DGBL-MSCOP-011-领料、退料程序

工程材料冲账\余料退库及其领用流程
一、冲账材料：
1：有实物退库的：①填《工程余料缴料退库单》→②MSS系统发起退库申请→③入仓库(MSS和K3系统) →④提领料需求(或：提新需求并注明) →⑤填《工程物资申领审批表》→⑥出库(MSS和K3系统) 2：无实物退库的：①→②→③入仓库(MSS) ④⑤⑥出库(MSS) 备注：《工程余料缴料退库单》单据类型：MSS；工余料(废料/堪用料)：
余料【原值】
审批部门：客建、采购
操作：客建-①②④⑤；中捷-③⑥
二、余料(堪用料)退库：
1：有实物退库的：①填《工程余料缴料退库单》→②MSS系统发起退库申请(余值单价)→③入仓库(MSS和K3系统) →④提领料需求→⑤填《利
旧物资申领审批表》→⑥出库(MSS和K3系统)
2：无实物退库的：①→②→③入仓库(MSS)④⑤⑥出库(MSS)
备注：《工程余料缴料退库单》单据类型：MSS；工余料(废料/堪用料)：堪用料【低值】
审批部门：客建、财务、采购
操作：客建-①②④⑤；中捷-③⑥
三、废料(可利用)退库：
1：有实物退库的：①填《工程余料缴料退库单》→②入仓库(K3系统) →③填《利旧物资申领审批表》→④出库(K3系统)
2：无实物退库的:①→②③④
备注：《工程余料缴料退库单》单据类型：无；工余料(废料/堪用料)：
废料(可利用)
审批部门：客建、采购
操作：客建-①③；中捷-②④。

物料领用与退回物料领取步骤为规范各类常用物料的领取工作，提高工作效率，避免浪费时间，确保物料充足，以便生产工作顺利进行，领料人员应遵循一定的领料步骤，如图5-2所示。

（1）第1步：编制用料计划领料人员根据生产计划、物料清单、库存记录等因素，确定生产所需物料，正确、合理、规范的编制用料计划。

（2）第2步：填写领料单领料人员根据用料计划，计算每天生产任务所需物料，填写领料单。

领料单的填写一定要正确、清晰、规范，要将领料单位、领料日期、物料名称规格、计量单位、数量、用途等信息填写清楚，方便后续工作。

（3）第3步：领料部门主管审批领料人员将填写好信息的领料单交由主管审批，领料部门主管按照实际生产计划审核领料单，确认无误后，签字通过。

（4）第4步：仓库管理员审核仓库管理员收到领料单，首先审核领料单，若发现领料单有问题，应及时与相关部门沟通。

若领料单没有问题，确认所领物料是否有库存，按照有效数量出库做账，并统计好物料编号及单价，时刻留意库存变化，及时向上级反馈。

（5）第5步：核实发放物料仓库管理员在核实领料单后，按照“先进先出”的原则发放物料，并及时向上级汇报当日领料数据和到货数据。

在工作结束后，与财务部核对当天收、发单据数量及金额。

2 超量领料控制超量领料的控制是生产工作中的重要组成部分，超量领用不仅会给生产工作带来极大的阻碍，还会带来严重的资源浪费与管理问题。

（1）超量领用影响①物料库房数量虚假生产部门超量领用物料，会导致仓储部门默认这些物料已经完全投入到生产之中，据此判断出成品的入库数量以及物料剩余情况，并将这些不真实的数据报给销售部以及采购部。

销售部以及采购部会根据这些数据采取措施，造成企业损失。

②生产现场多余物料损耗领用物料数量超过了生产需求，多余的物料会被闲置在生产现场，由于现场生产人员大多数不具备物料和仓储管理的技能，对现场的物料管理并不到位，就会造成生成现场多余物料的大量损耗、变质、腐烂甚至遗失。

领退料流程1.0 目的1.1确保物料在接收、搬运、贮存、流转、保管过程中符合规定要求，以确保储存之料帐相符，并有效予以控制，以防止于储存期间发生异常情况。

2.0 范围：2.1盛康公司之各仓储场所管理均适用之。

3.0 定义3.1生产领退料：主要指生产根据生产计划单所做的物料领用及退回。

根据领料的实际情况，又分为计划性生产领用和非计划性生产领用。

前者主要以生产计划单需求的数量所做的领用，后者主要指对生产计划单的超额领用。

一般领退料：主要指非生产部门根据日常工作需要所做的物料的领用与退回。

4.0 职责4.1 仓库：负责生产之所需原料的发放及生产退料的接收工作。

5.0 工作程序5.1 领料作业5.1.1 生产部根据生产计划单开立《领料单》向仓库提出领料申请。

生产物料员应在领料单上详细填写生产计划单，物料品名、物料编码、物料规格及所需数量等必要之数据。

5.1.2 仓库部门应根据物控/计划部门下达或转达的生产计划单上标准用量，比对生产领料的数量，若有异常，通知物控/计划，核对无误后发放物料。

5.1.3 在生产过程中，产线由于非正常因素，造成不良品增多，原料浪费、损耗过大已超出正常范围，为了生产计划的完工结单，生产部需再次领料，并开俱《异常补料单》，经计划人员签核，质量人员确认后再向仓库提出物料使用需求。

5.1.4 发料时，生产物料员与仓库发料人员均须于单据上签字确认。

仓库发料员还需将单据及时上交统计录入系统。

5.1.5非生产部门领料时，领料部门依据实际工作需要，填写《领料单》，报上级主管签核后送至仓库仓管员处，仓管员核对无误后，照单发放。

5.2 退料作业5.2.1 对生产线不再续用之余料，应由生产部门办理退料，生产物料员应在《退库单》上详细填写生产计划单，物料品名、编码、规格及实际数量等数据，并将退料品随同单据送交质量人员确认：良品之物料退回仓库部门存放以备后续使用，不良品进入《不合格品控制程序》。

5.2.3 仓库人员收到退料人员、质量人员在《退库单》上共同签认的单据后，依照单据对物料的实际数量进行复核，确认后方可，并及时上交单据于统计录入系统。

仓库备料、领料、发料、退料作业流程图《备料、领料、发料、退料作业流程》管理办法一、目的为了进一步规范和完善仓库备料、领料、发料、退料作业程序，有效的控制物料，降低生产成本，确保生产顺利进行。

二、范围适用于本公司备料、领料、发料、退料作业。

三、职责3.1 仓库：负责物料的接收、清点、入库与账务工作。

3.2 生产部：负责物料物流，生产工作。

3.3 PMC部：负责物料的控制以及急料的协调。

四、作业程序4.1、备料4.1.1、生产部每天上午9时生产部将前日生产日报表报PMC部。

4.1.2、计划员根据主计划和库存物料情况制定次日《生产日计划表》，于下午5时前下发给生产部。

4.1.3、生产部根据《生产日计划表》所需物料填写《领料单》交仓管员4.1.4、仓管员必须在17:30前按《领料单》的内容备好料并将相应物料拖至备料区。

4.2、领料4.2.1生产部正常领料：4.2.1.1、在每天早上的8时至9时，由生产部物料员在备料区与仓管员当面交接清楚。

物料员将物料拖离仓库后，如物料数量有差异，由物料员负责；如发错料、混料、有不良品，由仓管员负责。

4.2.2生产部非正常领料：4.2.2.1、生产部在生产中因计划改变或者发现领错料、混料、不良品或短缺料时，应及时由物料员开具手工补领料单，注明补料的原因，手工补领料单需经主管、PMC部计划签批，方可到仓库领料。

4.3、发料4.3.1、仓管员在接到手工补领料单时，应立即发料，以保障生产的顺利进行。

如欠料应告知领料员，并以照会单形式通知PMC部物控员。

4.4、退料4.4.1生产部在每天下班前应清理当天生产剩余下的物料，分门别类由物料员制作手工退料单，于次日上午10时前凭单退料给仓库。

4.4.2、不良品的退料，品管员应在《退料单》上注明不良原因并附处理意见。

4.4.3、仓管员接收退料后在当日12前应及时按类别归类处置，即：不良品知会采购退给供应商，良品按品种入仓归位。

4. 5责任4. 5.1 凡违反以上流程，处罚当事人10元/次。

电器公司物料的收、发、退、补料运作流程目的：为了规范物料的管理及控制物料的流失，以确保生产的正常运行。

适用范围：适用于生产部各车间生产线物料的管理。

作业流程：1、物料的收料：（1）各生产线物料员凭打单员打出的领料单分别到货仓相应的仓区进行领料，收料时一定要按照物料清单和领料单上的物料名称、规格及编号进行签领.（2）原则上收料时，只对尾数全点，对原封箱只予抽箱清点，但对于贵重物料一定要全点收货，若遇包装不足时应及时通知仓管员处理。

（3）物料员按生产计划提前三天收料，将从仓库收到的物料摆放于物料周转仓内，并分区域标识清楚。

若有个别物料欠料或未齐套时，要知会物料线长，由他填写物料齐套表发相关负责人，要于生产开拉前将所有欠料追齐。

2、物料的发料：开拉时物料员将物料周转仓内物料发到生产线上，由线长指定组长或供料员签收并摆放到相应工位上使用。

1、物料的退料：在生产过程中，从生产线上检出的坏料，由线长指定组长或供料员按原包装整理好，分清楚来料坏和生产坏退给物料员签名，再由物料员开退料单经相关管理及IQC确认签名后退仓，由仓管员确认签名。

2、物料的补料：物料员根据已确认的退料单到生产部ERP操作员处生成补料单，再凭打单员打出的补料单到货仓相应仓区领取物料。

3、物料的监控：当组长或供料员在点料签收时，如发现有来料少的情况，物料员不但要将少数部分补足数外，再视物料的价值而作出相应警告或惩罚处理；如组长或供料员点数无误签收后，拉上再发现有类似少料情况，则对该线线长及所指定的组长或供料员同时给予惩罚，按该少的物料的价值如数赔偿方可进行申请补料。

拟制：审核：批准：日期：日期：日期：底板生产作业流程目的：为了规范底板生产的管理及作业流程。

适用范围：适用于底板车间各生产线。

作业流程：1、开拉前线长或主管根据PMC生产计划的生产日期及生产机型，提前到生产工程组领取相应的开拉样板、《作业指导书》和夹具，并核对各种技术资料等文件。

生产物料管理流程一、目的规范物料运作管理，提高生产效率，简化物料流程，及时了解物料信息.二、使用范围生产管理部三、管理流程1、领料流程：1.1 接PMC计划部生产任务单、领料单。

1.2 核对生产任务号（制造单号）与所下单生产线是否一致，如不一致及时反馈PMC 计划部重新下单。

1.3 接到领料单2小时后，到PMC部材料仓领取套料。

1.4 领料原则是每个物料员针对自己所领的每一个物料必须与套料单上的物料编码相一致，若不一致应向PMC仓管员及时反馈，确认无误后再对每种物料逐一点数，并且在套料单领料一栏所填写的领料实数后签名，如果发现套料单所填写物料数量与实物数量不相否时，及时向仓管员反馈补齐数量，套料单据不得涂改。

1.5 物料员领料后，核对套料单上所有物料是否领齐，如全部领齐仓管员、物料员双方确认后在领料单上签名，没有领齐的单据物料员只在领料数量后签名，此领料单一式三份，生产部黄联、PMC部蓝联、财务部白联各执一联，留底存根。

1.6 领料进车间后，物料员须将物料按结构、电子料的种类分别整齐摆放在货架上,大件物料（塑料类）放在地面上摆放整齐，对试用、超差、挑选等的物料用红色油性笔做特别标识，且及时填写物料收发本贴在物料堆放处，最后按生产制造单号将各物料套料欠记入自己欠料账本，以便于及时跟催套料欠物料。

1.7 物料员必须按生产线将领料单据整理好，按规定区域摆放好，未经统计员允许物料员不得私自拿走单据，只允许查看领料数量及填写第二次领料数量，统计员录入电子档后将所有领齐单据按生产线别整理好存入文本档，未领齐单据整理后按规定区域再摆放好。

1.8 备好物料准备生产，发料时应注意试用、超差、挑选加工、异常的物料，必须通知线长，否则绩效考核处理。

2、退料流程:2.1 生产过程中，将不良品物料挑选出，做上标识放在不良品区。

2.2 将不良品给质管部巡线技术员确认是否可以接受，若能接受则在不良标识上写上“OK”表示已确认;若不能接受，放回不良品区做好标识，下班后统一交给生产线退料员，退料员确认数量且记录退料数后退到物料房相应生产线。

物料退库标准程序第一篇：物料退库标准程序物料退库标准程序1.目的：建立物料退库的程序，以规范物料退库行为。

2.范围：适用于所有需从生产区退回仓库的物料。

3.责任：物料退库人员、仓库管理员及质量监督员对本规程实施负责。

4．内容：4.1车间暂存、剩余的原料、辅料及包装材料，如遇停产、更换品种等情况时应及时办理退库。

4.2车间主任指定专人填写《物料退库申请单》（RECWL02），注明退库物料的品名、批号、规格、退料量及退料原因，交质量监督员核查确认。

4.3质量监督员核查下列内容：4.3.1剩余原辅料、内包装材料是否尚未开封，其内包装是否完整，封口是否严密。

4.3.2若上述物料内包装已开启，其开封、暂存的环境是否与生产使用是的洁净级别要求相一致，是否可能受到污染。

4.3.3外包装材料是否污损，是否影响使用。

4.4质量监督员根据核查结果签署处理意见4.4.1确认所余物料未受污染、不影响使用时，同意退库，按合格物料处理。

4.4.2确认所余物料已受污染或污损、影响质量，无法使用时，应按不合格品处理。

4.4.3如对剩余生产物料的质量产生怀疑，应向质管部部长汇报，必要时安排相关检验。

4.5车间凭质量监督员的签署处理意见的《物料退库申请单》进行处理 4.5.1对于允许退库的合格物料4.5.1.1已敞开的原辅料、内包装材料，退库前需用塑料袋重新包装好，封口严密。

外包装材料要整理、捆扎好。

4.5.1.2在退库物料外贴上标签，注明退库物料品名、规格、退料数量及退料日期。

4.5.1.3车间退料人用红笔填写《领料单》，写明退库物料品名、规格、数量等，凭《物料退库申请单》与仓库保管员交接。

4.5.1.4仓库保管员根据《物料退库申请单》及红笔填写的《领料单》，核对退库物料的品名、规格、批号、数量及包装是否完好。

核对无误后，将退库物料按其贮存要求放回原货位，在其外包装上注明“退库”字样，并用红笔在货位卡、分类账及总账上记录。

4.5.1.5退库物料应优先发放。