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一、实习教学要求1.理解车工技能训练的性质和任务。
2.文明生产的内容及车工安全操作规程。
3.掌握技能训练的特点和训练方法。
4.认识到实习安全在教学中的地位和意义。
二、目标和任务1.教学宗旨：安全第一，预防为主。
常抓学生实习管理，注重技能训练质量。
2.教学方法：理论联系实际，用理论指导技能训练，通过技能训练来加深、巩固及发展工艺理论知识。
3.教学目标：确保无设备和人身事故的发生，保证教学质量，圆满完成各班级的车床实习教学任务。
三、教师工作要求1.加强安全教育，确保无安全责任事故每天早上在实训车间门口集中集合点名后，由实习指导教师讲解当天有关实习内容，实习中应注意的问题及有关实习安全事项。
2.加强纪律管理，保证教学秩序和环境（1）上课时间采用封闭管理。
（2）严格遵守上、下班作息时间，禁止迟到、早退、中途溜号等现象的发生。
（3）严格执行对违犯纪律学生的成绩扣分管理制度。
3.加强巡视指导，保证教学质量，杜绝不规范操作，防止设备和人身事故的发生四、实习安全教育内容（一）：课堂纪律管理及制度根据我校的实习环境和实习教学特点，在纪律方面主要强调以下几点：1．严格按照安全操作规程操作，严格遵守《实训安全守则》。
2.上课时间主要在本实习场地上活动或设备上操作及观摩，严禁擅自到非本班实习场地活动、打闹或操纵非本班实习设备。
3.严禁擅自允许他班实习学生操纵你所在的设备，否则，由此造成的一切设备或人身事故责任自负。
4.自觉履行准假制度。
凡需请病、事假，均持假条先由班主任签字，再交实习教师确认后有效。
5.上课时间实行封闭管理，中途统一休息，不允许上课时间在车间外活动，或到操场打球等非实习场地活动，由此造成的安全事故责任自负。
6.严禁在实习场地疯狂、打闹、吸烟、打架闹事。
7.爱护公共财物，损坏设备工、量具和不锈钢护栏等要照价赔偿。
8．不服从教师管理，一意孤行，造成的一切后果责任自负。
9．对于故意扰乱课堂纪律不听劝告及严重违犯操作规程不听指导者，为保证正常的实习教学安全和教学质量，教师可随时停止其实习，并报科室备案。
实训十操作机床一、实训内容根据车床的操作过程分组进行机床操作训练。
二、学习目标1．知识目标掌握普通车床的型号及主要技术规格。
掌握普通车床的组成部分及其作用。
了解普通车床的传动系统。
2．技能目标熟练掌握车床的基本操作方法。
能应用刻度盘调整背吃刀量。
能正确维护与调整车床。
三、实训操作1．手动移动拖板1）移动大拖板：大拖板的纵向移动由溜板箱正面左侧的大手轮控制。
顺时针方向转动手轮时，床鞍向右运动；逆时针方向转动手轮时，向左运动。
手轮轴上的刻度盘圆周等分300格，手轮每转过1格，纵向移动1 mm。
2）移动中拖板：中拖板的横向移动由中拖板手柄控制。
顺时针方向转动手轮时，中拖板向前运动横向进刀；逆时针方向转动手轮时，向操作者运动横向退刀。
手轮轴上的刻度盘圆周等分100格，手轮每转过1格，纵向移动 mm。
其原理为：刻度盘紧固在丝杠轴头上，中滑板和丝杠螺母紧固在一起，当用手带着刻度盘转动手柄一周时，丝杠也转一周，这时，螺母带着横刀架移动一个螺距。
所以，中滑板移动的距离可根据刻度盘上的格数来计算。
刻度盘每转一格，横刀架移动的距离＝丝杠导程／刻度盘一圈格数。
对于CA6140车床，丝杠导程为 5mm ，刻度盘每圈等分成 100 格，则每转一格移动距离为（ 5 ÷100 ) mm = 0 . 05mm 。
由于是径向进给，所以工件的直径将减小。
调整刻度时，如果刻度盘手柄转过头，或试切后发现尺寸不对，而需将车刀退回一数值时，由于丝杠与螺母之间有间隙，刻度盘不能直接退回到所要刻度，应按图5-6所示的方法调整。
小拖板的原理与使用方法与中拖板相同。
（a）（b）（c）图5-6 手柄转过头后需退回的方法（a）要求手柄转至 30 ，但摇过头成 4O（b）错误：直接退至 30 （c）正确：反转约一圈后，再转至所需位置 303）移动小拖板：小拖板可作短距离的纵向移动。
小拖板手柄顺时针方向转动时，小拖板向左运动；逆时针方向转动手柄时，小拖板向右运动。
普通车床操作规程标题：普通车床操作规程引言概述：普通车床是机械加工中常用的设备之一，操作规程的严格执行对于保障操作人员的安全和提高加工效率至关重要。
本文将详细介绍普通车床的操作规程，帮助操作人员正确、安全地操作车床。
一、操作前的准备1.1 确认车床的工作状态：检查车床的各个部件是否完好无损，确认润滑油是否充足，检查电源是否接好。
1.2 准备工件和夹具：选择合适的工件和夹具，确保工件固定牢固，夹具安全可靠。
1.3 调整车床参数：根据工件的要求和加工工艺，调整车床的速度、进给量等参数。
二、操作车床2.1 启动车床：按照操作手册上的要求，正确启动车床，确保车床平稳运转。
2.2 进行粗加工：根据工件的要求和加工工艺，选择合适的刀具和切削参数，进行粗加工。
2.3 进行精加工：在粗加工完成后，根据工件的要求和加工工艺，选择合适的刀具和切削参数，进行精加工。
三、安全操作3.1 戴好防护用具：操作车床时，必须戴好安全帽、护目镜等防护用具，确保操作人员的安全。
3.2 避免手部接近刀具：在车床运转时，切勿将手部靠近刀具，以免发生意外伤害。
3.3 注意车床周围环境：确保车床周围没有杂物堆积，确保操作空间畅通，避免发生意外。
四、加工完成后的操作4.1 关闭车床：在加工完成后，正确关闭车床，确保车床停止运转。
4.2 清洁工作台：清理工作台上的切屑和润滑油，确保工作台干净整洁。
4.3 检查车床状态：检查车床的各个部件是否正常，如有异常情况及时报修。
五、定期维护5.1 定期润滑：定期给车床各部件润滑，确保车床的正常运转。
5.2 定期检查：定期检查车床的各个部件是否完好，如有损坏及时更换。
5.3 定期清洁：定期清洁车床的各个部件，确保车床的正常使用。
结语：遵守普通车床的操作规程，不仅能够保障操作人员的安全，还能提高加工效率，确保加工质量。
操作人员在操作车床时务必严格按照规程进行操作，做到安全第一，质量至上。
普通车床实训作业指导书编写：曲景峰邳宏伟制造工程学院实训基地圆弧球体加工作业指导书一、实习的性质和目的普车实习是制造工程专业教学过程中的一个重要的实践性教学环节，是学习《金属工艺学》、《数控加工》等课程的必要科目，圆弧体的车削加工又是整个普车实习过程中最基本的一个实习项目，学会了圆弧体的车削加工，也就掌握了车床的基本操作技巧和要领。
二、实训要求1.了解机床安全操作技术及设备的维护与保养。
2.熟练掌握大拖板手轮与中滑板手柄相互配合的使用方法。
3.大拖板手轮上的刻度盘与中滑板手柄上的刻度盘的使用。
三、实训地点制造工程学院实训基地普车实训室实训设备：CA6136，CA6140普通车床四、实训内容实训内容：特性面的加工工件名称：内外R型圆弧球体五、工艺分析1.这个圆弧体有两个内R型圆弧，即R6圆弧与R3圆弧，与一个Φ18㎜外圆弧球体组成。
2.在加工这个圆弧球体的时候，首先要确定R3圆弧与Φ18㎜圆弧球体的位置，即加工完R3圆弧与Φ18㎜圆弧球体之后，再加工R6圆弧，R6圆弧的中心要在20㎜长的中心上，两边4㎜厚的边宽要对称。
3.切削“三要素”是机械加工当中一个重要的概念，就是要把机床转速、走刀量与背吃刀量三者之间的关系协调好，才能最大地发挥机床的功效。
4.量具、刀具、工具准备：0～150㎜游标卡尺，R3圆弧成型车刀，平锉、Φ6㎜圆锉、砂布等等。
六、加工步骤1.定位，车刀必须对准工件的旋转中心，装夹Φ20㎜圆棒料，伸出长度60㎜-65㎜。
2.将机床转速调整到450转/分～560转/分，进给箱的进给量调整到0.2 ㎜～0.3㎜。
3.切削Φ20㎜外圆，背吃刀量1㎜，切削至Φ18㎜。
4.以R3成型刀的左侧刀面与工件的端面轻轻接触，中滑板向后退出工件，大拖板的刻度盘调整到零并锁紧，之后将车床向左移动22㎜，中滑板再向前移动，向工件内切入5㎜～6㎜，之后刀具退出工件，开始切削Φ18㎜外圆弧球体。
5.切削Φ18㎜圆弧球体时，将R3圆弧刀具移动到第1处，刀具接触到Φ18㎜外圆，大拖板手轮向右移动，同时中滑板手柄向前移动，切削工件时，大拖板向右移动的速度由快逐渐变慢，中滑板向前移动的速度则由慢逐渐变快，在切削到45°角位置的时候大拖板与中滑板的移动速度达到一致。
普通车床操作规程一、引言普通车床是一种常见的金属加工设备，广泛应用于各个行业的生产制造过程中。
为确保安全、高效地操作普通车床，本文将详细介绍普通车床的操作规程。
二、操作准备1. 检查车床的工作状态，确保各部件正常运转。
2. 检查车床刀具的磨损情况，如有需要，及时更换或修磨。
3. 准备好所需的工件和夹具，并进行检查。
三、安全操作1. 穿戴好个人防护装备，如安全眼镜、防护手套等。
2. 在操作过程中，保持清醒、专注的状态，切勿受到其他干扰。
3. 在进行车床操作前，确保车床的紧急停车按钮处于可触及的位置，以便在紧急情况下能够及时停机。
4. 在操作过程中，切勿将手或其他身体部位靠近车床刀具，以免发生意外伤害。
5. 在更换刀具或调整工件时，务必先停机，并等待车床完全停止运转后再进行操作。
四、操作步骤1. 打开车床电源，启动车床。
2. 调整车床的主轴转速，根据加工材料的不同选择合适的转速。
3. 将工件夹持在车床上，并使用夹具进行固定，确保工件的稳定性。
4. 调整车床刀具的位置和角度，以便实现所需的加工形状和尺寸。
5. 开始车削操作，将车床刀具缓慢地移动到工件上，进行切削。
6. 在车削过程中，根据需要逐渐调整刀具的进给量和切削深度。
7. 定期检查刀具的磨损情况，如有需要，及时更换或修磨。
8. 在车削结束后，关闭车床电源，停止车床运转。
五、常见问题及解决方法1. 刀具切削效果不佳：可能是刀具磨损严重，需要更换或修磨。
2. 工件加工尺寸不准确：可能是夹具固定不稳或刀具位置调整不当，需要调整夹具或刀具位置。
3. 车削过程中出现异常声音：可能是车床零部件松动或磨损，需要检查并进行维修。
六、操作注意事项1. 在操作车床时，切勿将手指或其他身体部位靠近车床刀具，以免发生意外伤害。
2. 在更换刀具或调整工件时，务必先停机，并等待车床完全停止运转后再进行操作。
3. 在操作过程中，应保持清醒、专注的状态，切勿受到其他干扰。
4. 在操作车床前，应检查车床的工作状态和刀具磨损情况，确保安全可靠。
普通车床操作规程引言概述：普通车床是金属加工中常用的一种机床，广泛应用于零部件的加工和制造。
正确操作车床能够提高工作效率，保证加工质量，确保工作安全。
因此，掌握普通车床的操作规程是非常重要的。
一、准备工作1.1 清洁工作台在操作车床之前，首先要清洁工作台面，确保没有杂物和油渍，以免影响加工质量。
1.2 检查刀具检查车刀是否安装正确，刀具是否磨损严重，需要及时更换。
1.3 调整工件将工件夹紧在卡盘上，并确保工件安装牢固，不会出现松动现象。
二、开机操作2.1 启动车床按照车床的启动顺序，依次打开电源开关、主轴开关和进给装置开关。
2.2 调整转速根据加工材料的种类和加工要求，调整主轴的转速，确保在安全范围内。
2.3 调整进给速度根据加工要求，调整进给装置的速度，控制切削速度和切削深度。
三、加工操作3.1 粗加工根据加工图纸和工艺要求，选择合适的车刀进行粗加工，控制好切削深度和进给速度。
3.2 精加工采用合适的车刀进行精加工，控制好切削深度和进给速度，确保加工表面光洁度和尺寸精度。
3.3 完成加工加工完成后，关闭车床的主轴和进给装置，清理工作台面，及时清洁车床。
四、安全操作4.1 穿戴防护装备在操作车床时，应穿戴好防护眼镜、手套等防护装备，确保工作安全。
4.2 注意机床运转在车床运转时，不要随意触摸机床的运动部件，以免造成伤害。
4.3 遵守操作规程严格遵守车床的操作规程，不得擅自调整机床参数，确保操作安全。
五、维护保养5.1 定期清洁定期清洁车床的各个部件，保持机床的清洁和整洁。
5.2 润滑保养定期对车床的润滑部件进行维护保养，确保机床的正常运转。
5.3 定期检查定期对车床的各个部件进行检查，及时发现并排除故障，确保机床的正常使用。
总结：掌握普通车床的操作规程，不仅能提高工作效率，保证加工质量，还能确保工作安全。
在操作车床时，一定要严格遵守操作规程，注意安全操作，定期维护保养，保证车床的正常运转和使用。
车床操作方法
车床操作是机械加工中常见的一种加工方法，下面是一些基本的车床操作方法：
1. 开机前的准备：确保车床各部件正常，检查润滑油是否充足，刀具和工件是否安装牢固。
2. 调整车床：根据加工要求，调整车床的转速、进给量和切削深度等参数。
3. 装夹工件：将工件正确地安装在车床的卡盘或夹具上，确保工件牢固且不会移动。
4. 刀具选择与安装：根据加工要求选择合适的刀具，并正确安装在车床的刀架上。
5. 对刀：通过手动操作车床，使刀具与工件接触，调整刀具位置，确保切削位置准确。
6. 启动车床：打开车床电源，按照设定的参数启动车床。
7. 加工操作：根据加工要求，进行车削、镗孔、钻孔、铰孔等操作。
注意观察加工过程，及时调整参数以保证加工质量。
8. 关机与清理：加工完成后，关闭车床电源，清理车床及加工区域，保持工作环境整洁。
需要注意的是，车床操作需要一定的技能和经验，初学者应该在专业人员的指导下进行操作。
在操作过程中，要严格遵守安全操作规程，佩戴适当的防护设备，确保人身安全。
普通车床操作规程范本一、操作前的准备工作1、操作人员应熟悉车床的结构和原理，并具备相关的操作技能。
2、检查车床的各个部件是否完好，如床身、刀架、主轴、润滑系统等。
3、确认所需车削工件和机床刀具的规格和尺寸，准备好适当的刀具。
4、检查电源和机床控制系统是否正常运行。
二、操作过程1、将工件装夹在车床主轴上，注意正确安装工件支撑和夹具。
2、根据所需加工工件的要求，选择合适的车刀，并进行刀具的安装。
3、调整刀架和刀具的位置，使其与工件表面符合理想的切削位置。
4、打开润滑系统，确保切削液的供应充足并顺畅。
5、启动车床，并根据加工要求和工件的形状，选择合适的进给速度和主轴转速。
6、根据工件的要求，使用适当的车床加工方法，如粗车、精车、镗孔等。
7、根据需要，进行必要的切削参数调整，如进给量、切削深度和刀具的进给速度等。
8、在车削过程中，要随时检查机床的运行状态和刀具的磨损情况，并及时进行调整和更换。
9、保持工件与刀具的正常接触，避免发生过度切削、刀刃堆积和刀具断裂等问题。
10、及时清理车床上的切屑和工件残余物，保持工作环境整洁。
三、操作注意事项1、操作人员应时刻保持集中注意力，严禁在操作过程中分心或进行其他无关的操作。
2、遵守机床操作安全规范，如正确穿戴防护设备、禁止戴手套等。
3、禁止在运行中触摸车床的旋转部件，以免发生意外伤害。
4、切削过程中如发现异常情况，应立即停机检查并排除故障。
5、操作结束后，应关闭机床电源，清理和整理工作区域，维护和保养车床。
6、定期进行机床的维护保养，包括润滑油的更换、机床零部件的检查和紧固等。
7、遵守相关的环境保护法规，合理利用资源，减少废料的产生。
8、严禁擅自更改机床的操作界面和参数设置，避免发生故障和意外情况。
9、操作人员应及时向上级报告车床的运行情况、故障和需要维修的问题。
10、遵守公司规章制度和操作流程，发扬安全第一的工作理念。
四、操作总结本操作规程是普通车床的基本操作要求，操作人员应严格按照规程要求进行操作，并保证操作的安全性和工件的加工质量。
汽车普通车床操作规程最新
《汽车普通车床操作规程最新》
一、操作前的准备
1. 检查车床各部位是否完好，如床身、主轴、导轨等；
2. 检查刀具、夹具等工具是否齐全，并进行清洁和润滑处理；
3. 检查工件是否符合要求，并进行安全固定；
二、操作步骤
1. 启动车床前，保证周围环境干净整洁，消防设施完备；
2. 启动车床电源，检查各功能开关是否正常，如发现异常及时停止操作并通知维修人员；
3. 确保操作人员穿着合适的工装和安全防护用品，如护目镜、手套等；
4. 根据工件要求选择合适的刀具、速度和进给率；
5. 定位工件，并进行夹紧；
6. 设置车床的加工参数，如主轴转速、进给速率等；
7. 启动主轴，进行车床加工；
8. 加工结束后，关闭主轴，并进行清洁和整理，将车床恢复原样；
三、注意事项
1. 操作过程中，操作人员应保持专注，严禁在疲劳或精神不集中状态下操作车床；
2. 在车床加工过程中，禁止将手或其他物品靠近旋转的刀具；
3. 禁止在车床加工过程中进行调整工件或设备，应在停机状态下进行调整；
4. 如遇到异常情况，应立即停机并通知维修人员处理；
5. 操作人员应定期接受安全操作培训，了解最新的操作规程和安全知识。
通过遵守以上操作规程，能够有效确保汽车普通车床的安全生产，提高生产效率，并保障操作人员的安全。
普通车床操作实训指导（一）熟悉车工基本概念及其加工范围车工是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来改变毛坯形状和尺寸，将其加工成所需零件的一种切削加工方法。
其中工件的旋转为主运动，刀具的移动为进给运动（图1－1）。
图1-1 车削运动车床主要用于加工回转体表面（图1－2），加工的尺寸公差等级为IT11～IT6，表面粗糙度Ra值为12．5～0．8μm。
车床种类很多，其中卧式车床应用最为广泛。
图1-2 普通车床所能加工的典型表面a）车外园 b）车端面 C）车锥面 d）切槽、切断 e）切内槽 f）钻中心孔g）钻孔 h）镗孔 i）铰孔 j）车成形面 k）车外螺纹 l）滚花（二）学习卧式车床型号及结构组成Ⅰ、机床的型号主参数代号（最大车削直径的1/10，即320mm）机床型别代号（普通车床型）机床组别代号（普通车床组）机床类别代号（车床类）主参数的1/10，即车床主轴轴线到导轨面的尺寸为160mm，（其车削工件最大直径为320mm）。
组别（普通车床）类别（车床类）Ⅱ、卧式车床的结构1．卧式车床的型号卧式车床用C61×××来表示，其中C为机床分类号，表示车床类机床；61为组系代号，表示卧式。
其它表示车床的有关参数和改进号。
2．卧式车床各部分的名称和用途C6132普通车床的外形如图1-3所示。
图1-3 C6132普通车床1-床头箱；2-进给箱；3-变速箱；4-前床脚；5-溜板箱；6-刀架；7 -尾架；8-丝杠；9-光杠；10-床身；11-后床脚；12-中刀架；13-方刀架；14-转盘；15-小刀架；16-大刀架图1-4 刀架图1-5 尾座1顶尖 2套筒锁紧手柄 3顶尖套筒 4丝杆 5螺母 6尾座锁紧手柄 7手轮 8尾座体 9底座（三）卧式车床的传动系统电动机输出的动力，经变速箱通过带传动传给主轴，更换变速箱和主轴箱外的手柄位置，得到不同的齿轮组啮合，从而得到不同的主轴转速。
主轴通过卡盘带动工件作旋转运动。
同时，主轴的旋转运动通过换向机构、交换齿轮、进给箱、光杠（或丝杠）传给溜板箱，使溜板箱带动刀架沿床身作直线进给运动。
（四）卧式车床的各种手柄和基本操作1．卧式车床的调整及手柄的使用C6132车床的调整主要是通过变换各自相应的手柄位置进行的，详见图1-6。
图1-6 C6132车床的调整手柄1、2、6—主运动变速手柄 3、4—进给运动变速手柄 5—刀架左右移动的换向手柄 7—刀架横向手动手柄 8—方刀架锁紧手柄 9—小刀架移动手柄 10—尾座套筒锁紧手柄 11—尾座锁紧手柄 12—尾座套筒移动手轮 13—主轴正反转及停止手柄 14—“开合螺母”开合手柄15—刀架横向自动手柄 16—刀架纵向自动手柄 17—刀架纵向手动手轮 18—光杠、丝杠更换使用的离合器2．卧式车床的基本操作（1）停车练习(主轴正反转及停止手柄13在停止位置）1）正确变换主轴转速。
变动变速箱和主轴箱外面的变速手柄1、2或6，可得到各种相对应的主轴转速。
当手柄拨动不顺利时，可用手稍转动卡盘即可。
2）正确变换进给量。
按所选的进给量查看进给箱上的标牌，再按标牌上进给变换手柄位置来变换手柄3和4的位置，即得到所选定的进给量。
3）熟悉掌握纵向和横向手动进给手柄的转动方向。
左手握纵向进给手动手轮17，右手握横向进给手动手柄7。
分别顺时针和逆时针旋转手轮，操纵刀架和溜板箱的移动方向。
4）熟悉掌握纵向或横向机动进给的操作。
光杠或丝杠接通手柄18位于光杠接通位置上，将纵向机动进给手柄16提起即可纵向进给，如将横向机动进给手柄15向上提起即可横向机动进给。
分别向下扳动则可停止纵、横机动进给。
5）尾座的操作。
尾座靠手动移动，其固定靠紧固螺栓螺母。
转动尾座移动套筒手轮12，可使套筒在尾架内移动，转动尾座锁紧手柄11，可将套筒固定在尾座内。
（2）低速开车练习练习前应先检查各手柄位置是否处于正确的位置，无误后进行开车练习。
1）主轴启动——电动机启动——操纵主轴转动——停止主轴转动——关闭电动机2）机动进给——电动机启动——操纵主轴转动——手动纵横进给——机动纵横进给——手动退回——机动横向进给——手动退回——停止主轴转动——关闭电动机特别注意：1）机床未完全停止严禁变换主轴转速，否则发生严重的主轴箱内齿轮打齿现象甚至发生机床事故。
开车前要检查各手柄是否处于正确位置。
2）纵向和横向手柄进退方向不能摇错，尤其是快速进退刀时要千万注意，否则会发生工件报废和安全事故。
3）横向进给手动手柄每转一格时，刀具横向吃刀为0.02mm，其圆柱体直径方向切削量为0.04mm。
（一）车刀Ⅰ、刀具材料1、刀具材料应具备的性能(1)高硬度和好的耐磨性。
刀具材料的硬度必须高于被加工材料的硬度才能切下金属。
一般刀具材料的硬度应在60HRC以上。
刀具材料越硬，其耐磨性就越好。
(2)足够的强度与冲击韧度。
强度是指在切削力的作用下，不致于发生刀刃崩碎与刀杆折断所具备的性能。
冲击韧度是指刀具材料在有冲击或间断切削的工作条件下，保证不崩刃的能力。
(3)高的耐热性。
耐热性又称红硬性，是衡量刀具材料性能的主要指标，它综合反映了刀具材料在高温下仍能保持高硬度、耐磨性、强度、抗氧化、抗粘结和抗扩散的能力。
(4)良好的工艺性和经济性2、常用刀具材料目前，车刀广泛应用硬质合金刀具材料，在某些情况下也应用高速钢刀具材料。
(1)高速钢高速钢是一种高合金钢，俗称白钢、锋钢、风钢等。
其强度、冲击韧度、工艺性很好，是制造复杂形状刀具的主要材料。
如：成形车刀、麻花钻头、铣刀、齿轮刀具等。
高速钢的耐热性不高，约在640℃左右其硬度下降，不能进行高速切削。
(2)硬质合金以耐热高和耐磨性好的碳化物，钴为粘结剂，采用粉末冶金的方法压制成各种形状的刀片，然后用铜钎焊的方法焊在刀头上作为切削刀具的材料。
硬质合金的耐磨性和硬度比高速钢高得多，但塑性和冲击韧度不及高速钢。
Ⅱ、车刀组成及车刀角度车刀是形状最简单的单刃刀具，其它各种复杂刀具都可以看作是车刀的组合和演变，有关车刀角度的定义，均适用于其它刀具。
1、车刀的组成车刀是由刀头(切削部分)和刀体(夹持部分)所组成。
车刀的切削部分是由三面、二刃、一尖所组成，即一点二线三面。
(图2-1)(a) (b) (c)2、车刀角度车刀的主要角度有前角、后角、主偏角、副偏角，和刃倾角1)前角前刀面与基面之间的夹角，表示前刀面的倾斜程度。
前角可分为正、负、零，前刀面在基面之下则前角为正值，反之为负值，相重合为零。
前角的作用：增大前角，可使刀刃锋利、切削力降低、切削温度低、刀具磨损小、表面加工质量高。
但过大的前角会使刃口强度降低，容易造成刃口损坏。
选择原则：用硬质合金车刀加工钢件(塑性材料等)，一般选取 =10º～20°；加工灰口铸铁(脆性材料等)，一般选取 =5o～15°。
精加工时，可取较大的前角，粗加工应取较小的前角。
工件材料的强度和硬度大时，前角取较小值，有时甚至取负值。
2)后角主后刀面与切削平面之间的夹角，表示主后刀面的倾斜程度。
后角的作用：减少主后刀面与工件之间的磨擦，并影响刃口的强度和锋利程度。
选择原则：一般后角可取 =6º～8º。
3)主偏角主切削刃与进给方向在基面上投影间的夹角。
主偏角的作用：影响切削刃的工作长度、切深抗力、刀尖强度和散热条件。
主偏角越小，则切削刃工作长度越长，散热条件越好，但切深抗力越大。
选择原则：车刀常用的主偏角有45°、60°、75°、90°几种。
工件粗大、刚性好时，可取较小值。
车细长轴时，为了减少径向力而引起工件弯曲变形，宜选取较大值。
4)副偏角副切削刃与进给方向在基面上投影间的夹角。
作用：影响已加工表面的表面粗糙度，减小副偏角可使已加工表面光洁。
选择原则：一般取 =5o～15°，精车可取5o～10°，粗车时取10o～15°。
5)刃倾角主切削刃与基面间的夹角,刀尖为切削刃最高点时为正值，反之为负值。
刃倾角的作用：主要影响主切削刃的强度和控制切屑流出的方向。
以刀杆底面为基准，当刀尖为主切削刃最高点时，为正值，切屑流向待加工表面；当主切削刃与刀杆底面平行时， =0o，切屑沿着垂直于主切削刃的方向流出；当刀尖为主切削刃最低点时，为负值，切屑流向已加工表面。
选择原则：一般在0o～±5°之间选择。
粗加工时，常取负值，虽切屑流向已加工表面无妨，但保证了主切削刃的强度好。
精加工常取正值，使切屑流向待加工表面，从而不会划伤己加工表面的质量。
Ⅲ、车刀的安装车刀必须正确牢固地安装在刀架上，如图2－3所示。
安装车刀应注意下列几点：1）刀头不宜伸出太长，否则切削时容易产生振动，影响工件加工精度和表面粗糙度。
一般刀头伸出长度不超过刀杆厚度的两倍,能看见刀尖车削即可。
2）刀尖应与车床主轴中心线等高。
车刀装得太高，后角减小，则车刀的主后面会与工件产生强烈的磨擦；如果装得太低,前角减少，切削不顺利，会使刀尖崩碎。
刀尖的高低，可根据尾架顶尖高低来调整。
车刀的安装如图2-3a）所示。
图2－3 车刀的安装 a)正确 b)错误3）车刀底面的垫片要平整，并尽可能用厚垫片，以减少垫片数量。
调整好刀尖高低后，至少要用两个螺钉交替将车刀拧紧。
（二）车外圆、端面和台阶Ⅰ、三爪自定心卡盘安装工件1．用三爪自定心卡盘安装工件图2-4 三爪自定心卡盘结构和工件安装三爪自定心卡盘的结构如图2-4a所示，当用卡盘扳手转动小锥齿轮时，大锥齿轮也随之转动，在大锥齿轮背面平面螺纹的作用下，使三个爪同时向心移动或退出，以夹紧或松开工件。
它的特点是对中性好，自动定心精度可达到0.05~0.15㎜。
可以装夹直径较小的工件，如图2-4b所示。
当装夹直径较大的外圆工件时可用三个反爪进行，如图2-4c所示。
但三爪自定心卡盘由于夹紧力不大，所以一般只适宜于重量较轻的工件，当重量较重的工件进行装夹时，宜用四爪单动卡盘或其它专用夹具。
2．用一夹一顶安装工件对于一般较短的回转体类工件，较适用于用三爪自定心卡盘装夹，但对于较长的回转体类工件，用此方法则刚性较差。
所以，对一般较长的工件，尤其是较重要的工件，不能直接用三爪自定心卡盘装夹，而要用一端夹住，另一端用后顶尖顶住的装夹方法。
Ⅱ、车外圆1．调整车床车床的调整包括主轴转速和车刀的进给量。
主轴的转速是根据切削速度计算选取的。
而切削速度的选择则和工件材料、刀具材料以及工件加工精度有关。
用高速钢车刀车削时，V=0.3～1m/s，用硬质合金刀时，V=1～3m/s。
车硬度高钢比车硬度低钢的转速低一些。
例如用硬质合金车刀加工直径D＝200毫米的铸铁带轮，选取的切削速度V＝0．9米／秒，计算主轴的转速为：（转／分）进给量是根据工件加工要求确定。
