多的行动计划，时间和培训。
在考虑这样的实施之前，企业经验和专业的技能需要在人力资源上有所转变。
结论在企业中实施精益生产需要很多的专业技能和方法，最重要的是实施企业的度量和控制系统。
企业需要量化地测量其生产过程，确保不断地改进其流程。
企业也需要有效地管理其人力资源，以确保这些技能的成功实现和持续改善。
精益生产知识要点总结精益生产知识要点总结精益生产知识要点总结1、5S的内容是什么？答；整理、整顿，清扫、清洁、素养。
2、简单说明5SA、整理：区分需要的和不需要的物品，将不需要的物品立刻处理掉。
B、整顿：为了方便使用，将需要的物品整齐摆放。
C、清扫：打扫干净。
D、清洁：维持A、B、C的状态，形成制度化，维持下去。
E、身美（素养）：贯彻上述内容，养成有令必行的习惯。
3、整顿中的三定原则是什么？定点、定量、定容；4、整顿三要素是什么？场所、标识、方法。
5、整理的目的是什么？答：将空间腾出来活用。
6、、请回答整顿的定义？答：要的东西依规定定位，定方法摆放整齐，明确标识。
7、、整顿的目的是什么？答：不浪费时间找东西。
8、素养的目的是什么？答：提升人的品质，成为对任何工作都讲究认真的人。
9、通过5S运动，企业最少应达到四个相关方的满意？答：投资者满意；客户满意；员工满意；社会满意。
10、5S之间的关系：5个S并不是独立的，互不相关的，相反，他们是相辅相成的，缺一不可的。
11、通过实施5S，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。
12、品质保证的五要素：人员、机器（设备）、材料、方法、环境。
13、公司5S方针是什么？、公司5S目标是什么？方针：全体员工以推进5S为己任，快速高效，马上行动，创造一个清洁高效的工作环境，不断提高企业的综合竞争力。
目标：不断持续改善质量、成本、交货期、服务、技术和管理，减少浪费，提高效率，提升自我与企业成长同步，使个人、企业、客户和社会满意。
14、何为精益生产方式？精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产5S管理--内部管理资料精益生产是一种以提高效率和降低浪费为目标的管理方法，其中的5S管理是其中的核心工具之一。
5S管理是指整理、整顿、清洁、清扫、素养的五个步骤，通过这些步骤的实施可以提高工作环境的秩序和效率，从而提高生产效率和质量。
以下是关于精益生产5S管理的内部管理资料。
一、整理（Seiri）整理是指对物品进行分类，将不需要的和不常用的物品清理出工作区域，只保留必要的和常用的物品。
在进行整理时，可以按照以下步骤进行：1. 对工作区域进行全面的检查，找出不需要的物品；2. 将不需要的物品分类，可以分为废旧物品、存放不当的物品、不再使用的物品等；3. 对分类的物品进行清理和处理，如废旧物品可以进行回收或报废处理，存放不当的物品可以放回正确的位置，不再使用的物品可以进行捐赠或处理。
整理的目的是清除不需要的物品，从而减少浪费，并且使工作区域更加干净、整洁、有序。
二、整顿（Seiton）整顿是指将整理好的物品按照一定的规则放置到适当的位置，以便于使用和取用。
在进行整顿时，可以按照以下步骤进行：1. 对工作区域进行布局规划，确定放置物品的位置；2. 将物品按照使用频率、种类等因素进行分类；3. 将分类好的物品放置到对应的位置，同时使用标识标记四周，以便于识别。
整顿的目的是使工作区域的物品摆放整齐、有序，并且便于使用和取用。
三、清洁（Seiso）清洁是指定期对工作区域进行清洁，包括设备、工具和周围环境等方面。
在进行清洁时，可以按照以下步骤进行：1. 制定清洁任务和清洁计划，确定清洁的频率和内容；2. 对工作区域进行全面的清洁，包括清除灰尘、污垢、杂物等；3. 对设备和工具进行检修和保养。
清洁的目的是提高工作环境的整洁度和安全性，从而提高工作效率和质量，同时也有利于设备的使用寿命和维护。
四、清扫（Seiketsu）清扫是指定期对整个工作区域进行整理、整顿和清洁的检查，以确保5S管理的持续有效。
在进行清扫时，可以按照以下步骤进行：1. 对工作区域进行检查，查看整理、整顿和清洁的情况；2. 对不符合要求的地方进行改进和整改；3. 定期组织清扫活动，对整个工作区域进行全面的清洁和检查。
精益生产管理之5S现场管理5S现场管理是一种精益生产管理的实践方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤，优化生产现场的管理，提高工作效率和质量。
首先，整理是指在工作区域中，清除不必要的物品和设备，将需要的物品归纳整理放置，有利于提高生产效率。
整理可以帮助员工更快地找到需要的物品，减少搜索时间，提高工作效率。
其次，整顿是指对工作区域进行规范化管理，确保各类物品和设备都有固定的位置，减少混乱和错乱。
通过整顿，可以避免因为物品放错位置而浪费时间和精力，提高工作效率。
清扫是指定期对工作区域进行清理，保持工作环境的清洁度和整洁度。
清扫可以减少垃圾和灰尘对生产设备和产品的污染，提高工作环境的卫生标准，为员工提供一个舒适和安全的工作环境。
清洁是指对工作设备和器具进行定期的清洗和维护，确保其正常运行和延长使用寿命。
清洁可以减少设备出现故障的可能性，减少生产停机时间，提高生产效率和质量。
最后，素养是指员工的自觉遵守和维护5S现场管理的行为和态度。
通过培养员工的专业素养和责任意识，可以加强他们对5S现场管理的自觉遵守和执行，保证管理效果的持续和稳定。
综上所述，5S现场管理是一种有效的精益生产管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤，优化生产现场的管理。
它可以提高工作效率和质量，减少浪费，创造一个整洁、安全和高效的工作环境。
5S现场管理是一种基于精益生产原则的管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤，旨在实现生产现场的优化管理，提高工作效率和质量。
本文将继续探讨5S现场管理的重要性、实施步骤以及其对企业的益处。
首先，实施5S现场管理可以显著提高生产效率。
通过整理和整顿步骤，工作区域可以得到合理规划和布局，减少了不必要的移动和搜索，提高了工作效率。
清扫和清洁步骤可以确保设备和工作区域的卫生状况良好，避免灰尘、杂物等对工作的影响，提高了设备的可靠性和稳定性。
而素养步骤则可以培养员工的管理意识和责任感，使他们更加自觉地遵守和执行规范，从而进一步提高工作效率。
精益生产从5s起步精益生产的核心思想在于去除不增值活动，消除浪费。
所谓增值活动有三个特征：1、第一次做对；2、改变物理特性；3、顾客愿意付钱，此外的皆为不增值活动。
按照丰田的观点，一般的工厂增值活动只占5%，不增值却必须要做的活动占30%，而近65%的活动都是浪费。
这些浪费可归纳为七种：库存、动作、搬运、等待、加工、过量生产、不良品。
浪费已为人们所熟知，让我们再来看看5s能为消除浪费做些什么。
5s不等于大扫除，相信大家已有共识，如果哪家公司推行5s还只停留在打扫卫生的程度，那我不得不说他们太无知。
在基本共识的基础上让我们进一步理解5s的本质：1、整理：区分要与不要2、整顿：定点、定容、定置（即常说的三定）3、清扫：点检4、清洁：标准化+推广（有人说清扫就是用扫把、清洁就是用拖把，反正都是打扫卫生）5、素养：培训、教育、实践使形成习惯化。
大家可以对照一下这些和你们理解的5s是相同的吗。
理解了5s的本质，那让我们来看看5s能够做些什么.1、通过整理把要和不要的区分开，可以清除出大量空间，大到仓库、货架，小到储物柜、抽屉、文件夹，大量的资源被释放出来（如果释放不出说明还有很多不要的东西没被清理）。
2、通过整顿结合目视化管理，把所有的物品进行定点、定容、定置处理，整个工厂将变得谨然有序，找起东西来不会再那么痛苦，不需要的物品也将无处藏身。
3、通过清扫的处理，整个工厂将变得整洁明亮，结合tpm，机器都将运行在最佳状态。
4、清洁的作用至关重要，标准化的实施将使得员工的工作变得简单化，结合持续改进公司的流程将会变得越来越高效，员工犯错误的机会也越来越低，不良品浪费自然减少。
（丰田可以把一分钟的过程写成38个步骤的作业指导书，而一般公司往往是五分钟的过程只用一句话来描述，两种结果差别可想而知）5、关于素养，对员工的培训与教育是永远不能停止的，价值是人创造出来的，只有创造价值的人本身的技能和素质得到了提高，浪费才能减少，更多的价值才能被创造出来。
如何运用精益生产工具提高生产现场管理在当今竞争激烈的市场环境下，企业要想在生产环节取得优势，提高生产现场管理水平至关重要。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，为企业提供了一系列有效的工具和策略。
本文将探讨如何运用精益生产工具来提高生产现场管理。
一、5S 管理5S 管理是精益生产的基础工具，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。
整理是指区分必需品和非必需品，将非必需品清理出工作现场。
通过整理，可以腾出空间，减少物料的积压和浪费，提高工作效率。
整顿是对整理后留下的必需品进行定置管理，规定物品的放置位置和数量，并进行标识。
整顿能够使工作现场更加整洁有序，减少寻找物品的时间浪费。
清扫是将工作场所内的灰尘、油污、垃圾等清扫干净，保持现场的清洁。
清扫不仅能够创造一个良好的工作环境，还有助于发现设备的潜在问题。
清洁是将前面 3S 的做法制度化、规范化，维持整理、整顿和清扫的成果。
素养是指培养员工遵守规章制度、养成良好的工作习惯和行为规范。
素养的提升能够确保 5S 管理的长期有效实施。
通过实施 5S 管理，可以使生产现场变得更加整洁、有序、安全，提高员工的工作效率和工作质量。
二、价值流分析价值流分析是精益生产中的重要工具，它通过绘制产品从原材料到成品交付的整个价值流图，来识别其中的增值活动和非增值活动。
首先，要确定产品的价值流范围，包括供应商、生产过程、仓库、配送等环节。
然后，详细记录每个环节的物流、信息流和时间等数据。
通过价值流图，可以清晰地看到生产过程中的各种浪费，如库存积压、等待时间、运输距离过长等。
针对这些浪费，制定相应的改进措施，以缩短生产周期、降低成本、提高生产效率。
例如，对于库存积压问题，可以通过优化生产计划、采用准时制生产等方式来减少库存；对于等待时间过长的问题，可以通过优化工艺流程、平衡生产线等方式来缩短等待时间。
5S管理与精益生产管理引言在现代生产环境中，企业需要不断提高效率和质量以保持竞争力。
为了达到这个目标，许多企业采用了5S管理和精益生产管理。
本文将介绍5S管理和精益生产管理的概念、原则和实施步骤，并探讨它们在企业中的应用。
1. 5S管理1.1 概念5S管理是一种以整理、整顿、清扫、清洁和素养为核心的管理方法。
它的目标是通过组织和规范工作环境，提高效率、减少浪费和提高工作质量。
1.2 原则5S管理有五个原则，分别是： - 整理（Seiri）：清理工作区，将不必要的物品清除出去。
- 整顿（Seiton）：对清理后的物品进行整理，给每个物品指定固定的位置。
- 清扫（Seiso）：保持工作环境的清洁和整洁。
- 清洁（Seiketsu）：建立保持整洁的活动标准。
- 素养（Shitsuke）：培养员工良好的工作习惯并持之以恒。
1.3 实施步骤实施5S管理需要以下步骤： 1. 制定5S管理计划：确定实施5S管理的目标和计划。
2. 培训员工：培训员工理解5S管理的原理和作用。
3. 开展整理活动：清理工作区，将不必要的物品清除出去。
4. 进行整顿：对清理后的物品进行整理，给每个物品指定固定的位置。
5. 定期清洁：保持工作环境的清洁和整洁。
6. 建立标准：制定保持整洁的活动标准，并进行培训。
7. 培养素养：培养员工良好的工作习惯并持之以恒。
2. 精益生产管理2.1 概念精益生产管理是一种管理理念和方法，以最小化浪费为目标，通过减少不必要的活动和资源浪费来提高生产效率和质量。
2.2 原则精益生产管理有五个基本原则，分别是： - 价值流（Value Stream）：识别和分析产品和服务的价值流程。
- 流程流（Flow）：通过消除不必要的阻碍来实现物流、信息流和价值流的顺畅流动。
- 拉动（Pull）：根据实际需求进行生产和供应，避免过量生产和库存积压。
- 平衡（Balance）：平衡工作负载，确保生产线上各个环节的效率相当。
精益生产-5S管理一、5S管理概述（一）5S定义5S活动最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效管理。
就是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫 (Seiso)、清洁(Setketsu)、素养(Shitsuke)、5个工作项目，因为日语的罗马拼音中的最后一个字母均以“S”开头，简称5S。
（二）基础知识整理：将工作场所任何东西区分为要与不要，要的保留，不要的清除。
腾出空间、防止误用。
整顿：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，并进行有效地标识，使需要的物品在“零”时间找到。
清扫：将工作场所清扫干净，美化环境减少工业伤害，减少机器磨损。
清洁:将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
素养：培养每位成员养成良好的习惯，提高团体文明程度。
二、5S管理推进的原则和方法（一）整理推进的原则和方法定义所谓“整理”是将活动主体作一番清理，主要在于区分需要与不需要，然后将不需要的东西予以处置，是5S工作开展基础中的基础。
目的：分清要与不要物，使条理分明；处置不要物，空间活用；找出发生根源，防止再发。
对象：工作场所中的所有物品，如耗材、工艺用料、包装箱、包装纸、工位器具、工装、设施等（二）整理推进九步法第一步：现场检查（对工作场所进行全面性检查）第二步：定点摄影（摄影作战）第三步：制定要与不要的判定标准第四步：制定“场所”的基准第五步：建立审查制度第六步：红牌作战第七步：清理非必需品第八步：处理非必需品第九步：每天例行检查并整理（三）整顿推进六步法第一步：分析现状第二步：物品分类第三步：决定放置场所，布置工作流程第四步：规定放置方法第五步：对现场划线，定位第六步：对物品和放置场所进行一对一的标识（四）清扫推进六步法第一步：员工培训，明白清扫目的第二步：制定清扫规则和方法，区域划分，责任制第三步：清扫工作场所一切黑、漏、怪第四步：寻找和清楚源头第五步：整修发现的问题（五）清洁推进工作内容落实前面的3S工作；目视管理与制订5S实施办法；制订奖惩制度，加强执行；公司及部门领导带头巡察。
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
5S是指整理（SHIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个项目，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为5S。
开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。
精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT 的典型工业为例，经理论化后总结出来的。
精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。
5S管理是精益生产必备的管理基础之一。
5S管理与精益生产“基础管理5S”，是精益生产中，最基础、最有效、最可行、最直观的一个专题。
大家随着对生产管理理念和方法的不断学习、实践。
不断提升认识，已从最初的“5S就是大扫除”，到目前已充分认识到，“5S是精益生产的根基”。
没有基础管理5S，就没有精益生产。
下面谈谈，对基础5S管理的重要性的认识。
大到企业运作，小到车间班组管理，从结果看，管理的结果就利润。
利润从哪里来？从过程管理中来，过程的中心在哪里？现场！现场！究其根本，企业管理也可以简单理解为现场管理。
至少可以讲，现场管理是企业利润的源泉。
现场管理，就是基础管理5S的范畴。
丰田汽车一个公司的利润是世界上六大汽车巨头利润之和。
秘诀在哪里？根据美国管理权威研究发现，精益生产（JIST IN TIME），是丰田汽车管理的精髓。
怎样才能达到精益生产境界。
有捷径吗？曾经无数家企业，引入丰田公司的精益模式试验，原理及要点已了然于胸。
当大刀阔斧推行时，发现实施的落脚点都无基础，出现无所适从。
精益生产十大途径精益生产是一种提高生产效率和降低浪费的方法。
以下是精益生产的十大途径：1. 价值流分析：价值流分析是通过识别和消除非价值增加的活动，来优化生产流程。
通过分析产品的流动路径，可以找到浪费的环节并采取改进措施。
2. 5S方法：5S方法是通过整理、整顿、清洁、标准化和素养来提高工作环境的效率和安全性。
通过保持工作区域整洁有序，可以减少搜寻时间和错误。
3. 与供应商的合作：与供应商建立紧密的合作关系，可以提高供应链的效率和稳定性。
共同制定目标和标准，实现相互的利益。
4. 快速换模：快速换模是通过优化换模过程，减少停机时间和提高生产效率。
合理排布设备和工具，规范操作步骤，可以快速完成换模。
5. 小批量生产：小批量生产可以减少库存和等待时间，提高生产灵活性和响应速度。
通过精确计划和调度，可以有效利用资源。
6. ：是在生产过程中追求零缺陷和减少重工的方法。
通过引入质量控制和自检机制，可以提高产品质量和生产效率。
7. 自动化和智能化：引入自动化和智能化设备可以提高生产效率和产品质量。
通过自动化处理重复性工作和引入智能控制系统，可以减少人为错误。
8. 持续改进：持续改进是通过不断寻求改进和创新来提高生产效率和质量。
通过设立改善小组和制定改进计划，可以持续推动生产的进步。
9. 周期时间缩短：周期时间缩短是通过优化各个工序的时间和流程，缩短产品从设计到交付的时间。
通过压缩非价值增加的时间，可以提高交付速度和客户满意度。
10. 目标管理：通过设定目标和指标，进行生产过程的管理和监控。
通过制定可量化的目标和进行持续的绩效评估，可以推动生产的持续改进。
这些途径可以帮助企业实现精益生产，提高生产效率和产品质量，降低浪费和成本。
不同的企业可以根据自身情况选择适合的方法，并不断推动改进和创新，以实现长期的竞争优势。
5S与精益生产的关系
一、精益生产的模型
JIT
持续改进
标准化作业
可视化管理
5S
二、5S管理是精益生产的基础
实施5S管理能够确保生产过程的秩序化、规范化，提高产品质量；能够降低各种“浪费、不均衡”，提高效率，从而降低成本；科学合理的工艺布局和整齐划一的工作环境可以使员工及早发现异常，减少问题的发生；能够实现人员、设备、材料、方法的最优化配置，提高服务的效率和效果，取得最大化的综合效益。
三、通过5S管理，实现精益生产
1、改善和提高企业形象。
通过营造整齐清洁的工作环境让员工充满信心同时也让顾客对你充满信心。
2、促成效率的极大提高。
良好的工作环境和氛围使员工心情愉快，精力集中；物品摆放有序，不用寻找可以节约时间，提高效率。
3、改善零件在库周转率。
整洁的工作环境、合理的布局能够做到必需时立即可以得到。
工序间物流通畅能够减少甚至消除滞留时间，改善零件在库周转。
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4、减少甚至消除故障，提高品质。
通过清扫、清洁不断改善环境，避免设备损坏，提高产品品质。
5、保障安全生产。
储物明确，物归原位，通道畅通，地上不摆放不该放置的物品，自然减少意外事件的发生。
6、降低成本。
通过实施5S，可以减少人员、设备、场所、时间等的浪费，从而降低生产成本。
7、改善员工面貌，激发组织活力。
通过制度化和不断遵守执行，并通过实施改善建议提案，增加组织活力。
8、缩短作业周期，确保交货期。
可视化管理使异常现象明显化，生产顺畅，提高了作业效率，缩短作业周期，从而确保交货期。
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