电镀层厚度控制方法

电镀工序质量控制电镀工序质量控制1. 原材料质量控制在电镀工序中，原材料的质量直接影响到最终产品的质量。

对于电镀工序中所使用的原材料，严格的质量控制是必要的。

以下是一些常见的原材料质量控制措施：选择优质的金属材料作为电镀基材，以确保电镀层的附着力和导电性。

检查电镀溶液中的化学品和添加剂的纯度和浓度，确保其符合标准。

对原材料进行严格的检测和筛选，以防止使用有缺陷的原材料进行电镀。

2. 工艺参数的控制在电镀工序中，各项工艺参数的控制非常重要，以确保电镀层的质量和性能。

以下是一些常见的工艺参数控制措施：控制电流密度：电流密度对电镀层的密度和均匀性有着重要的影响。

通过调整电流密度，可以控制电镀层的厚度和光亮度。

控制电镀时间：电镀时间对电镀层的厚度和光亮度也有重要影响。

根据产品要求，控制电镀时间可以确保电镀层的质量。

控制溶液温度：溶液温度对电镀层的结晶性和光亮度有影响。

通过控制溶液温度，可以调整电镀层的性能。

3. 检测和检验方法在电镀工序中，检测和检验是保证质量的重要环节。

以下是一些常见的检测和检验方法：外观检查：通过目视检查产品的外观，检查是否存在气泡、凹陷、划痕等缺陷。

厚度测量：使用合适的测量工具测量电镀层的厚度，以确保其符合产品要求。

附着力测试：通过进行剥离或划槽测试，评估电镀层与基材的附着力。

导电性测试：使用导电度计测试电镀层的导电性能，以确保其满足要求。

4. 持续改进和培训电镀工序的质量控制是一个不断改进的过程。

定期进行质量分析和评估，找出存在的问题，并采取相应的改进措施。

为工作人员提供培训和技能提升，以提高他们的质量意识和操作技能，也是保证电镀质量的重要环节。

在电镀工序中，质量控制是非常重要的。

通过对原材料质量的控制，调整工艺参数，使用合适的检测和检验方法，以及进行持续改进和培训，可以确保电镀产品的质量和性能。

只有通过科学的质量控制措施，才能生产出高质量的电镀产品。

镀层厚度检验方法1、范围本标准规定了高压电器产品制件镀覆层厚度得检验规则与允许偏差。

本标准适用于电镀锌、热镀锌、镀银、镀锡及其它常规镀覆层厚度检查。

２.规范性引用文件GB/T 1２334－2001 金属与其她非有机覆盖层关于厚度测量得定义与一般规则3。

镀层厚度检验得基本规定３。

１镀层厚度检验得规定GB/ Ｔ12334 明确规定零件镀层厚度为零件“最小厚度”。

即“零件主要表面上任何测量区域”“在一个可测量得小面积上采用可行得实验方法得到得可比较得局部厚度”。

这个小面积称“参比面”,“采用无损检测时,应将在参比面上测量得平均值作为局部厚度”、根据产品零部件特性,规定主要表面指产品装配后容易受到腐蚀、摩擦或工作(导电接触)得零件表面。

通常电镀条件不易镀到得表面,如深凹处、孔内部一般不作为主要表面、因此测量时,必须选择零件主要表面作为测量区域,在测量参比面所测多点平均值为局部厚度,即最小厚度、3、２镀层厚度分布特性在电镀过程中,受零件几何形状与结构及工艺操作等诸多因素影响,同一零件表面厚度往往就是不均匀得。

由于电镀会产生“边缘效应”特性,即零件中间部位与深凹处、盲孔部位镀层较薄,而零件边角与结构突出部位镀层较厚,有些部位甚至超厚0、5～１倍。

同槽电镀零件镀层分布也就是不均匀得。

这给镀层厚度测量带来一定难度、４、镀层厚度测量仪器4、1 镀层厚度测量仪性能、测量种类、误差及影响误差得因素见表1。

表１镀层厚度测量仪性能、测量种类、误差及影响误差得因素4。

２库仑300０通用测厚仪,在测试过程中会对银(锡)层产生一个约1mｍ2腐蚀漏铜点。

且要求测量面一般为在4ｍm2以上、4。

3 １100磁性测厚仪与库仑３００0测厚仪使用方法与测量要求,按有关操作规程进行。

对于镀银件测量时,表面若涂过防银变色剂,先用百洁布或橡皮轻轻擦除后再测。

５.检验规则５.1 测量点得选定5．1.1 以磁性测厚仪测厚得零件(如镀锌件、热镀锌件)测量点应选在主要表面且远离零件边缘5～１0ｍm任一区域。

电镀层厚度控制方法
1、原理：每种金属电镀时的厚度与电流密度和电镀时间有关。

方法：首先要计算出每种工件的面积，然后根据电镀工艺要求确定每个工件的电流密度。

如BYD的Plug RF Port面积约为0.13dm2，镀锡工艺要求电流密度为1.5A/dm2,因此每个工件的施镀电流约0.20A。

如每挂挂72个，则每挂的施镀电流应为15A。

确定了电流以后，厚度就只跟时间有关了，根据电化学计算，当电流密度为1.5A/dm2时，电镀1u的锡镀层约需要1.5分钟，如要求镀层厚度4u，则需镀4.5分钟。

2、第1点提到的厚度是镀层的平均厚度，因为工件有凹凸，因此每个地方的电流密度也不尽相同，导致不同部位的厚度也不一样，工件越复杂，厚度差也越大。

减少厚度差主要有以下这些方法：
A.镀液中添加能减少厚度差的添加剂；
B.尽量用较小的电流电镀；采用阴极移动；
C.在工件的高电流区采用适当的屏蔽措施等。

3、Plug铜层合金底材的性质决定了底层不适合镀铜。

铝合金经二次沉锌后表面是活性较强的金属锌，如果镀活性较差的铜，必将发生置换反应，严重影响镀层结合力和外观。

因此一般会直接镀镍，如果再在镍上镀铜，一方面会影响结合力，另一方面对盐雾试验也没有太大的帮助，也就没什么必要。

你们的技术要求铜厚度是0-1.27u，这说明是可以不镀铜的。

况且1u左右的铜层太薄了，对盐雾试验不会有明显的帮助。

电镀镀层厚度标准电镀是一种常见的金属表面处理工艺，通过在金属表面形成一层金属镀层，以改善金属的外观、耐腐蚀性能和机械性能。

而电镀镀层的厚度是影响镀层质量和性能的重要因素之一。

因此，制定和执行电镀镀层厚度标准对于保证电镀产品质量，提高产品竞争力具有重要意义。

一、电镀镀层厚度标准的重要性。

电镀镀层的厚度直接影响着产品的质量和性能。

过薄的镀层容易出现腐蚀、磨损等问题，影响产品的使用寿命；而过厚的镀层则可能导致应力过大、结合力不足等问题，影响产品的稳定性和可靠性。

因此，制定合理的电镀镀层厚度标准，对于保证产品的质量和性能具有重要的意义。

二、电镀镀层厚度的测量方法。

电镀镀层的厚度通常通过金相显微镜、电子显微镜、X射线衍射仪、涂层测厚仪等设备进行测量。

其中，涂层测厚仪是一种常用的测量设备，其测量原理是利用感应电磁场对涂层进行非接触式测量，具有快速、准确、非破坏性等特点。

三、电镀镀层厚度标准的制定。

制定电镀镀层厚度标准需要考虑产品的具体用途、材料的特性、工艺条件等因素。

一般来说，标准应包括镀层的最小厚度、最大厚度、均匀性要求、测量方法、检验规程等内容。

同时，针对不同的产品和行业，可以制定相应的专用标准，以满足不同领域的需求。

四、电镀镀层厚度标准的执行。

制定标准只是第一步，执行标准同样重要。

企业应建立健全的质量管理体系，加强对电镀生产过程的监控和管理，确保电镀镀层厚度符合标准要求。

同时，加强对原材料、设备、工艺的管理，提高产品的稳定性和可靠性。

五、电镀镀层厚度标准的意义。

制定和执行电镀镀层厚度标准，对于提高产品的质量和性能，增强产品的市场竞争力具有重要意义。

同时，标准的制定还可以促进电镀行业的健康发展，提高整个行业的技术水平和产品质量。

六、结语。

电镀镀层厚度标准的制定和执行，对于提高产品质量、保障产品安全、促进行业发展具有重要意义。

各企业应加强标准化意识，推动标准的制定和执行，共同推动电镀行业向着更加规范化、高质量的方向发展。

电镀镀层厚度标准电镀是一种常见的表面处理工艺，通过在金属表面形成一层均匀、致密、具有一定性能的金属或非金属薄层，以改善金属表面的物理、化学性能，实现防腐、增强硬度、美化外观等目的。

而电镀镀层的厚度是影响其性能的重要指标之一，因此制定了相应的标准来规范电镀镀层厚度，以保证其质量和稳定性。

首先，不同的电镀材料和工艺对镀层厚度的要求是不同的。

一般来说，电镀厚度的标准是由国家标准或行业标准来规定的，例如在中国，GB/T 6461-2002《电镀层厚度测定方法》就是对电镀层厚度进行了详细规定。

而在实际生产中，根据不同的使用要求，还会有一些企业标准或行业标准来规定电镀层的厚度。

其次，电镀镀层的厚度与其所处的环境和使用条件有关。

在不同的环境中，对电镀层的厚度要求也是不同的。

比如在高腐蚀性的环境中，要求电镀层的厚度相对较大，以提高其防腐蚀性能；而在一般使用条件下，电镀层的厚度可以适当减小，以节约成本。

另外，电镀镀层的厚度还与所镀金属的性能和形状有关。

一般来说，对于不同的金属材料，其对电镀层厚度的要求也是不同的。

比如对于硬度较高的金属，要求电镀层的厚度相对较大，以保证其耐磨性能；而对于形状复杂的零部件，电镀层的厚度也需要根据其实际情况进行调整，以保证其镀层的均匀性和完整性。

最后，电镀镀层的厚度测量是非常重要的。

在生产过程中，需要对电镀层的厚度进行严格的测量和控制，以保证其质量稳定。

目前常用的电镀层厚度测量方法有磁感应法、X射线荧光法、涂层厚度计等。

通过这些测量方法，可以准确地了解电镀层的厚度，及时调整工艺参数，保证电镀层的质量。

总的来说，电镀镀层的厚度标准是保证电镀产品质量和稳定性的重要依据，而且对于不同的材料、环境和形状，其要求也是不同的。

因此，在生产过程中，需要严格按照相应的标准来进行生产，并且加强对电镀层厚度的测量和控制，以保证电镀产品的质量和性能。

镀铬知识简介及镀铬分类、镀铬层厚度、硬度控制方法一镀铬简介镀铬属于发展较晚的工艺，早在1854年就有人从三价格槽液中镀得金属铬，1856年又发明从三价格槽液中镀铬的工艺，但是直到本世纪20年代，镀铬工艺才在国外得到广泛应用。

镀铬工艺传到我国比较晚，有关镀铬知识的介绍和应用的记载大都是在30年代初期。

我国对金属铬元素的介绍和命名直到19世纪60年代才开始进行。

二镀铬的一般特性（一）镀铬特点1.镀铬用含氧酸做主盐，铬和氧亲和力强，电析困难，电流效率低；2.铬为变价金属，又有含氧酸根，故阴极还原过程很复杂；3.镀铬虽然极化值很大,但极化度很小,故镀液的分散能力和覆盖能力很差,往往要采用辅助阳极和保护阴极；4.镀铬需用大电流密度，而电流效率很低，大量析出氢气，导致镀液欧姆电压降大，故镀铬的电压要比较高；5.镀铬不能用铬阳极，通常采用纯铅、铅锡合金、铅锑合金等不溶性阳极。

（二）镀铬过程的特异现象镀铬与其它金属电沉积相比，有如下特异现象：（1）随主盐铬酐浓度升高而电流效率下降；（2）随电流密度升高而电流效率提高；（3）随镀液温度提高而电流效率降低；（4）随镀液搅拌加强而电流效率降低，甚至不能镀铬。

上述特异现象均与镀铬阴极还原的特殊性有关。

三镀铬层的种类和标记（一）防护—装饰性镀铬防护—装饰性镀铬，俗称装饰铬。

它具有防腐蚀和外观装饰的双重作用。

为达此目的在锌基或钢铁基体上必须先镀足够厚度的中间层，然后在光亮的中间镀层上镀以～μm的薄层铬。

例如钢基上镀铜、镍层再镀铬、低锡青铜上镀铬、多层镍上镀铬、镍铁合金镀层上镀铬等等。

在现代电镀中，在多层镍上镀取微孔或微裂纹铬是降低镀层总厚度，又可获得高耐蚀性的防护—装饰体系，是电镀工艺发展的方向。

在黄铜上喷砂处理或在缎面镍上镀铬，可获得无光的缎面铬，是用作消光的防护—装饰镀铬。

装饰性镀铬是镀铬工艺中应用最多的。

装饰镀铬的特点是：（1）要求镀层光亮；（2）镀液的覆盖能力要好，零件的主要表面上应覆盖上铬；（3）镀层厚度薄，通常在～μm之间，国内多用μm。

镀铬知识简介及镀铬分类、镀铬层厚度、硬度控制方法-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN镀铬知识简介及镀铬分类、镀铬层厚度、硬度控制方法一镀铬简介镀铬属于发展较晚的工艺，早在1854年就有人从三价格槽液中镀得金属铬，1856年又发明从三价格槽液中镀铬的工艺，但是直到本世纪20年代，镀铬工艺才在国外得到广泛应用。

镀铬工艺传到我国比较晚，有关镀铬知识的介绍和应用的记载大都是在30年代初期。

我国对金属铬元素的介绍和命名直到19世纪60年代才开始进行。

二镀铬的一般特性（一）镀铬特点1.镀铬用含氧酸做主盐，铬和氧亲和力强，电析困难，电流效率低；2.铬为变价金属，又有含氧酸根，故阴极还原过程很复杂；3.镀铬虽然极化值很大,但极化度很小,故镀液的分散能力和覆盖能力很差,往往要采用辅助阳极和保护阴极；4.镀铬需用大电流密度，而电流效率很低，大量析出氢气，导致镀液欧姆电压降大，故镀铬的电压要比较高；5.镀铬不能用铬阳极，通常采用纯铅、铅锡合金、铅锑合金等不溶性阳极。

（二）镀铬过程的特异现象镀铬与其它金属电沉积相比，有如下特异现象：（1）随主盐铬酐浓度升高而电流效率下降；（2）随电流密度升高而电流效率提高；（3）随镀液温度提高而电流效率降低；（4）随镀液搅拌加强而电流效率降低，甚至不能镀铬。

上述特异现象均与镀铬阴极还原的特殊性有关。

三镀铬层的种类和标记（一）防护—装饰性镀铬防护—装饰性镀铬，俗称装饰铬。

它具有防腐蚀和外观装饰的双重作用。

为达此目的在锌基或钢铁基体上必须先镀足够厚度的中间层，然后在光亮的中间镀层上镀以～μm的薄层铬。

例如钢基上镀铜、镍层再镀铬、低锡青铜上镀铬、多层镍上镀铬、镍铁合金镀层上镀铬等等。

在现代电镀中，在多层镍上镀取微孔或微裂纹铬是降低镀层总厚度，又可获得高耐蚀性的防护—装饰体系，是电镀工艺发展的方向。

在黄铜上喷砂处理或在缎面镍上镀铬，可获得无光的缎面铬，是用作消光的防护—装饰镀铬。

电镀工序质量控制引言概述：电镀工序是一种常见的表面处理工艺，广泛应用于金属制品的生产过程中。

然而，由于电镀工序涉及到多个环节和参数的控制，质量控制成为确保电镀产品质量的关键。

本文将从四个方面详细介绍电镀工序质量控制的要点。

一、工艺参数的控制1.1 电镀液配方的控制：电镀液的配方是影响电镀质量的重要因素之一。

要确保电镀液的配方准确无误，需要根据不同金属材料的特性和要求，合理选择电镀液的成份和比例。

1.2 温度控制：电镀液的温度对电镀质量有重要影响。

温度过高或者过低都可能导致电镀层的结构不均匀或者浮现缺陷。

因此，需要通过合理的加热和冷却措施，确保电镀液的温度稳定在适宜的范围内。

1.3 电流密度控制：电流密度是指单位面积内通过的电流量。

电流密度的控制对电镀层的均匀性和附着力有重要影响。

通过调整电流密度，可以控制电镀层的厚度和质量。

二、设备和工具的维护2.1 清洗设备的维护：清洗设备是电镀工序中的重要环节，对电镀质量有直接影响。

定期对清洗设备进行清洗和维护，保持清洗液的清洁度和有效性，可以有效防止杂质和污染物对电镀层的影响。

2.2 电镀槽的维护：电镀槽是电镀工序中的核心设备，对电镀质量起着至关重要的作用。

定期对电镀槽进行清洗和维护，保持电镀液的纯净度和稳定性，可以提高电镀层的质量和附着力。

2.3 工具的保养：电镀工序中使用的工具，如电镀架、夹具等，也需要定期进行保养和检修。

保持工具的良好状态，可以减少操作误差和不良情况的发生，提高电镀产品的质量。

三、操作规范和培训3.1 操作规范的制定：制定详细的操作规范是保证电镀工序质量的重要手段。

操作规范应包括每一个环节的具体要求和操作步骤，以及可能浮现的问题和应对措施，确保操作人员能够按照规范进行操作。

3.2 操作人员的培训：操作人员是保证电镀工序质量的关键因素之一。

通过对操作人员进行专业的培训，使其具备良好的操作技能和质量意识，能够熟练掌握电镀工艺和设备的操作要点，提高电镀产品的质量。

镀铬知识简介及镀铬分类、镀铬层厚度、硬度控制方法一镀铬简介镀铬属于发展较晚的工艺，早在1854年就有人从三价格槽液中镀得金属铬，1856年又发明从三价格槽液中镀铬的工艺，但是直到本世纪20年代，镀铬工艺才在国外得到广泛应用。

镀铬工艺传到我国比较晚，有关镀铬知识的介绍和应用的记载大都是在30年代初期。

我国对金属铬元素的介绍和命名直到19世纪60年代才开始进行。

二镀铬的一般特性（一）镀铬特点1.镀铬用含氧酸做主盐，铬和氧亲和力强，电析困难，电流效率低；2.铬为变价金属，又有含氧酸根，故阴极还原过程很复杂；3.镀铬虽然极化值很大,但极化度很小,故镀液的分散能力和覆盖能力很差,往往要采用辅助阳极和保护阴极；4.镀铬需用大电流密度，而电流效率很低，大量析出氢气，导致镀液欧姆电压降大，故镀铬的电压要比较高；5.镀铬不能用铬阳极，通常采用纯铅、铅锡合金、铅锑合金等不溶性阳极。

（二）镀铬过程的特异现象镀铬与其它金属电沉积相比，有如下特异现象：（1）随主盐铬酐浓度升高而电流效率下降；（2）随电流密度升高而电流效率提高；（3）随镀液温度提高而电流效率降低；（4）随镀液搅拌加强而电流效率降低，甚至不能镀铬。

上述特异现象均与镀铬阴极还原的特殊性有关。

三镀铬层的种类和标记（一）防护—装饰性镀铬防护—装饰性镀铬，俗称装饰铬。

它具有防腐蚀和外观装饰的双重作用。

为达此目的在锌基或钢铁基体上必须先镀足够厚度的中间层，然后在光亮的中间镀层上镀以0.25～0.5μm 的薄层铬。

例如钢基上镀铜、镍层再镀铬、低锡青铜上镀铬、多层镍上镀铬、镍铁合金镀层上镀铬等等。

在现代电镀中，在多层镍上镀取微孔或微裂纹铬是降低镀层总厚度，又可获得高耐蚀性的防护—装饰体系，是电镀工艺发展的方向。

在黄铜上喷砂处理或在缎面镍上镀铬，可获得无光的缎面铬，是用作消光的防护—装饰镀铬。

装饰性镀铬是镀铬工艺中应用最多的。

装饰镀铬的特点是：（1）要求镀层光亮；（2）镀液的覆盖能力要好，零件的主要表面上应覆盖上铬；（3）镀层厚度薄，通常在0.25～0.5μm之间，国内多用0.3μm。

调整锌液合金比例;温度,及浸锌时间.如果钢材的硅含量较高，可加入锌镍合金降低上锌量。

也可加入助镀剂添加剂来改变助镀剂的性质，使镀层变得漂亮。

在热镀锌过程中，如果要使镀件表面光亮、镀层博，这跟各道工序都有很大关系，酸洗不到位，助镀液配方不对，锌温高低，人工操作，行车的起吊速度，这都是有很大关系的，这个问题你最好买一本热镀锌的工艺相关的书籍好好看下。

太多学问在里面了。

热镀锌层形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程，工件表面在热浸镀时形成铁-锌合金层，才使得铁与纯锌层之间很好结合，其过程可简单地叙述为：当铁工件浸入熔融的锌液时，首先在界面上形成锌与α铁(体心)固熔体。

这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所形成一种晶体，两种金属原子之间是融合，原子之间引力比较小。

因此，当锌在固熔体中达到饱和后，锌铁两种元素原子相互扩散，扩散到(或叫渗入)铁基体中的锌原子在基体晶格中迁移，逐渐与铁形成合金，而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属间化合物FeZn13，沉入热镀锌锅底，即为锌渣。

当工件从浸锌液中移出时表面形成纯锌层，为六方晶体。

其含铁量不大于%。

减小厚度提高热镀锌锌温，但要考虑锌锅情况，铁锅不宜超过480度，陶瓷锅可以到530度减少浸锌时间取出时速度要缓慢添加锌铝合金可以减少镀层厚度1.放慢工件提升速度。

2.尽量控制镀锌时间。

3.适量添加减薄合金。

关于热镀锌层厚度的说明关于热镀锌层厚度的说明热镀锌镀层的形成机理热浸镀锌是一个冶金反应过程.从微观角度看,热浸镀锌过程是两个动态平衡:热平衡和锌铁交换平衡.当把钢铁工件浸入450℃左右的熔融锌液时,常温下的工件吸收锌液热量,达到200℃以上时,锌和铁的相互作用逐渐明显,锌渗入铁工件表面.随着工件温度逐渐接近锌液温度,工件表面形成含有不同锌铁比例的合金层,构成锌镀层的分层结构,随着时间延长,镀层中不同的合金层呈现不同的成长速率.从宏观角度看,上述过程表现为工件浸入锌液,锌液面出现沸腾,当锌铁反应逐渐平衡,锌液面逐渐平静.工件被提出锌液面,工件温度逐渐降低至200℃以下时,锌铁反应停止,热镀锌镀层形成,厚度确定.热镀锌镀层厚度要求影响锌镀层厚度的因素主要有:基体金属成分,钢材的表面粗糙度,钢材中的活性元素硅和磷含量及分布状态,钢材的内应力,工件几何尺寸,热浸镀锌工艺.现行的国际和中国热镀锌标准都根据钢材厚度划分区段,锌镀层平局厚度以及局部厚度应达到相应厚度,以确定锌镀层的防腐蚀性能.钢材厚度不同的工件,达成热平衡和锌铁交换平衡所需的时间不同,形成的镀层厚度也不同.标准中的镀层平均厚度是基于上述镀锌机理的工业生产经验值,局部厚度是考虑到锌镀层厚度分布的不均匀性以及对镀层防腐蚀性要求所需要的经验值.因此,ISO标准,美国ASTM标准,日本JIS标准和中国标准在锌镀层厚度要求上略有不同,大同小异.热镀锌镀层厚度的作用和影响热镀锌镀层的厚度决定了镀件的防腐蚀性能.详细讨论请参见附件中由美国热镀锌协会提供的相关数据.用户可以选择高于或低于标准的锌镀层厚度.对于表面光滑的3mm以下薄钢板,工业生产中得到较厚的镀层是困难的,另外,与钢材厚度不相称的锌镀层厚度会影响镀层与基材的结合力以及镀层外观质量.过厚的镀层会造成镀层外观粗糙,易剥落,镀件经不起搬运和安装过程中的碰撞.钢材中如果存在较多的活性元素硅和磷,工业生产中得到较薄的镀层也十分困难,这是由于钢中的硅含量影响锌铁间的合金层生长方式,会使ζ相锌铁合金层迅速生长并将ζ相推向镀层表面,致使镀层表面粗糙无光,形成附着力差的灰暗镀层.因此,如上述讨论结果,镀锌层的生长存在不确定性,实际生产中要取得某一范围的镀层厚度常常是困难的,热镀锌标准中规定的厚度是大量实验后产生的经验值,照顾到了各种因素和要求,较为合理.上海永丰热镀锌有限公司2007年8月热镀锌原理及工艺说明1 引言热镀锌也称热浸镀锌，是钢铁构件浸入熔融的锌液中获得金属覆盖层的一种方法。