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除渣系统技术要求作为一种常见的工程方法，除渣系统是用于处理工业燃料中的固体杂质的一种技术。
主要目的是确保工业设备的正常运行，提高设备的效率，并保护环境免受固体废物的污染。
为了满足这一目标，除渣系统需要满足一定的技术要求。
以下是一些关键技术要求：1.处理效率高：除渣系统需要能够高效地去除燃料中的固体杂质，确保设备的正常运行。
系统应该能够处理大量的杂质，并在短时间内将其从燃料中除去。
2.适应多种燃料：除渣系统需要适应多种不同的燃料，包括煤炭、天然气、重油等。
这要求系统能够根据不同的燃料特性进行调整和优化，并保证在不同的燃烧条件下能够有效地除去固体杂质。
3.抗高温腐蚀：燃料中的固体杂质往往含有一定的腐蚀成分，而且在高温环境下更容易引起腐蚀。
除渣系统需要采用耐高温、抗腐蚀的材料，以确保系统在高温环境下的长期稳定运行。
4.自动化控制：除渣系统需要具备自动化控制功能，能够根据设备状况实时调整工作参数，保持最佳工作状态。
自动控制系统应具备故障报警、数据采集和处理等功能，以确保系统的安全和稳定运行。
5.操作简便：除渣系统需要设计成操作简便，便于操作人员进行运行和维护。
系统的主要参数和状态应该能够清晰地显示在操作界面上，操作人员能够通过界面进行各种调整和监控。
6.废渣处理方便：除渣系统生成的废渣需要进行处理和处置。
系统应该提供方便的废渣处理设备，能够对废渣进行收集、储存和处理，确保废渣不对环境造成污染。
7.适应不同规模的设备：除渣系统需要适应不同规模设备的要求，包括小型锅炉、中型发电机组和大型化工设备等。
系统应该能够根据设备容量进行调整和优化，并能够满足不同设备的除渣需求。
总而言之，除渣系统的技术要求需要能够高效、适应性强、抗腐蚀、自动化控制、操作简便，并提供方便的废渣处理设备。
只有满足这些要求，除渣系统才能够有效地去除固体杂质，确保工业设备的正常运行。
除渣系统操作规程第一章工艺技术规程1.1 装置概况1.1.1 装置简介本期工程共安装2×450t/h锅炉，每台炉渣井下安装1台刮板捞渣机，串联1台链斗输送机把渣输送至渣仓。
两台炉各设1座φ6m的渣仓（采用钢结构），每座渣仓的储存容积约为60m3。
每个渣仓底部设1个排渣口，装车外运综合利用或送至灰场。
1.1.2 工艺原理与流程1.1.2.1工艺原理本期除渣系统主要担负4、5号炉排渣的收集、装运等工作。
炉底渣采用机械输送系统，用刮板捞渣机和链斗输送机两级串联把渣输送至锅炉房外的渣仓内，渣仓下装车外运以便综合利用。
刮板捞渣机的溢流水用渣浆泵输送至高效浓缩机内（可以使刮板捞渣机的溢流污水更好的冷却及沉淀处理，保证回水的质量），然后再经过沉淀过滤池的处理后，清水用回水泵送回锅炉房内循环使用。
刮板捞渣机用水是化水的中和废水，除渣系统不增加新水耗量，是废水再次利用，节约了新水。
1.1.2.2工艺流程1.1.3运行方式1.1.3.1运行方式为连续排渣，开启顺序为刮板捞渣机 链斗输送机，停运时顺序与之相反。
1.1.3.2控制要求：除渣系统采用集中操作和就地手操二种。
当设备出现故障时，能自动停运并在控制室内有声、光报警信号。
1.1.4主要设备1.2.1刮板捞渣机在每台炉下安装1台刮板捞渣机，每台出力6～20t/h，电机功率约为15kW，电压380V。
1.2.2链斗输送机在每台炉刮板捞渣机出口串联1台链斗输送机，水平长约18m，本期工程共设置2台，每台出力20t/h，电机功率为12kW，电压380V。
1.2.3渣仓本期扩建工程两台炉各设1座Φ6m的钢渣仓，有效容积为60m3，可满足每台炉燃用设计煤种时24h贮渣量的要求；渣仓锥斗设计成60°倾角，易于卸渣时的流畅。
1.2.4高效浓缩机为处理刮板捞渣机的溢流污水，本期扩建工程两台炉共选用1台直径为8m的提耙式高效浓缩机，处理量为280t/h，电机功率为（2.2+1.5）kW，电压380V。
除渣系统操作规程一、工作准备1.对除渣系统进行必要的维护和检查，确保系统正常运行。
2.准备必要的安全防护用具，如工作服、手套、护目镜、口罩等。
3.确保操作人员具备足够的操作经验和专业知识。
二、操作步骤1.关闭除渣系统主要的供水阀门，并将主电源切断，确保系统停止运行。
2.关闭所有与除渣系统相关的仪表和设备，并确保相关设备处于安全状态。
3.检查所有除渣系统的排放和进气阀门是否关闭，防止意外泄漏。
4.先进行系统预冲，将清洁水注入系统，以清除管道中的杂质和污垢。
5.打开除渣系统的进气阀门，以便系统能够正常工作。
6.打开除渣系统的排放阀门，将系统中的污垢和杂质排出。
7.根据系统的需要，调整排放阀门的开度，确保系统能够顺利排放。
8.在排放过程中，及时观察系统运行情况，如发现异常情况，应立即停止排放并进行检修。
9.当排放出的水质达到要求时，关闭排放阀门，并关闭进气阀门，停止系统的工作。
10.清洗排放阀门和进气阀门，确保其正常运行。
11.检查系统其他部件和设备的工作情况，如发现异常情况，应及时修复或更换。
三、安全措施1.操作人员必须穿戴好安全防护用具，包括工作服、手套、护目镜、口罩等。
2.操作人员应严格遵守操作规程，不得擅自更改系统的工作参数和设置。
3.操作人员应严格按照操作步骤进行操作，不得随意操作和调整系统。
4.在工作过程中，应注意防止意外冲击和外力碰撞，以免对系统造成损坏。
5.在操作结束后，应将所有设备和阀门恢复到安全状态，并及时清理和整理现场。
6.操作人员应定期接受相关的安全培训和考核，确保其具备必要的安全知识和技能。
四、紧急处理1.在操作过程中，如发生系统故障或意外情况，应立即切断主电源，停止系统运行。
2.如发生泄漏，应立即停止排放，关闭进气阀门，并采取相应的应急措施，如使用吸附材料清理泄漏物。
3.如发生火灾或其他紧急情况，应立即报警并按照相关应急预案进行处理。
4.在紧急情况得到控制后，应及时进行事故调查和事故分析，并采取相应的预防措施，防止类似事故再次发生。
锅炉除渣系统工作原理
锅炉除渣系统的工作原理主要依赖于炉膛负压和风机，引入适量受控的冷却风对高温炉渣进行冷却。
高温炉渣经过燃烧后由炉底连续排出，通过渣井经关断门破碎后在干渣机的输送带上低速运动。
在炉膛负压和风机的作用下，受控的少量环境空气逆向进入干渣机内部与热渣进行热交换，使热渣在输送带上完成燃烧并冷却。
经碎渣机再次细化破碎后进入渣仓中储存和定时卸料。
此外，一些除渣系统通过链板的传动将残渣从锅炉中排出，经过渣槽来到刮板处，利用刮板的运动将残渣刮出。
此时，渣辊的作用是对刮板进行反作用力，使刮板更加有效地将残渣刮出。
以上信息仅供参考，如需了解更多信息，建议查阅相关书籍或咨询专业人士。
8、9号炉除渣系统检修工艺规程.螺旋除渣机的工作原理及结构：工作原理：炉渣靠重力经落灰斗落入储满冷却水的槽体内，由螺旋轴叶片将灰渣捞出后输送进碎渣机中，破碎后的灰渣落入灰渣沟。
由压力水冲走。
主要结构及特点：1.2.1主要结构：a．8号炉、9号炉由冷灰斗、捞渣机和碎渣机三部份组成。
b.斗是与捞渣部份连接用的部件，8号炉、9号炉灰斗上端与水冷壁管密封连接，在灰斗内壁浇铸耐火可塑料，并在落灰斗上部四周装设淋灰水管。
c.捞渣机部份由传动装置和机体组成。
传动装置包括电动机、减速机安全联轴器、轴承组、螺旋主轴、保护罩等部件。
机体包括框架、灰槽、人孔门、尾部轴承等零部件。
d o碎渣部份由传装置和机体组成。
传动装置包括电机、减速机、安全联轴器、破碎轮、轴承组等部件。
机体包括箱体、齿板、保护罩等部件。
1.2.2结构特点：a.结构简单、布置紧凑、操作方便、性能可靠、维护量小。
b.落灰斗插入水中，形成水密封，解决了炉底漏风，提高了锅炉的然烧效果，同时减少了污染，改善了工作环镜。
c.该机螺旋轴槽体内镶有耐磨条，落旋叶片表面上焊有耐磨材料，提高了使用寿命。
d.一台炉可按须要安装几台除渣机，一旦某台除渣机需要短时间检修时，可在不停炉情况下进行。
23.小修项目：3.1捞渣机部份：a．减速机检查，换油；b．安全联轴器检修；c．螺旋主轴检查补焊；d．尾轴尼龙套检修；e．箱体检修；f．轴封水系统检修；g．对轮找中心；h．试运行。
3.2碎渣机部分：a．减速机检修、换油；b．安全连轴器检修；c．破碎轮及齿板检查补焊；d．轴承检查、加油；e．箱体检修；f．对轮找中心；g．试运行。
3.3冷灰斗部分：a．冷灰斗检查、补焊；b．淋灰水门检修；c．淋灰水喷嘴检修；4．大修标准项目：4.1捞渣机部分：a．捞渣机放水、清灰；b．减速机解体检查、更换轴承、油封；c．安全联轴器检查、加油、更换保险销d．捞渣机轴承检查、加油；e．尾轴检查、更换轴套；f．绞龙检查补焊、做防磨层；g．箱体检修；h．轴封水系统检修；i．人孔门检查；j．对轮找中心；k．清扫、试运行。
除渣系统输渣管道堵塞的原因分析引言除渣系统是工业生产过程中常见的设备之一，用于处理生产过程中产生的废渣，以保持生产环境的清洁和正常运行。
然而，有时输渣管道可能会出现堵塞现象，从而影响生产效率和设备正常运行。
本文旨在分析除渣系统输渣管道堵塞的原因，并提供可能的解决方案。
堵塞原因分析1. 渣物过大：输渣管道堵塞的常见原因之一是渣物过大。
在生产过程中，产生的废渣如果未经适当处理就进入输渣管道，可能会因为渣物过大而导致管道堵塞。
解决这个问题的方法可以是在输渣管道入口处设置过滤装置，以过滤掉过大的渣物。
2. 堵塞物积累：另一个常见的原因是堵塞物在输渣管道内积累。
生产过程中，可能会有一些杂质或固体颗粒被输渣管道带入，这些杂质会逐渐积累并最终导致管道堵塞。
解决方法可以是定期对输渣管道进行清洗和维护，以防止堵塞物积累。
3. 输送速度过快：输送速度过快也是导致管道堵塞的原因之一。
当废渣通过管道输送时，如果速度过快，则可能会因为废渣之间的摩擦而导致堵塞。
解决方法可以是调整输送速度，使其适应管道容量和废渣的特性。
4. 管道设计不合理：除渣系统输渣管道的设计也可能影响管道堵塞情况。
如果管道设计不合理，例如存在过长的弯曲或管径突然变小等问题，会增加渣物堵塞的风险。
解决方法可以是重新设计管道，使其符合输渣特性和流体力学原理。
可能的解决方案1. 定期维护和清洗输渣管道，以清除堵塞物和预防堵塞的发生。
2. 在输渣管道入口处设置过滤装置，以防止过大的渣物进入管道。
3. 对输送速度进行调整，使其适应管道容量和废渣的特性。
4. 对除渣系统输渣管道进行合理设计，避免管道设计上的不合理因素。
结论除渣系统输渣管道堵塞可能由多种原因导致，包括渣物过大、堵塞物积累、输送速度过快和管道设计不合理等。
为了解决这些问题，可以采取一系列的措施，如定期维护和清洗管道、设置过滤装置、调整输送速度和重新设计管道。
通过有效的预防和解决方案，可以降低管道堵塞的风险，保持除渣系统的正常运行和生产效率。
第五章除渣系统第一节系统概述一、系统介绍目前，国内600MW燃煤机组底渣输送方案的选择，大体可归纳为两种，即水力喷射器水力输送和大刮板捞渣机机械输送。
我厂炉底除渣设备由渣井、液压关断门、捞渣机、碎渣机等组成。
采用水浸式刮板捞渣机（SSC，下同）连续除渣的机械输送系统。
炉渣经水浸式刮板捞渣机连续捞出后，经碎渣机破碎后，由埋刮板输送机，输送至渣仓储存，定期由汽车外运。
渣井及除渣系统中的溢流水经溢流水泵打到高效浓缩机，经高效浓缩机处理后上部的较干净渣水自流至缓冲水池，渣水在缓冲水池中澄清后，澄清水由低压泵打至渣井水封槽和刮板捞渣机的上槽体中重复利用。
高效浓缩机底部的污泥和缓冲池底部沉淀的的污泥由各自的泥浆泵打至煤场的沉淀池。
同时为了防止高效浓缩机、缓冲水池底部的污泥排出管堵塞，均装有反冲洗管；在缓冲池的筒壁上装有旋流喷嘴，使缓冲池中的水形成环状旋流，以加强缓冲池的澄清效果。
反冲洗水及环流喷嘴的水由反冲洗水泵提供。
二系统特点1耗水量低：系统水耗特低，除灰渣夹带的水量（一般含水率为20%～30%）外，大部分水均保留在系统中。
系统用水比水力除渣系统要少的多。
2 功耗低：由于系统无须大功率高压泵、灰浆泵等辅助设备，且捞渣机的变速驱动通过系统按照槽体中灰渣量的多少来调节刮板运行速度以适应锅炉出渣量（负荷工况）的多少，从而较大限度的节省驱动功耗。
3 成本低：由于系统设备取消了大功率高压泵、灰浆泵、脱水仓等辅助设备及渣浆泵房，使系统投资费用大大减少，同时也减少了设备的运行费用。
4 占地量少：减少了脱水仓、渣浆泵等占地空间。
三单机除渣系统渣量统计224第二节捞渣机（SSC）系统一设备参数1 刮板捞渣机：型式：水浸式下回链、可移动型输送量： 5～33t／h链条牵引速度： 0.5～3r／min冷却水量： 40～80m3／h溢流水温度：≤60℃溢流水含灰量：≤300ppm机体上升段倾角： 30°机体上槽水深： 2200mm机体上槽水容积： 150m3上导轮轴封水压： 0.2～0.35Mpa电动机功率： 30kW(液压马达扭矩30～l20kN)调速：液压系统调速0.25～3rpm溢流堰：锯齿+平行斜板链条：φ30×120，制造商，德国RUD公司驱动链轮型式：分体凹齿式(中心轮箍螺栓联结齿轮盘凸齿)事故排水型式：紧急排水管链条张紧装置形式：自动液压张紧装置冷却水与轴封水水质：工业自来水2 埋刮板捞渣机：每台炉配置数量：1台每台出力：正常2.84～5.50 t/h，连续可调，最大33 t/h 3 碎渣机：轧辊外径：φ504链传动比： I=0.271轧辊转速： 16.5 r/min喂入最大粒径： 400 mm破碎后最大粒径： 30 mm每台炉配置数量： 1台每台出力：最大65 t/h摆线针轮减速机：型号： BWD14-23-7.5机座： 14号速比： 23电机型号： Y132M-4功率： 7.5 kw4 液压关断门：型式：门扇式门片数： 14×2片，门片尺寸：1170×10005 横向移动自驱动装置：人工或自动轨道型号： P38 kg/m轮压： 28 T／轮2256 渣井：渣井容积：≥150m3水封高度： 670mm(热态)渣井耐温： 1200℃水封槽溢流水量： 25m3／h水封槽供水压力： 0.3Mpa水质要求： 100ppm二捞渣机系统设备结构刮板捞渣机作为一种连续除渣设备，具有节水、节能以及可大大降低设备基建费用等显著特点，结构如图6－2所示。
第一章概述1.3 主要设计原则（1）本工程采用灰渣分除、干灰粗细分除的设计原则、系统用水采用闭式循环。
（2）除灰系统采用干灰正压浓相气力输送系统将干灰输送到灰库，二台炉共用置1座原灰库、1座粗灰库和1座细灰库，每座灰库下设置干、湿卸料设备进行装车外运综合利用或至灰场。
3座灰库每个灰库预留长距离输送仓泵的接口。
（3）除渣系统采用大倾角刮板捞渣机直接送入渣仓装车外运综合利用或至灰场。
（4）石子煤输送系统采用水力输送系统将石子煤输送到捞渣机，然后到渣仓装车外运综合利用或至灰场。
1.4 设计原始资料1.4.1 厂址地质条件厂址区在地貌上属滨海丘陵地带，其西、北、东三面为丘陵，南临南海，海岸走向约NE60°。
原地面标高为-0.5～3.5m，现已人工填平至标高4.5m左右(珠江基面高程系统,下同)。
厂址区及附近的地层和岩性都较为简单，基岩主要为燕山四期花岗岩，覆盖层主要由第四纪的海积层、残积层组成。
根据前期勘测资料厂址区有辉绿岩脉、细粒花岗岩脉、石英脉等岩脉，本次勘测未见辉绿岩脉、细粒花岗岩脉。
勘测区内的地基土可划分为4种类型，即：坚硬场地土、中硬场地土、中软场地土、软弱场地土；坚硬场地土可作为建(构)筑物基础很好的持力层，中硬场地土在满足变形要求下，可考虑用作一般性建(构)筑物基础的持力层，中软场地土在满足变形和承载力要求的情况下可考虑用作荷载较轻建(构)筑物基础的持力层。
勘测区场地类别属Ⅱ类。
厂址在区域上主要表现为北东向断裂，这些断裂离厂址区距离3.5～23.5km不等。
这些断裂离厂址的安全距离满足相关规范的要求，可不考虑对厂址稳定性的影响；厂址及附近共有3条断层通过，断层宽度5～20m不等，为非全新活动断裂，可不考虑对厂址稳定性的影响，断裂破碎带可按不均匀地基考虑。
厂址的地震基本烈度为VII度，设防烈度为VII度。
1.4.2 厂址水文、气象及炉型1.4.2.1厂址水文、气象根据烽火角潮水位站1965年至2000年潮汐观测资料统计计算，该站的潮位特征值如下：历年最高高潮位 2.83 m(1989年7月18日)历年最低低潮位-1.95 m(1987年11月28日)多年平均高潮潮水位0.62 m多年平均低潮潮水位-0.67 m多年平均潮水位-0.03 m历年最大涨潮潮差 3.45 m(1993年9月17日)历年最大落潮潮差 3.52 m(1987年12月23日)多年平均潮差 1.29 m历年最大涨潮历时22 h 10 min (1967年8月17日)历年最大落潮历时22h50min(1980年5月8日及1981年4月14日)多年平均涨潮历时5h03min多年平均落潮历时7h31min。
基本风压 50年一遇 0.85KN/m2,地面粗造度为A类厂址百年一遇设计高潮位为3.10m，二百年一遇设计高潮位为3.40m。
台山发电厂厂址位于台山市南部滨海地区，属于亚热带海洋性气候。
受东亚季风的影响，夏季盛吹偏南风，冬季以偏北风为主, 全年则以偏北风为主。
当地纬度较低，濒临南海，具有日照时间长、温暖多雨、夏无酷热、冬无严寒、终年无雪、霜期甚短等特点。
多年平均气温为22.7℃，年内最高的月平均气温为28.4℃(7月份)，极端最高气温为37.0℃(1989年7月16日)；年内最低的月平均气温为15.1℃(1月份)，极端最低气温为3.0℃(1972年2月9日)。
空气湿度大，多年平均相对湿度达81%；雨量充沛，多年平均年降雨量为2182.5mm，历年最大年降雨量为3657.7mm(1973年)，历年最小年降雨量为1028.1mm(1977年)，降雨量存在较大的年际变化。
同时，降雨量的年内分配也不均匀，大多集中在汛期的5～9月，约占全年的74.7%。
前汛期以锋面雨为主，雨面广，降雨量较大；后汛期常受热带风暴的影响则以台风雨为主，暴雨强度大，最大一日降雨量为550.7mm，最大一小时雨量为143.9mm，最大十分钟雨量为32.9mm；多年平均风速4.7m/s，5～9月为热带风暴活动季节，尤以7～9月最为活跃，厂址地处沿海，每年受台风影响平均4.8次，其中受影响较大的，超过八级的台风2.7次，50年一遇设计风速38.5m/s。
历年十分钟最大风速达37.3m/s，相应风向为SSW(发生日期1975年10月6日)。
1.4.2.2炉型炉型：锅炉采用上海锅炉厂产品，锅炉为3091t/h超超临界参数变压运行直流炉、一次再热、单炉膛塔式布置、四角切向燃烧、摆动喷嘴调温、平衡通风、全钢架悬吊结构、露天布置、采用机械刮板捞渣机固态排渣。
1.4.3煤质资料及燃煤量1) 煤质本工程设计煤种为神华煤，校核煤种1为神华煤。
印尼煤为校核煤种2，神华煤与石炭煤的混煤为校核煤种3(表1.4-1) 煤质及灰渣资料1.4.4电厂燃煤量按设计煤种和校核煤种计算, 本工程2 ×1000MW机组燃煤量列于表1.4－21.4.5贮灰场：电厂一期已建的牛栏窝贮灰场位于厂址东北约3km处，堆灰容积达428×104m3，可满足一期工程(5×600MW)贮灰15年，一期和二期首2台机组工程(5×600MW+2×1000MW)贮灰～10年(考虑1号、2号机组投运1.5年，灰渣100%综合利用，牛栏窝灰场至今未启用，且目前已签的综合利用协议总利用量达130×104t/a，高于一、二期工程产生的灰渣量)，满足初期灰场容量，故本扩建工程不考虑新建贮灰场。
远期规划的灰场有范伙田寮山谷灰场与煤港西灰场。
其中范伙田寮山谷灰场堆灰容积达290×104m3，可满足(5×600+4 ×1000)MW贮灰6年以上；“煤港西灰场I期”堆灰容积达2000×104m3可满足电厂机组贮灰25年以上。
第二章除灰渣系统2.1灰、渣、石子煤量1) 每天利用小时为20h, 设备年利用小时数为5500小时2) 灰量按灰渣总量90%计。
3) 渣量按灰渣总量10%计。
4) 石子煤量按锅炉耗煤量0.5%计5) 电除尘器按四电场考虑, 效率≥99.6%。
2.2设计范围本工程除灰渣设计范围包括:除灰系统、除渣系统、冲洗系统、渣水处理系统、石子煤系统。
具体设计界限和范围如下：2.2.1除灰系统：自电除尘器灰斗、空预器灰斗、脱硝前灰斗出口反法兰开始，到灰库加湿搅拌机以及干灰装车机出口为止的除灰设备、管道的安装设计，包括输送发送器、输送管道；输送气源以及灰库气化风系统以及电除尘器下灰斗气化风系统也属于本专业的设计范围。
另外，依据与除灰设备供货厂家签订的技术协议，厂家提供以下设计和设备：从除尘器（及空预器、脱硝前灰斗）下出口反法兰至灰库管道入口为止，以及压缩空气母管至仓泵（发送器）及系统各用气点的一整套气力除灰系统（不包括压缩空气制备及其净化系统的所有设备）含所有压力输送设备（包括储气罐）、输灰管道、弯头、膨胀节、连接件、支吊装置及其配套的阀门及气动装置、附件等设备的设计及供货，包括吹堵设施及相应的阀门管件。
2.2.2石子煤系统：从石子煤斗出口气动阀下法兰为设计界线起，到捞渣机。
2.2.3除渣及渣水处理系统：从锅炉下联箱水封挡板到渣仓下装车外运。
包括捞渣机、渣仓等设备，以及渣池渣泵房、渣水沉淀池及回水泵房。
2.2.4冲洗排污系统：本期工程除灰渣系统内的冲洗水泵房、冲洗水管道、排污水泵以及管道的设计。
2.3除灰渣系统工艺流程除灰渣系统按功能分：除灰系统、石子煤系统、除渣及渣水处理系统。
工艺流程如下：2.3.1除灰系统流程图：2.4.1 除灰系统包括干灰气力输送系统、灰库系统、压缩空气系统、气化风系统。
详见系统图。
2.4.1.1 干灰气力输送系统1）、本工程建设2台1000MW机组，干灰输送采用正压气力输送系统（以下简称本系统）将飞灰集中到灰库。
设有1座原灰库、1座粗灰库和1座细灰库，灰库直径14m、高24.5m。
2）、本系统采用粗、细分贮输送系统。
每台炉设计出力62t/h。
当一电场故障时，二电场的气力输送系统可以100%替代一电场输送工作，保证整个系统安全可靠运行。
每台炉的气力输灰系统为一单元，2台炉共用一套压缩空气系统、灰库系统和一套控制系统。
电除尘器灰斗设气化装置，连续供热空气进行气化。
干灰气力输送系统的主要技术参数见下表：表2.4.1-1：数据总表当电除尘器一电场发生故障停止运行时，二电场的仓泵输送能力与一电场相同。
3）、脱硝前灰斗、空预器、电除尘器一、二电场灰斗排出的干灰由输灰发送器可分别送至原灰库、粗灰库储存，电除尘器三、四电场灰斗排出的干灰由输灰发送器送至细灰库或原灰库储存。
本工程每台炉配2台双室四电场静电除尘器, 每台炉电除尘器共有48个灰斗，每1个灰斗设1套输灰发送器；每台炉空预器有4个灰斗，每1个灰斗设1套输灰发送器；每台脱硝前灰斗有4个灰斗，每1个灰斗设1套输灰发送器。
每台炉共56套输灰发送器。
4）、干灰气力输送系统对煤种的适应性及防堵措施：a、通过补气调整灰气比可以来解决堵管问题和提高适应性。
b、通过调节阀调整灰气比可以来解决堵管问题和提高适应性。
c、通过排堵阀可以在预防堵管时进行疏通。
2.4.1.2 灰库系统及运行说明（1）灰库系统本系统设有三座灰库，编号为7号、8号、9号，其中7号、8号贮存粗灰用，9号贮存细灰用。
灰库各设置4个下灰口，7号灰库设置1台干灰装车机、1个分选接口、2个灰库外运输送接口；8号灰库设置1台1台干灰装车机、1台湿式搅拌机、2个灰库外运输送接口；9号灰库设置1台1台干灰装车机、1台湿式搅拌机、2个灰库外运输送接口；灰库顶设置6台脉冲布袋除尘器及20个库顶切换阀。
灰库下料口下设备顺序为：1）、湿灰装车系统：手动插板门、气动圆顶阀、电动给料机、加湿搅拌器及关断门至装湿灰车。
2）、排灰装车系统：手动插板门、气动圆顶阀、电动给料机、干灰装车机。
三座灰库出口设备装设数量为：2台加湿搅拌器及关断门、3台干灰装车机、12个手动插板门、5个气动圆顶阀、5台电动给料机。
2.4.1.3压缩空气系统及运行说明（1）除灰空压机系统本工程设有全厂空压机房1座，具体布置见锅炉专业说明，本专业的设计分界线为空压机房外储气罐出口阀门法兰处。
（2）本系统运行说明空压机产生的压缩空气由供气母管经缓冲储气罐至输送仓泵。
空压机出口、每组空气净化系统入口均设有电动阀门。
电动阀门、空压机与干除灰系统设有控制联锁信号，当干除灰系统运行时，电动阀门、空压机则自动投入运行，当运行的空压机出故障，备用空压机则自动投入运行。
2.4.1.4气化风系统及运行说明（1）气化风系统除灰设有专用的气化风系统，1）、灰库附近设气化风机房1座，内设置4台气化风机、和6个电动阀门，3台电加热器及配套的3个耐高温电动阀门分别布置在各个灰库运转层。
